CN115194452B - 一种轨道车辆轮对的制动盘退卸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,包括升降旋转机构和退卸机构,升降旋转机构包括底座、第一驱动装置和支撑块,第一驱动装置安装在底座上用于驱使支撑块上升或下降,支撑块与第一驱动装置在水平面转动连接且用于放置轮对;退卸机构包括框架、固定支架和第二驱动装置,框架可沿其底部滑轨靠近或远离升降机构,第二驱动装置安装在框架上,其输出端设有伸缩轴且伸缩方向与滑轨平行,伸缩轴可伸长至与车轴的端部抵接且同轴,固定支架与框架滑动连接且可滑至制动盘与车轮之间并与制动盘抵接,伸缩轴伸长时制动盘朝车轴端部运动。结构简单便于操作,退卸效率高,各结构的位置相对稳定,可避免退卸时各结构相对位置发生偏移损坏轮对。
Description
技术领域
本发明属于轨道车辆技术领域,具体涉及一种轨道车辆轮对的制动盘退卸装置。
背景技术
目前,轮对作为轨道列车走行部系统的关键设备,其承担车辆全部质量,承受牵引力或制动力,承受来自车体、钢轨的静、动作用力,受力复杂,车轮在运行时与钢轨接触不断磨耗,车轮磨耗到一定限度时也需开展车轮退卸更换维修,采用外置制动盘结构的轨道车辆轮对在换轮维修作业时需先对制动盘进行退卸,制动盘退卸的质量高低直接影响了车轴制动盘座及制动盘毂内孔的表面质量,决定了其能否二次利用的情况,其间有极大的经济效益,以广州地铁L1、L2、L3型车制动盘退卸作业为例,现有的外置制动盘退卸作业采用的是特殊工装辅助的传统人工作业方式,退卸作业期间需要将特殊工装人工搬运安装至车轴轴颈,且退卸过程中液压退卸机退卸中心线与车轴中心线的相对位置不固定,难以掌握两者间的同轴度,使得退卸合格率低,同时退卸过程中存在有工装虎口安装不稳定容易造成车轴损伤及人员伤害的安全隐患,整个退卸过程需要3人以上的配合操作,作业效率低下。
因此,需要一种新的技术以解决现有技术中退卸合格率低以及退卸作业效率低的问题。
发明内容
为解决现有技术中的上述问题,本发明提供了一种轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其具有退卸合格率高以及退卸作业效率高的效果。
本发明采用了以下技术方案:
一种轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,包括升降旋转机构和退卸机构,所述升降旋转机构包括底座、第一驱动装置和支撑块,所述第一驱动装置安装在所述底座上,所述支撑块可转动地安装在所述第一驱动装置的输出端,所述支撑块的转动平面位于水平面上,所述第一驱动装置用于驱使所述支撑块沿竖直方向上升或下降,所述支撑块用于放置车辆轮对;
所述退卸机构包括框架、固定支架和第二驱动装置,所述框架底部设有滑轨,所述框架可沿所述滑轨靠近或远离所述升降旋转机构,所述第二驱动装置安装在所述框架上,所述第二驱动装置的输出端设有伸缩轴,所述伸缩轴的伸缩方向与所述滑轨平行,所述伸缩轴远离所述第二驱动装置的一端与车轴的一端部抵接且与所述车轴同轴,所述固定支架与所述框架滑动连接,所述固定支架可滑动至所述制动盘与车轮之间并与所述制动盘抵接,所述伸缩轴伸长时,所述制动盘朝向所述车轴端部滑动。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述升降旋转机构还包括转动轴承,所述驱动装置的输出端设有连接杆,所述支撑块与所述连接杆上远离所述驱动装置的一端通过所述转动轴承转动连接,所述连接杆在所述输出端与所述支撑块之间具有第一长度,所述第一长度变大或变小时,所述支撑块上升或下降。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述升降旋转机构还包括第一套筒和第二套筒,所述第一套筒罩设在所述驱动装置外侧,所述第二套筒罩设在所述连接杆的外侧,所述第一套筒的下端固定在所述底座上,所述第二套筒的上端与所述支撑块固定连接,所述第二套筒的侧壁与所述第一套筒的侧壁滑动连接;
所述第一长度为最大值时,所述第二套筒侧壁与所述第一套筒侧壁部分重叠套装。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述支撑块上设有滚轮架,所述滚轮架设有若干成对且对称设置的滚轮,所述车轴在两车轮之间具有第一轴体,所述第一轴体位于各成对设置的两所述滚轮之间,两车轮分别位于所述支撑块的两端外侧,所述车轴的直径大于各成对设置的两所述滚轮之间的间距,各成对设置的两所述滚轮之间的间距相等,各成对设置的两所述滚轮之间的中线重合。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述固定支架包括对称设置的第一卡爪和第二卡爪,所述第一卡爪与所述第二卡爪均与所述框架滑动连接,所述第一卡爪与所述第二卡爪之间的间距可调节,所述第一卡爪上朝向所述第二卡爪的一侧设有第一弧形槽,所述车轴在两相邻设置的所述制动盘与所述车轮之间具有第二轴体,所述制动盘与车轮之间所述第一弧形槽的侧壁与所述第二轴体的外表面结构匹配,所述第二卡爪上设有与所述第一弧形槽对称设置的第二弧形槽,所述第一卡爪与所述第二卡爪连接时,所述第一弧形槽与所述第二弧形槽的侧壁之间形成可供所述第二轴体穿过的第一通孔;
所述第一卡爪与所述第二卡爪上靠近所述第二驱动装置的一侧与所述制动盘的侧面抵接。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述框架上还设有与水平面平行的第一导向杆,所述第一卡爪与上端设有第二通孔且通过所述第二通孔与所述第一导向杆滑动连接,第二卡爪的上端设有第三通孔且通过所述第三通孔与所述第一导向杆滑动连接。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述框架上还设有与所述第一导向杆平行设置的第二导向杆,所述第一卡爪、所述第二卡爪的下端远离所述升降旋转机构的一侧与所述第二导向杆抵接且滑动连接。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述退卸机构由上至下还依次固定有第一限位杆和第二限位杆,所述第一限位杆与所述第二限位杆之间的间距大于所述制动盘的外径,所述第一限位杆、所述第二限位杆的端部均凸出于所述第一卡爪靠近所述升降旋转机构的侧面,所述第一卡爪上设有与所述第一限位杆结构匹配的第三弧形槽以及与所述第二限位杆结构匹配的第四弧形槽,所述第二卡爪由上至下依次设有与所述第三弧形槽、所述第四弧形槽结构匹配的第五弧形槽、第六弧形槽;
所述第一卡爪与所述第二卡爪对接时,所述第三弧形槽与所述第五弧形槽对接形成可供所述第一限位杆通过的第五通孔,所述第四弧形槽与所述第六弧形槽对接形成可供所述第二限位杆通过的第六通孔;
所述第一限位杆靠近所述升降旋转机构的一端凸设有第一限位块,所述第二限位杆靠近所述升降旋转机构的一端凸设有第二限位块,所述第一限位块的尺寸大于所述第五通孔的尺寸,所述第二限位块的尺寸大于所述第六通孔的尺寸。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述第一限位杆具有依次连接的第一杆体、第二杆体和第三杆体,所述第一杆体上远离所述第二杆体的一端与所述第二驱动装置固定连接,所述第一杆体与所述第三杆体的直径均大于所述第五通孔的内径,所述第三杆体形成所述第二限位块,所述第二杆体的外径与所述第五通孔的内径匹配,所述第一卡爪与所述第二卡爪的厚度均小于等于所述第二杆体的长度,所述第二杆体与所述第三杆体的总长度小于等于所述制动盘与所述车轮之间的间距,所述第二限位杆与所述第一限位杆结构相同。
作为本发明技术方案的进一步改进,所述第一限位杆的轴线、所述第二限位杆的轴线、所述伸缩轴的轴线和所述第二轴体的轴线位于同一竖直平面上。
与现有技术相比,本发明的有益效果为:
第一驱动装置驱使支撑块上升之前,车辆轮对位于支撑块上方,驱动支撑块上升可将车辆轮对向上顶升至车轮与地面或平台之间具有一定间距,以便于退卸制动盘,轮对一端的制动盘退卸完成后,可驱使支撑块相对第一驱动装置在水平面上转动,使得轮对另一端的制动盘转至靠近退卸机构,减少了车轴上的制动盘一端退卸后采用人工旋转的操作,降低了作业人员劳动强度,提高了整体退卸作业效率;
退卸过程中,伸缩轴伸长至与车轴抵接后,继续伸长会对相互靠近的车轴端部施加作用力使得车轴具有远离所述伸缩轴的趋势,由于支撑块对轮对的固定作用,车轴并不会产生移动,由于固定支架与框架固定连接,第二驱动装置安装框架上,这种作用力传导至与制动盘抵接且位于制动盘与车轮之间的固定框架上,使得伸缩轴伸长时驱动固定支架带动制动盘朝向远离升降旋转机构的方向相对第二轴体移动,使得制动盘移动至车轴的端部,然后驱使伸缩轴回缩,之后断开固定支架与制动盘之间的连接,驱动框架沿滑轨远离车轴,从而实现制动盘的快速退卸;
退卸过程中,第二驱动装置以及固定支架均安装在框架与框架一同沿滑轨移动,在退卸过程中第一驱动装置随着框架的移动而移动,可保证退卸过程中各结构在位置上的相对稳定,从而避免退卸过程中这些结构的相对位置发生偏移导致轮对结构遭到损坏。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术作进一步地详细说明:
图1是本实用新型整体结构示意图;
图2是退卸机构俯视图;
图3是退卸机构侧视图;
图4是升降旋转机构俯视图。
附图标记:
1-升降旋转机构;11-底座;12-支撑块;121-滚轮架;13-第一套筒;14-第二套筒;
2-退卸机构;21-框架;22-固定支架;221-第一卡爪;2211-第一弧形槽;2212-第三弧形槽;222-第二卡爪;2221-第二弧形槽;2222-第五弧形槽;223-第一通孔;23-第二驱动装置;24-滑轨;25-伸缩轴;26-第一导向杆;27-第一限位杆;271-第一限位块;28-第二限位块;29-安装板;291-第七通孔。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述,以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。附图中各处使用的相同的附图标记指示相同或相似的部分。
需要说明的是,如无特殊说明,当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征,它可以直接固定、连接在另一个特征上,也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外,本发明中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的。
参照图1至图4,一种轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,包括升降旋转机构1和退卸机构2,所述升降旋转机构1包括底座11、第一驱动装置和支撑块12,所述第一驱动装置安装在所述底座11上,所述支撑块12可转动地安装在所述第一驱动装置的输出端,所述支撑块12的转动平面位于水平面上,所述第一驱动装置用于驱使所述支撑块12沿竖直方向上升或下降,所述支撑块12用于放置车辆轮对。本方案的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置还设有与第一驱动装置电连接的控制器,第一驱动装置可优选为液压驱动装置,可通过控制器控制液压驱动装置的开启。第一驱动装置驱使支撑块12上升之前,车辆轮对位于支撑块12上方,驱动支撑块12上升可将车辆轮对向上顶升至车轮与地面或平台之间具有一定间距,以便于退卸制动盘,轮对一端的制动盘退卸完成后,可驱使支撑块12相对第一驱动装置在水平面上转动,使得轮对另一端的制动盘转至靠近退卸机构2,减少了车轴上的制动盘一端退卸后采用人工旋转的操作,降低了作业人员劳动强度,提高了整体退卸作业效率。
驱动第一驱动装置将轮对向上顶升的高度可根据轮对的规格等选择合适的高度,可适配不同种类轨道列车的轮对尺寸。
所述退卸机构2包括框架21、固定支架22和第二驱动装置23,所述框架21底部设有滑轨24,滑轨24可设置在地面上或其他平台上,所述框架21可沿所述滑轨24靠近或远离所述升降旋转机构1,所述第二驱动装置23安装在所述框架21上,所述第二驱动装置23的输出端设有伸缩轴25,所述伸缩轴25的伸缩方向与所述滑轨24平行,所述伸缩轴25远离所述第二驱动装置23的一端与车轴的一端部抵接且与所述车轴同轴,第二驱动装置23可用于驱动伸缩轴25伸长与回缩,所述伸缩轴25远离所述第二驱动装置23的一端与车轴的一端部抵接,所述固定支架22与所述框架21滑动连接,所述固定支架22可滑动至所述制动盘与车轮之间并与所述制动盘抵接,所述伸缩轴25伸长时,所述制动盘朝向所述车轴端部滑动。伸缩轴25伸长至与车轴抵接后,可继续伸长使得制动盘移动至靠近车轴的端部,然后驱使伸缩轴25回缩,之后断开固定支架22与制动盘之间的连接,驱动框架21沿滑轨24远离车轴,即可完成制动盘的退卸。伸缩轴25伸长时,会对相互靠近的车轴端部施加作用力使得车轴具有远离所述伸缩轴25的趋势,由于支撑块12对轮对的固定作用,车轴并不会产生移动,由于固定支架22与框架21固定连接,第二驱动装置23安装框架21上,这种作用力传导至与制动盘抵接且位于制动盘与车轮之间的固定框架21上,使得伸缩轴25伸长时驱动固定支架22带动制动盘朝向远离升降旋转机构1的方向相对第二轴体移动,从而实现制动盘的退卸,且本方案的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置结构简单,便于操作,退卸效率高。
第二驱动装置23与控制器电连接,可操作控制器来驱动第二驱动装置23的开启与关闭,第二驱动装置23可优选为液压缸结构,框架21为一体式结构,即框架21在滑轨24上滑动时为框架21整体一通进行移动,此时,安装在框架21上的第二驱动装置23以及其他结构均与框架21一同沿滑轨24移动,液压缸固定安装在一体式框架21上,在退卸过程中整个液压缸单元随着一体式框架21的移动而移动,可以减少液压管路的弯曲带来的压力值微变,从而可以提高退卸过程中的整体稳定性,且各结构的位置相对稳定,还可避免退卸时各结构相对位置发生偏移损坏轮对。
具体地,所述升降旋转机构1还包括转动轴承,转动轴承可为平面轴承,所述第一驱动装置的输出端设有连接杆,第一驱动装置可优选为气缸结构,所述支撑块12与所述连接杆上远离所述第一驱动装置的一端通过所述转动轴承转动连接,所述连接杆在所述输出端与所述支撑块12之间具有第一长度,所述第一长度变大或变小时,所述支撑块12上升或下降。
具体地,所述升降旋转机构1还包括第一套筒13和第二套筒14,所述第一套筒13罩设在所述驱动装置外侧,所述第二套筒14罩设在所述连接杆的外侧,所述第一套筒13的下端固定在所述底座11上,所述第二套筒14的上端与所述支撑块12固定连接,所述第二套筒14的侧壁与所述第一套筒13的侧壁滑动连接。所述第一长度为最大值时,所述第二套筒14侧壁与所述第一套筒13侧壁部分重叠套装。当第二套筒14的内径大于或等于第一套筒13的外径时,所述第二套筒14的内侧面与所述第一套筒13的外侧面滑动连接。当底套筒的内径大于第二套筒14时,所述第二套筒14的外侧面与所述第一套筒13的内侧面滑动连接。
具体地,所述支撑块12上设有滚轮架121,所述滚轮架121设有若干成对且对称设置的滚轮,所述车轴在两车轮之间具有第一轴体,所述第一轴体位于各成对设置的两所述滚轮之间,两车轮分别位于所述支撑块12的两端外侧,所述车轴的直径大于各成对设置的两所述滚轮之间的间距,两相对设置的滚轮之间的间距可适配不同种类轨道列车的车轴尺寸,各成对设置的两所述滚轮之间的间距相等,各成对设置的两所述滚轮之间的中线重合,两相对设置的滚轮之间的中线与第二轴体的轴线平行地位于同一竖直平面上。
具体地,所述固定支架22包括对称设置的第一卡爪221和第二卡爪222,可采用不同规格的第一卡爪221与第二卡爪222来适配不同规格的车轴尺寸,所述第一卡爪221与所述第二卡爪222均与所述框架21滑动连接,所述第一卡爪221与所述第二卡爪222之间的间距可调节,所述第一卡爪221上朝向所述第二卡爪222的一侧设有第一弧形槽2211,所述车轴在两相邻设置的所述制动盘与所述车轮之间具有第二轴体,所述制动盘与车轮之间所述第一弧形槽2211的侧壁与所述第二轴体的外表面结构匹配,所述第二卡爪222上设有与所述第一弧形槽2211对称设置的第二弧形槽2221,所述第一卡爪221与所述第二卡爪222对接时,所述第一弧形槽2211与所述第二弧形槽2221的侧壁之间形成可供所述第二轴体穿过的第一通孔223,第一卡爪221与第二卡爪222对接后在第一通孔223处套装在第二轴体外部,第一通孔223的轴线与第二轴体的轴线重合,启动第一驱动装置驱使支撑块12升降还可调整上述两轴线的同轴度,保证了退卸过程中的精度要求,提高了制动盘毂的退卸合格率。所述第一卡爪221与所述第二卡爪222上靠近所述第二驱动装置23的一侧与所述制动盘的侧面抵接,第一卡爪221、第二卡爪222分别位于第二轴体的两侧且对称与第二轴体的轴线,可使得对制动盘施加的作用力均匀分布,以避免影响退卸的合格率以及对车轴和制动盘造成损伤。
具体地,所述框架21上还设有与水平面平行的第一导向杆26,所述第一卡爪221与上端设有第二通孔且通过所述第二通孔与所述第一导向杆26滑动连接,第二卡爪222的上端设有第三通孔且通过所述第三通孔与所述第一导向杆26滑动连接,第一卡爪221、第二卡爪222的上端套装在第一导向杆26上并可沿导向杆滑动,第一弧形槽2211与第二弧形槽2221之间的最大间距大于制动盘的外径,以便于在第一卡爪221与第二卡爪222沿第一导向杆26滑动并互相远离至适当的位置时,第一卡爪221与第二卡爪222之间的间距可容制动盘通过。
具体地,所述框架21上还设有与所述第一导向杆26平行设置的第二导向杆,所述第一卡爪221、所述第二卡爪222的下端远离所述升降旋转机构1的一侧均与所述第二导向杆抵接且滑动连接,第一卡爪221、第二卡爪222沿第一导向杆26滑动时,第二导向杆的设置可避免第一卡爪221、第二卡爪222的下部朝向远离升降旋转机构1的一侧倾斜,从而避免第一卡爪221、第二卡爪222在沿第一导向杆26滑动时对制动盘造成损伤。第一卡爪221、第二卡住远离升降旋转机构1的一侧与第一杆体抵接时,第一卡爪221、第二卡爪222与第二导向杆接触或抵接。
具体地,所述退卸机构2由上至下还依次固定有第一限位杆27和第二限位杆,所述第一限位杆27与所述第二限位杆之间的间距大于所述制动盘的外径,所述第一限位杆27、所述第二限位杆的端部均凸出于所述第一卡爪221靠近所述升降旋转机构1的侧面,所述第一卡爪221上设有与所述第一限位杆27结构匹配的第三弧形槽2212以及与所述第二限位杆结构匹配的第四弧形槽,所述第二卡爪222由上至下依次设有与所述第三弧形槽2212、所述第四弧形槽结构匹配的第五弧形槽2222、第六弧形槽。所述第一卡爪221与所述第二卡爪222对接时,所述第三弧形槽2212与所述第五弧形槽2222对接形成可供所述第一限位杆27通过的第五通孔,所述第四弧形槽与所述第六弧形槽对接形成可供所述第二限位杆通过的第六通孔。所述第一限位杆27靠近所述升降旋转机构1的一端凸设有第一限位块271,所述第二限位杆靠近所述升降旋转机构1的一端凸设有第二限位块28,所述第一限位块271的尺寸大于所述第五通孔的尺寸,所述第二限位块28的尺寸大于所述第六通孔的尺寸。第一限位块271与第二限位块28的设置可将作用力传递到第一卡爪221与第二卡爪222上,从而驱动制动盘沿第二轴体朝向远离车轮的方向滑动。
具体地,所述第一限位杆27具有依次连接的第一杆体、第二杆体和第三杆体,所述第一杆体上远离所述第二杆体的一端与所述第二驱动装置23固定连接,所述第一杆体与所述第三杆体的直径均大于所述第五通孔的内径,所述第三杆体形成所述第二限位块28,所述第二杆体的外径与所述第五通孔的内径匹配,所述第一卡爪221与所述第二卡爪222的厚度均小于等于所述第二杆体的长度或与第二杆体的长度匹配,所述第二杆体与所述第三杆体的总长度小于等于所述制动盘与所述车轮之间的间距,所述第二限位杆与所述第一限位杆结构相同,第二限位杆上设有依次连接的第四杆体、第五杆体和第六杆体,第六杆体与第三杆体相对设置,第三杆体以及与第六杆体的材质可优选为塑料或其他硬度低于车轮的材质,第三杆体、当第三杆体和第六杆体与车轮接触时,可避免对车轮造成损坏。在退卸过程中,第一卡爪221、第二卡爪222均位于制动盘与车轮之间,第三杆体、第六杆体均位于第一卡爪221与车轮之间,第一卡爪221、第二卡爪222均套装在第二杆体、第五杆体上。
退卸机构2还包括安装板29,安装板29固定在第二驱动装置23的输出端,安装板29上设有可供伸缩轴25穿过的第七通孔291,伸缩轴25穿过第七通孔291与安装板29滑动连接,第一限位杆27、第二限位杆均固定在安装板29上,第一杆体远离第二杆体的一端与安装板29固定连接,第四杆体上远离第五杆体的一端与安装板29固定连接,伸缩轴25与框架21整体滑动连接,第二驱动装置23、安装板29、第一限位杆27、第二限位杆在框架21整体上的位置均是固定的,可保证退卸过程中各结构在位置上的相对稳定,从而避免退卸过程中这些结构的相对位置发生偏移导致轮对结构遭到损坏。
具体地,所述第一限位杆27的轴线、所述第二限位杆的轴线、所述伸缩轴25的轴线和所述第二轴体的轴线位于同一竖直平面上且与所述滑轨24平行,第一限位杆27、第二限位杆、伸缩轴25、第二轴体同轴设置,可保证退卸过程中的精度要求,提高制动盘的退卸合格率。
采用本方案的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置进行制动盘的退卸的步骤如下:
S1.采用电动转运车将轮对位于地面上的轮对推至升降旋转机构1的上方,使得两车轮之间的车轴位于滚轮支架正上方,驱动第一驱动装置将轮对顶升至车轴与伸缩轴25同轴。其中,地面平行地设有两条导轨,两条导轨之间的间距与轮对上两车轮之间的间距匹配,电动转运车驱动轮对移动时,两车轮分别沿着两导轨移动,升降旋转装置位于两导轨之间。
S2.滑动第一卡爪221与第二卡爪222使其之间具有最大间距或其间距可容制动盘通过,然后驱使框架21沿滑轨24滑动至第一限位杆27、第二限位杆与车轮接触或与车轮之间具有微小间隙,再滑动第一卡爪221与第二卡爪222至相互对接并将两卡爪固定连接,此时,第一卡爪221、第二卡爪222位于车轮与制动盘之间且与制动盘接触或与制动盘之间具有微小间隙,第三杆体与第六杆体位于车轮与卡爪之间。
S3.驱动第二驱动装置23使伸缩杆伸长,车轴端部具有中空结构,伸缩轴25的直径不大于中空结构的直径,伸缩轴25可伸长并插入车轴的中空结构内,继续驱使伸缩轴25伸长会对相互靠近的车轴端部施加作用力使得车轴具有远离伸缩轴25的趋势,由于支撑块12位于两车轮之间,且支撑块12的长度与两车轮之间的间距匹配,轮对无法沿车轴轴线方向滑动,支撑块12在车轴轴线方向对轮对具有固定作用,车轴不会产生移动,同时,由于对接后的两卡爪与框架21固定连接,即固定支架22与框架21固定连接,第二驱动装置23安装框架21上,固定支架22、第二驱动装置23与框架21的相对位置固定,伸缩轴25对车轴的作用力可使得对接后的固定支架22与伸缩轴25或第二装置的输出端具有相互靠近,而制动盘位于固定支架22与输出端之间,从而固定支架22推动制动盘相对车轴滑动,当制动盘移动至车轴的端部时,驱使伸缩轴25回缩,之后断开固定支架22与制动盘之间的连接,驱动框架21沿滑轨24远离车轴,从而实现车轴一侧制动盘的快速退卸。
S4.完成车轴一侧的制动盘的退卸之后,可驱使支撑块12在水平面旋转180°,使另一侧的制动盘靠近退卸装置,重复步骤S3即可完成轮对两侧的制动盘的退卸。
本发明所述的一种轨道车辆轮对的制动盘退卸装置的其它内容参见现有技术,在此不再赘述。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非对本发明作任何形式上的限制,故凡是未脱离本发明技术方案内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其特征在于:包括升降旋转机构和退卸机构,所述升降旋转机构包括底座、第一驱动装置和支撑块,所述第一驱动装置安装在所述底座上,所述支撑块可转动地安装在所述第一驱动装置的输出端,所述支撑块的转动平面位于水平面上,所述第一驱动装置用于驱使所述支撑块沿竖直方向上升或下降,所述支撑块用于放置车辆轮对;
所述退卸机构包括框架、固定支架和第二驱动装置,所述框架底部设有滑轨,所述框架可沿所述滑轨靠近或远离所述升降旋转机构,所述第二驱动装置安装在所述框架上,所述第二驱动装置的输出端设有伸缩轴,所述伸缩轴的伸缩方向与所述滑轨平行,所述伸缩轴远离所述第二驱动装置的一端与车轴的一端部抵接且与所述车轴同轴,所述固定支架与所述框架滑动连接,所述固定支架可滑动至所述制动盘与车轮之间并与所述制动盘抵接,所述伸缩轴伸长时,所述制动盘朝向所述车轴端部滑动;
所述固定支架包括对称设置的第一卡爪和第二卡爪,所述第一卡爪与所述第二卡爪均与所述框架滑动连接,所述第一卡爪与所述第二卡爪之间的间距可调节,所述第一卡爪上朝向所述第二卡爪的一侧设有第一弧形槽,所述车轴在两相邻设置的所述制动盘与所述车轮之间具有第二轴体,所述制动盘与车轮之间所述第一弧形槽的侧壁与所述第二轴体的外表面结构匹配,所述第二卡爪上设有与所述第一弧形槽对称设置的第二弧形槽,所述第一卡爪与所述第二卡爪连接时,所述第一弧形槽与所述第二弧形槽的侧壁之间形成可供所述第二轴体穿过的第一通孔;所述第一卡爪与所述第二卡爪上靠近所述第二驱动装置的一侧与所述制动盘的侧面抵接;
所述退卸机构由上至下还依次固定有第一限位杆和第二限位杆,所述第一限位杆与所述第二限位杆之间的间距大于所述制动盘的外径,所述第一限位杆、所述第二限位杆的端部均凸出于所述第一卡爪靠近所述升降旋转机构的侧面,所述第一卡爪上设有与所述第一限位杆结构匹配的第三弧形槽以及与所述第二限位杆结构匹配的第四弧形槽,所述第二卡爪由上至下依次设有与所述第三弧形槽、所述第四弧形槽结构匹配的第五弧形槽、第六弧形槽;所述第一卡爪与所述第二卡爪对接时,所述第三弧形槽与所述第五弧形槽对接形成可供所述第一限位杆通过的第五通孔,所述第四弧形槽与所述第六弧形槽对接形成可供所述第二限位杆通过的第六通孔;
所述第一限位杆靠近所述升降旋转机构的一端凸设有第一限位块,所述第二限位杆靠近所述升降旋转机构的一端凸设有第二限位块,所述第一限位块的尺寸大于所述第五通孔的尺寸,所述第二限位块的尺寸大于所述第六通孔的尺寸。
2.根据权利要求1所述的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其特征在于:所述升降旋转机构还包括转动轴承,所述驱动装置的输出端设有连接杆,所述支撑块与所述连接杆上远离所述驱动装置的一端通过所述转动轴承转动连接,所述连接杆在所述输出端与所述支撑块之间具有第一长度,所述第一长度变大或变小时,所述支撑块上升或下降。
3.根据权利要求2所述的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其特征在于:所述升降旋转机构还包括第一套筒和第二套筒,所述第一套筒罩设在所述驱动装置外侧,所述第二套筒罩设在所述连接杆的外侧,所述第一套筒的下端固定在所述底座上,所述第二套筒的上端与所述支撑块固定连接,所述第二套筒的侧壁与所述第一套筒的侧壁滑动连接;
所述第一长度为最大值时,所述第二套筒侧壁与所述第一套筒侧壁部分重叠套装。
4.根据权利要求1所述的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其特征在于:所述支撑块上设有滚轮架,所述滚轮架设有若干成对且对称设置的滚轮,所述车轴在两车轮之间具有第一轴体,所述第一轴体位于各成对设置的两所述滚轮之间,两车轮分别位于所述支撑块的两端外侧,所述车轴的直径大于各成对设置的两所述滚轮之间的间距,各成对设置的两所述滚轮之间的间距相等,各成对设置的两所述滚轮之间的中线重合。
5.根据权利要求1所述的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其特征在于:所述框架上还设有与水平面平行的第一导向杆,所述第一卡爪与上端设有第二通孔且通过所述第二通孔与所述第一导向杆滑动连接,第二卡爪的上端设有第三通孔且通过所述第三通孔与所述第一导向杆滑动连接。
6.根据权利要求5所述的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其特征在于:所述框架上还设有与所述第一导向杆平行设置的第二导向杆,所述第一卡爪、所述第二卡爪的下端远离所述升降旋转机构的一侧与所述第二导向杆抵接且滑动连接。
7.根据权利要求1所述的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其特征在于:所述第一限位杆具有依次连接的第一杆体、第二杆体和第三杆体,所述第一杆体上远离所述第二杆体的一端与所述第二驱动装置固定连接,所述第一杆体与所述第三杆体的直径均大于所述第五通孔的内径,所述第三杆体形成所述第二限位块,所述第二杆体的外径与所述第五通孔的内径匹配,所述第一卡爪与所述第二卡爪的厚度均小于等于所述第二杆体的长度,所述第二杆体与所述第三杆体的总长度小于等于所述制动盘与所述车轮之间的间距,所述第二限位杆与所述第一限位杆结构相同。
8.根据权利要求1所述的轨道车辆轮对的制动盘退卸装置,其特征在于:所述第一限位杆的轴线、所述第二限位杆的轴线、所述伸缩轴的轴线和所述第二轴体的轴线位于同一竖直平面上。
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