CN115214050B - 一种塑料颗粒集中供料系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种塑料颗粒集中供料系统，包括原料配料系统和颗粒输送系统，所述原料配料系统包括多条原料配料装置，原料配料装置包括依次连接的原料仓、配料秤和给料斗，所述原料仓输出端与配料秤输入端连接，配料秤输出端与给料斗输入端连接，给料斗输出端通过输送管路与颗粒输送系统输入端连接，颗粒输送系统输出端与搅拌机连接。本发明能够对每种原材料进行单独计量，使多种原材料可同时启动计量，计量速度快、精度高，解决了为多条生产线同时配料时需频繁更换配比的问题，同时输送物料效率高，设备利用率高，在满足物料输送量需求的同时节省成本，本发明实现了塑料颗粒料从多种原材料储存到多台终端用料设备的自动化配料。
Description
技术领域
本发明涉及塑料生产设备技术领域，具体涉及一种塑料颗粒集中供料系统。
背景技术
目前以塑料颗粒作为原材料的塑料制品工厂普遍使用人工进行混配料，其存在以下问题：1.机械化自动化程度低，工作难度低，劳动强度大；2.缺少数字化管理需要的配料数据、统计数据等；3.操作工长时间高强度工作，容易产生疲劳、疏忽，配料精度难以得到保证，甚至出现漏配料或重复用料，造成产品质量不达标；4.出现质量问题，很难追溯原因，难以界定是否因多放或漏放原料引起。
而要实现机械自动化配料仍存在较多难点，例如：1、原材料种类多，根据所生产的产品系列不同、性能不同，常用的原材料包括主材及母料大约种类40-60种，且配比不固定，为多条生产线同时配料时需要频繁地更换配比；2.要求产量较大，多条生产线同时开机生产，所需求的物料总量在几百吨每天，中间过程不可断料；3.塑料制品的成品对性能、颜色要求较高，就要求设备在配料过程中，用量较少的功能性母料或者色母料配料精度要求高，且不可混料、不可有残留。
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题，本发明提出了一种塑料颗粒集中供料系统，包括原料配料系统和颗粒输送系统，所述原料配料系统包括多条原料配料装置，原料配料装置包括依次连接的原料仓、配料秤和给料斗，所述原料仓输出端与配料秤输入端连接，配料秤输出端与给料斗输入端连接，给料斗输出端通过输送管路与颗粒输送系统输入端连接，颗粒输送系统输出端与搅拌机连接。
优选的，所述颗粒输送系统包括负压吸料斗和暂存称，所述给料斗输出端通过输送管路与负压吸料斗输入端连接，负压吸料斗输出端与暂存称输入端连接，暂存称输出端通过分路阀与多个搅拌机连接；
所述输送管路为负压输送管路。
优选的，所述负压吸料斗输出端通过分料器与暂存称连接，分料器有多个分路输出端，每个分路输出端均连接一个暂存称的输出端，暂存称输出端通过分路阀连接有多个第一负压吸料斗，每个第一负压吸料斗均连接有一个搅拌机。
优选的，所述输送管路通过分路阀与多个负压吸料斗连接，负压吸料斗输出端与暂存称输入端连接，暂存称输出端连接正压输送管路，正压输送管路通过第一分路阀连接有多个搅拌机。
优选的，所述给料斗为双出口给料斗，双出口给料斗包括第一给料斗、混气室以及两个送料仓，所述配料秤输出端与第一给料斗输入端连接，第一给料斗输出端与混气室进料口连接，混气室有两个出料口，且混气室两个出料口各连接一个送料仓的输入端，送料仓输出端连接输送管路，输送管路连通多个双出口给料斗的送料仓输出端；
所述送料仓远离混气室的一侧设有气缸，气缸输出杆置于送料仓内，所述气缸输出杆向混气室出料口处移动，且气缸输出杆长度大于气缸安装处到混气室出料口处的距离，所述气缸输出杆的端头上连接有密封塞，密封塞形状尺寸与混气室出料口形状尺寸相匹配。
优选的，所述输送管路通过分路阀与多个负压吸料斗连接，负压吸料斗输出端与暂存称输入端连接，暂存称输出端连接正压输送管路，正压输送管路通过第一分路阀连接有多个搅拌机。
优选的，所述暂存称通过旋转喂料器连接正压输送管路，所述正压输送管路一端连接正压风机，正压输送管路另一端连接第一分路阀，旋转喂料器连接在正压风机与第一分路阀之间的正压输送管路上。
优选的，所述搅拌机通过放料阀连接成品斗输入端，成品斗输出端连接用料设备；
所述输送管路一端连接有进气阀，输送管路另一端连接颗粒料输送系统，给料斗连接在进气阀与颗粒料输送系统之间的输送管路上，。
优选的，所述配料秤、暂存称和暂存称上均设有称重传感器。
优选的，所述负压吸料斗和第一负压吸料斗均通过负压管路依次连接有除尘器和负压风机，输送管路通过负压吸料斗与负压管路连通。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明可根据配比需要对每一种原材料进行单独计量，使多种原材料可同时启动计量，计量速度快、精度高，不受不同配比的影响，满足所有配比组合。
2、本发明可适用于不同产量的生产，在满足输料量需求的同时节省投入，并保证输料效率。
3、本发明配料精度高，输送效率高，设备利用率高，提高了配料输料的自动化程度，出现质量问题时能够更方便的追溯原因，判断是否是因为多放或漏放原材料引起的。
附图说明
图1为本发明实施例1的系统流程示意图；
图2为本发明实施例2的系统流程示意图；
图3为本发明实施例3的系统流程示意图；
图4为本发明中双出口给料斗结构左视图；
图5为本发明中双出口给料斗正面内部结构示意图。
图中标号：1-原料仓、2-配料秤、3-给料斗、4-输送管路、5-负压吸料斗、6-暂存称、7-第一负压吸料斗、8-搅拌机、9-分料器、10-分路阀、11-负压管道、12-除尘器、13-负压风机、14-成品斗、15-用料设备、16-进气阀、17-双出口给料斗、171-第一给料斗、172-混气室、173-送料仓、174-气缸、1741-密封塞、18-第一分路阀、19-旋转喂料器、20-正压输送管路、21-正压风机。
具体实施方式
为使本发明更为清楚、明白，以下结合附图说明和具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的详细说明，应当理解，所给出的实施例仅仅为实现方式的一种，并不代表所有实施例。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述：
实施例1：
结合附图1，一种塑料颗粒集中供料系统，包括原料配料系统和颗粒输送系统，所述原料配料系统包括多条原料配料装置，原料配料装置包括依次连接的原料仓1、配料秤2和给料斗3，所述原料仓1输出端与配料秤2输入端连接，配料秤2输出端与给料斗3输入端连接，给料斗3输出端通过输送管路4与颗粒输送系统输入端连接，所述颗粒输送系统包括负压吸料斗5和暂存称6，所述给料斗3输出端通过输送管路4与负压吸料斗5输入端连接，负压吸料斗5输出端通过分料器9与暂存称6连接，分料器9有多个分路输出端，每个分路输出端均连接一个暂存称6的输出端，每个暂存称6输出端通过分路阀10连接有多个第一负压吸料斗7，每个第一负压吸料斗7均连接有一个搅拌机8，所述搅拌机8通过放料阀连接成品斗14输入端，成品斗14输出端连接用料设备15。
具体的，所述配料秤2和暂存称6上均设有称重传感器，所述原料仓1输出端设有配料阀，配料秤2输出端设有卸料阀，所述输送管路4一端连接有进气阀16，输送管路4另一端连接负压吸料斗5输入端，所述负压吸料斗5通过负压管路11依次连接有除尘器12和负压风机13，输送管路4通过负压吸料斗5与负压管路11连通，输送管路4连接进气阀16的一端为进气口，开启负压风机13后，越靠近负压风机13位置气压越低，使得负压吸料斗5和输送管路4内均为负压，因管路负压作用，管内空气向负压风机13方向即气压低的方向流动，给料斗3连接在进气阀与颗粒料输送系统之间的输送管路4上，所述负压吸料斗5以及暂存称6输出端均设有放料阀。
工作流程：每个原料仓1中各放置一种加工所需的原材料，工作时原料仓1中的原材料进入各自对应的配料秤2中，按照加工所需的配比，通过配料秤2计量所进入的原材料的质量，进行配料，并将计量好的原材料卸至给料斗3，当所有原材料配料完成后，开启负压风机13和给料斗3卸料的阀门，输送管路4内产生负压作用，此时给料斗3中的原材料卸入输送管路4，原材料混合空气向负压风机13方向即气压低的方向流动，进入负压吸料斗5,需要了解的是，给料斗3卸料的阀门需依次开启，即输送完一种原材料后再开启另一给料斗3卸料的阀门，输送另一种原材料，依次卸料输送是为避免同时卸料时管路堵塞的情况出现，当所有原材料输送完毕后，关闭所有给料斗3卸料的阀门，并打开进气阀16，空气从进气阀16进入输送管路4并向气压低的方向流动，同时带走残存物料，各原材料均进入负压吸料斗5后，将原材料卸入分料器9中，通过分料器9将原材料分料至暂存称6中，每一个暂存称6又通过分路阀10将原材料分送至多个第一负压吸料斗5中，第一负压吸料斗5将原材料负压输送到搅拌机8中，搅拌机8对原材料进行搅拌混合，形成成品物料，最后将成品物料卸入成品斗14中，待用料设备15使用。
需要了解的是，本实施例的塑料颗粒集中供料系统及其供料流程适用于用量较小、投资较小的项目。
实施例2：
结合附图2，一种塑料颗粒集中供料系统，包括原料配料系统和颗粒输送系统，所述原料配料系统包括多条原料配料装置，原料配料装置包括依次连接的原料仓1、配料秤2和给料斗3，所述原料仓1输出端与配料秤2输入端连接，配料秤2输出端与给料斗3输入端连接，给料斗3输出端通过输送管路4与颗粒输送系统输入端连接，所述颗粒输送系统包括负压吸料斗5和暂存称6，所述输送管路4通过分路阀10与多个负压吸料斗5连接，负压吸料斗5输出端与暂存称6输入端连接，暂存称6输出端通过旋转喂料器9连接正压输送管路20，正压输送管路20通过第一分路阀18连接有多个搅拌机8，所述搅拌机8通过放料阀连接成品斗14输入端，成品斗14输出端连接用料设备15。
具体的，所述配料秤2和暂存秤6上均设有称重传感器，所述原料仓1输出端设有配料阀，配料秤2输出端设有卸料阀，所述输送管路4一端连接有进气阀16，输送管路4另一端连接负压吸料斗5输入端，所述负压吸料斗5通过负压管路11依次连接有除尘器12和负压风机13，输送管路4通过负压吸料斗5与负压管路11连通，给料斗3连接在进气阀与颗粒料输送系统之间的输送管路4上，所述正压输送管路20一端连接正压风机21，正压输送管路20另一端连接第一分路阀18，旋转喂料器19连接在正压风机21与第一分路阀18之间的正压输送管路20上，所述负压吸料,5的输出端也设有放料阀。
工作流程：本实施例的原材料配料流程以及原材料输送至颗粒料输送系统中的流程与实施例1相同，本实施例与实施例1区别在于，各原材料经输送管路4一端的分路阀10分料进入多个负压吸料斗5中，每个负压吸料斗5中的原材料再卸入各自对应的暂存称6中，然后通过旋转喂料器19将原材料卸入正压输送管路20中，此时正压风机21启动，对正压输送管路20中的原材料进行正压输送，原材料经正压输送管路20一端的第一分路阀18分料进入多个搅拌机8中，搅拌机8对原材料进行搅拌混合，形成成品物料，最后将成品物料卸入成品斗14中，待用料设备15使用。
需要了解的是，本实施例的塑料颗粒集中供料系统及其供料流程也适用于用量较小、投资较小的项目，相对于实施例1，本实施例的塑料颗粒集中供料系统设备利用率更高，性价比更高，且本实施例的供料系统采用正压输送将原材料送入搅拌机8，输送效率也更高。
实施例3：
根据附图3-5，一种塑料颗粒集中供料系统，包括原料配料系统和颗粒输送系统，所述原料配料系统包括多条原料配料装置，原料配料装置包括依次连接的原料仓1、配料秤2和给料斗3。
具体的，所述给料斗为双出口给料斗17，双出口给料斗17包括第一给料斗171、混气室172以及两个送料仓173，所述配料秤2输出端与第一给料斗171输入端连接，第一给料斗171输出端与混气室172进料口连接，混气室172有两个出料口，且混气室172两个出料口端各连接一个送料仓173的输入端，送料仓173输出端连接输送管路4，输送管路4连通多个双出口给料斗17的送料仓173输出端，所述送料仓173远离混气室172的一侧设有气缸174，气缸174输出杆置于送料仓173内，所述气缸174输出杆向混气室172出料口处移动，且气缸174输出杆长度大于气缸安装处到混气室172出料口处的距离，所述气缸174输出杆的端头上连接有密封塞1741，密封塞1741形状尺寸与混气室172出料口形状尺寸相匹配。
所述原料仓1输出端与配料秤2输入端连接，配料秤2输出端与双出口给料斗17的第一给料斗171输入端连接，双出口给料斗17的输送管路4与颗粒输送系统输入端连接，所述颗粒输送系统包括负压吸料斗5和暂存称6，双出口给料斗17的输送管路4通过分路阀10与多个负压吸料斗5连接，负压吸料斗5输出端与暂存称6输入端连接，暂存称6输出端通过旋转喂料器19连接正压输送管路20，正压输送管路20通过第一分路阀18连接有多个搅拌机8，所述搅拌机8通过放料阀连接成品斗14输入端，成品斗14输出端连接用料设备15。
具体的，所述配料秤2和暂存秤6上均设有称重传感器，所述原料仓1输出端设有配料阀，配料秤2输出端设有卸料阀，所述输送管路4一端连接有进气阀16，输送管路4另一端连接负压吸料斗5输入端，所述负压吸料斗5通过负压管路11依次连接有除尘器12和负压风机13，输送管路4通过负压吸料斗5与负压管路11连通，双出口给料斗17连接在进气阀与颗粒料输送系统之间的输送管路4上，所述正压输送管路20一端连接正压风机21，正压输送管路20另一端连接第一分路阀18，旋转喂料器19连接在正压风机21与第一分路阀18之间的正压输送管路20上。所述负压吸料斗5的输出端也设有放料阀。
再具体的，双出口给料斗17中相连接的混气室172出料口、送料仓173、气缸174以及输送管路4为一条输料路径，每个双出口给料斗17均有两条输料路径，双出口给料斗17初始状态下其两侧气缸174的气缸输出杆均呈伸出状态，气缸输出杆上的密封塞1741封闭相对应的混气室172出料口，工作时开启一个气缸174，其对应的输送管路4所连通的负压风机13工作,进行工作的输送管路4内产生负压作用，同时进行工作的气缸174输出杆收回，打开其对应的混气室172出料口，原材料从第一给料斗171输入端进入，在负压作用下被吸送，原材料依次经过混气室172和送料仓173，落入输送管路4中，第一给料斗171卸料结束后，适当延时后关闭进行工作的气缸174，延时是为了等待物料尽量都进入相应的送料仓173中，此时刚关闭的气缸174输出杆伸出，重新封闭混气室172出料口，送料仓173和输送管路4中原材料的落出需要一定的时间，并且原材料输送也需要一定的时间，以其中一组配料秤2为例，配料秤2原材料卸料完毕后即可开启下一组原材料的配料计量，同时根据需要开启另一输料路径中的气缸174以及输送管路4所连通的负压风机13，进行下一组原材料的输送，减少设备（配料称2）的闲置时间，两路输料路径的设备依次交替运行，有效的提高物料输送效率。
工作流程：本实施例的工作流程与实施例2相同，本实施例与实施例2区别在于，将在配料秤2中计量好的原材料卸至双出口给料斗17的第一给料斗171中，当所有原材料配料完成后启动双出口给料斗17的其中一条输料路径，负压输送原材料，原材料通过输料管路4一端的分路阀10被分料至多个负压吸料斗5中。
需要了解的是，本实施例的塑料颗粒集中供料系统适用于用量较大的项目，采用了负压输送的双出口给料斗17对配料完成的原材料进行输送，双管路输送效率更高，无需增加给料斗数量即可满足大量料的高效输送，在满足生产需求的同时节省了成本，且双出口给料斗17交替输送的工作机制减少了各输料设备和配料设备的闲置时间，提高了设备利用率。
还需要了解的是，实施例1、实施例2和实施例3中所述的输送管路4均为负压输送管路，且产生负压作用原理相同，负压输送能够更好的收集物料，且无残留，适用于原材料料配料过程中原材料种类较多、比较分散的情况，其中负压风机13可采用罗茨风机。
以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，但不受上述实施方式限制，应当明白，对于本领域的普通技术人员来说，可以在不脱离本发明精神和范围的前提下，对本发明进行各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种塑料颗粒集中供料系统，其特征在于：包括原料配料系统和颗粒输送系统，所述原料配料系统包括多条原料配料装置，原料配料装置包括依次连接的原料仓（1）、配料秤（2）和给料斗（3），所述原料仓（1）输出端与配料秤（2）输入端连接，配料秤（2）输出端与给料斗（3）输入端连接，给料斗（3）输出端通过输送管路（4）与颗粒输送系统输入端连接，颗粒输送系统输出端与搅拌机（8）连接；
所述颗粒输送系统包括负压吸料斗（5）和暂存称（6），所述给料斗（3）输出端通过输送管路（4）与负压吸料斗（5）输入端连接，负压吸料斗（5）输出端与暂存称（6）输入端连接，暂存称（6）输出端通过分路阀（10）与多个搅拌机（8）连接；
所述输送管路（4）为负压输送管路；
所述给料斗为双出口给料斗（17），双出口给料斗（17）包括第一给料斗（171）、混气室（172）以及两个送料仓（173），所述配料秤（2）输出端与第一给料斗（171）输入端连接，第一给料斗（171）输出端与混气室（172）进料口连接，混气室（172）有两个出料口，且混气室（172）两个出料口各连接一个送料仓（173）的输入端，送料仓（173）输出端连接输送管路（4），输送管路（4）连通多个双出口给料斗（17）的送料仓（173）输出端；
所述送料仓（173）远离混气室（172）的一侧设有气缸（174），气缸（174）输出杆置于送料仓（173）内，所述气缸（174）输出杆向混气室（172）出料口处移动，且气缸（174）输出杆长度大于气缸（174）安装处到混气室（172）出料口处的距离，所述气缸（174）输出杆的端头上连接有密封塞（1741），密封塞（1741）形状尺寸与混气室（172）出料口形状尺寸相匹配；
所述输送管路（4）通过分路阀（10）与多个负压吸料斗（5）连接，负压吸料斗（5）输出端与暂存称（6）输入端连接，暂存称（6）输出端连接正压输送管路（20），正压输送管路（20）通过第一分路阀（18）连接有多个搅拌机（8）；所述暂存称（6）通过旋转喂料器（19）连接正压输送管路（20），所述正压输送管路（20）一端连接正压风机（21），正压输送管路（20）另一端连接第一分路阀（18），旋转喂料器（19）连接在正压风机（21）与第一分路阀（18）之间的正压输送管路（20）上。
2.根据权利要求1所述的一种塑料颗粒集中供料系统，其特征在于：所述负压吸料斗（5）输出端通过分料器（9）与暂存称（6）连接，分料器（9）有多个分路输出端，每个分路输出端均连接一个暂存称（6）的输出端，暂存称（6）输出端通过分路阀（10）连接有多个第一负压吸料斗（7），每个第一负压吸料斗（7）均连接有一个搅拌机（8）。
3.根据权利要求1所述的一种塑料颗粒集中供料系统，其特征在于：所述搅拌机（8）通过放料阀连接成品斗（14）输入端，成品斗（14）输出端连接用料设备（15）；
所述输送管路（4）一端连接有进气阀（16），输送管路（4）另一端连接颗粒料输送系统，给料斗（3）连接在进气阀与颗粒料输送系统之间的输送管路（4）上。
4.根据权利要求1所述的一种塑料颗粒集中供料系统，其特征在于：所述配料秤（2）和暂存称（6）上均设有称重传感器。
5.根据权利要求2所述的一种塑料颗粒集中供料系统，其特征在于：所述负压吸料斗（5）和第一负压吸料斗（7）均通过负压管路（11）依次连接有除尘器（12）和负压风机（13），输送管路（4）通过负压吸料斗（5）与负压管路（11）连通。
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