CN115158042A - 一种电池切断单元模块化方法及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池切断单元模块化方法，包括根据整车系统及电池系统电路的配置需求，制定电路电气装置图；根据电气装置图选择所需电器件组成电器件模块总成，将电器件模块总成及连接排安装到下壳体总成上；安装上壳体总成，完成电池切断单元产品；同一个下壳体总成和上壳体总成，不同的电器件模块总成及转接排可组成多种方案以满足不同电路配置，满足整车系统及电池系统的不同需求方案。本方法模块化电池切断单元具有兼容性，通用性强；电性能覆盖广、跨度大；模块化的结构设计，在配置变化时，不影响整体尺寸，结构紧凑，占空比小；装配、拆卸简单，维修更换故障件方便、安全，无高压作业风险；研发成本低、减少研发、生产周期；机械化程度高。

Description

一种电池切断单元模块化方法及车辆

技术领域

本发明属于电动汽车技术领域，具体涉及一种电池切断单元模块化方法及车辆。

背景技术

随着电动汽车的快速发展，对电池系统配件的通用性、成本及维修便捷性提出了更高的要求。目前，电池系统内部电池切断单元无兼容性，属于定制化设计产品，通用性低，成本高，而且维修困难，一般的汽修店基本不会维修电池系统，导致电动汽车普及化进程降低。

现有技术公开了一种模块化电池BDU，包括固定座、继电器KM1、继电器KM2和铜排，所述铜排包括并列设置的两列片状的触点，其中一列触点包括依次设置的第一触点、第二触点、第三触点、第四触点、第五触点和第六触点，另一列触点包括依次设置的第七触点、第八触点、第九触点和第十触点，所述继电器KM1和继电器KM2的内端固定在所述固定座上，所述继电器KM1外端设置的两触点分别与所述第五触点和第六触点固定连接且电连接，所述继电器KM2外端设置的两触点分别与所述第七触点和第八触点固定连接且电连接。模块化电池BDU仅通过铜排的电连接实现电池BDU的配置，无模块化结构和实现说明，且电器件不能更换、增减，不能适配多种电池系统电路配置需求。

现有技术还公开了一种可灵活拼装的BDU装置，包括：装配底座，支撑固定整个所述BDU装置；以及，凸台柱，支撑固定所述BDU装置内部的高压铜排，所述装配底座上设置有多个凸台柱安装口，所述凸台柱通过所述凸台柱安装口与所述装配底座可拆卸连接。其实质为底座、上盖、凸台柱、电器件、铜排组成的BDU装置，通过凸台柱与底座安装，电器件固定在凸台柱上实现连接，该方法装配较为灵活，但不是模块化BDU，不能适配多种电池系统配置要求，且安装电器件需要常规的螺栓安装，对比本方法，在高压安全操作及装配、拆卸、更换故障件时较为麻烦。

现有技术还公开了一种模块化高压配电盒，包括BDU本体模块和预充模块，所述BDU本体模块包括连接铜排和与其连接的引线框架、主正继电器、主负继电器、保险丝、第一电流传感器、第二电流传感器。增加预充模块或者减少预充模块时，其体积发生变化，在配置多种电池系统要求时，有一定局限性。其仅通过电子元器件数量的改变进行模块化，没有本方法的电器件规格的改变。另该方法实质是单纯的拼接结构，不属于集成式产品，把功能单元划分成几个小功能，各自放在单独的上、下壳体中，在需要某些小功能时，通过铜排将这部分小功能连接，来实现模块化，这个方法在布置上，不能做到紧凑性，其整体体积要比正常BDU大，占空比高，导致电池系统能量密度低，其实是一种拼接，不属于实际上的模块化产品。

综上，现有电池切断单元产品存在以下问题：1、没有兼容性的问题，不同规格电池包配有不同规格的电池切断单元，而且电池包内部高压系统不同，其电池切断单元也会不同。一款产品不能满足不同需求；2、定制化设计，无通用性问题；3、装配及拆卸困难，维修不便问题，其内部故障电器件更换需要专业人员进行，电池高压作业风险高；4、台架试验需求，可进行不同电参数的试验验证。

发明内容

本发明的目的就在于提供一种电池切断单元模块化方法及车辆，主要解决电池系统内部电池切断单元的兼容性、通用性问题，还解决电池系统的成本问题，以及高压系统维修便捷性、安全性问题，能够让“非专业”人员对电池包内部重要的高压系统进行维修、更换，使电动汽车更加大众化，普及化。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种电池切断单元模块化方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、根据整车系统及电池系统电路的配置需求，制定电路电气装置图；

B、根据电气装置图选择所需电器件组成电器件模块总成3，配合辅助连接排4，将电器件模块总成3及连接排4安装到下壳体总成2上；

C、安装上壳体总成1，以同一个下壳体总成2和上壳体总成1，不同的电器件模块总成3及转接排4组成多种电池切断单元产品，以满足不同电路配置。

进一步地，所述下壳体总成2已集成高、低压连接排，形成基础电路，下壳体总成2中有各电器件模块总成3的安装适配结构及散热结构。

进一步地，所述上壳体总成1中已集成防触指、定位、安装等结构，并负责固定部分电器件及对电池切断单元内部电器件的防护。

进一步地，所述电器件模块总成3，包括各电器件及其外壳，能够与下壳体总成2匹配安装，同一个部位能够安装功能相同，规格不同的电器件模块总成3，也能够选择安装或不安装某电器件模块总成3，以确保电池性能覆盖广、跨度大，满足多种整车系统及电池系统的电路配置需求。

更进一步地，所述电器件模块总成3包括霍尔传感器30、电流传感器31、主负继电器模块总成32、快充负继电器模块总成33、熔断器模块总成34、预充电阻35、预充继电器36、小熔断器模块总成37、主正继电器模块总成38和快充正继电器模块总成39，其中，所述小熔断器模块总成37为小熔断器模块总成Ⅰ371或小熔断器模块总成Ⅱ372。

进一步地，所述小熔断器模块总成Ⅰ371内部可装配2个规格为10A～60A的熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712；所述小熔断器模块总成Ⅱ372内部可装配1个规格为60A～150A的熔断器Ⅲ3721。

进一步地，所述转接排4包括连接排Ⅴ40、连接排Ⅰ41、连接排Ⅱ42与连接排Ⅲ43，连接排Ⅰ41和连接排Ⅱ42适配小熔断器模块总成Ⅰ371，连接排Ⅲ43适配小熔断器模块总成Ⅱ372。

更进一步地，所述各连接排的载流不同、结构不同，更换小熔断器模块37总成时，连接排通过匹配进行更换。

进一步地，还包括2根线束，分别用于为霍尔传感器30和电流传感器31的信号传递转接。

一种车辆，其特征在于：包括所述电池切断单元模块化方法制得的电池切断单元。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供一种电池切断单元模块化方法，包括电池系统内部高压、低压系统模块化装置，电池切断单元模块化布置。各种高压电器件模块化安装及连接。根据整车系统或电池系统电路、配置、连接需求。通过增减、替换、连接等方式将各高压电器件布置在电路中，满足整车系统或电池系统电路配置需求，从而达到兼容性的目的。具体有益效果如下：

1、模块化电池切断单元具有兼容性，其高、低压原理可进行改变，可匹配不同电路配置需求，通用性强；

2、其内部结构配置可支持电器件更换规格，电性能覆盖广、跨度大；

3、模块化的结构设计，在配置变化时，不影响整体尺寸，结构紧凑，占空比小；

4、装配、拆卸简单，维修更换故障件方便、安全，无高压作业风险；

5、降低研发成本及开模成本、减少研发、生产周期；

6、机械化程度高，可进行机械装配；

7、可用于台架试验，验证不同电参数下产品性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1-图3电池切断单元模块化结构示意图；

图4实施例1电路装置装配方式示意图；

图5为图4实现的电路装置示意图；

图6实施例2电路装置装配方式示意图；

图7为图6实现的电路装置示意图；

图8a-图8b两个小熔断器模块总成内部结构示意图；

图9三个连接排结构示意图；

图10实施例3电路装置装配方式示意图；

图11为图10实现的电路装置示意图；

图12实施例4电路装置装配方式示意图；

图13为图12实现的电路装置示意图；

图中，1.上壳体总成 2.下壳体总成 3.各电器件模块总成 4.转接排 30.霍尔传感器 31.电流传感器 32.主负继电器模块总成 33.快充负继电器模块总成 34.熔断器模块总成 35.预充电阻 36.预充继电器 37.小熔断器模块总成 38.主正继电器模块总成39.快充正继电器模块总成 40.Ⅴ连接排 41.连接排Ⅰ 42.连接排Ⅱ 43.连接排Ⅲ 44.连接排Ⅳ 371.小熔断器模块总成Ⅰ 372.小熔断器模块总成Ⅱ 3711.熔断器Ⅰ 3712.熔断器Ⅱ 3721.熔断器Ⅲ。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明电池切断单元的模块化方法，具有很好的兼容性和通用性效果，实现了电池切断单元模块化结构及布置，匹配整车系统及电池系统的配置要求，电性能覆盖范围参数。电池切断单元的模块化方法，具体包括以下步骤：

A、根据整车系统及电池系统电路的配置需求，制定电路电气装置图；

B、根据电气装置图选择所需电器件组成电器件模块总成3，将电器件模块总成3安装到下壳体总成2，配合辅助连接排4，将电器件模块总成3及连接排4安装到下壳体总成2上；

C、最后，安装上壳体总成1，完成电池切断单元产品。同一个下壳体总成2和上壳体总成1，不同的电器件模块总成3及转接排4可组成多种方案以满足不同电路配置，满足整车系统及电池系统的不同需求方案。

所述下壳体总成2包括各类壳体总成或板子总成等，下壳体总成2中已集成高、低压连接排，形成基础电路，可变换为下壳体与高压连接排集成或与低压连接排单独集成再装配到一起或分开集成安装在一起或不集成直接安装固定在一起。下壳体总成2中有各电器件模块总成3的安装适配结构及散热结构，可变换为下壳体总成2中有各电器件安装适配结构及散热结构或缺少散热结构或更改散热结构为散热方式或形式，如液冷、风冷或增加散热部件，如风机、液冷板、液冷管等。

所述上壳体总成1中已集成防触指、定位、安装等结构，可变更为与其中某项或某几项集成，或变更为增加其他机械结构，如防错结构、防误结构、引入结构等。并负责固定部分电器件及对电池切断单元内部电器件的防护，变更为增加其他固定件固定部分或全部电器件，对电池切断单元内部电器件的防护，变更为增加其他固定件对其的防护或减少防护结构等，或单独使用固定和防护。

所述电器件模块总成3，包括各电器件及其外壳，能够与下壳体总成2匹配安装，可变更为各电器件及其一个或几个外壳或零件组成，各电器件可使用同一个外壳也可使用相同的几个或更多的外壳组成，电器件模块总成3也可无外壳，即仅有电器件。同一个部位能够安装功能相同，规格不同的电器件模块总成，可变换为安装功能不同或相同，规格不同或相同，功能、规格可变更为厂家、型号、尺寸等内容。安装或不安装某电器件模块总成可变更为全部或部分安装，但不使其工作或可控制其工作或不工作，也能够选择安装或不安装某电器件模块总成3，以确保电池性能覆盖广、跨度大，满足多种整车系统及电池系统的电路配置需求。

所述连接排可以提前安装或集成到上壳体总成1或下壳体总成2或各电器件模块总成3上，也可以后安装固定在上壳体总成1或下壳体总成2或各电器件模块总成或各电器件。连接排的材料可以为多种材料，不局限于铜排、铝排等。

本发明电池切断单元的模块化方法，能够在不改变整体尺寸与固定点尺寸及结构条件下，其内部结构配置可支持电器件更换、变更，具有模块化、平台化效果。能够满足现有整车系统及电池系统所需的所有方案以及能够覆盖大部分电池性能电参数要求。电池切断单元装配简单、维修方便，电路连接不用螺栓固定，直接插入对应安装部位即可实现电路连接、实现功能。在更换故障电器件时，无高压操作风险，全程操作均处于绝缘防护状态。

如图1-图2所示，本发明电池切断单元，可应用于整车系统及电池系统，进行动力电池电路管理控制。电池切断单元，包括上壳体总成1、下壳体总成2、电器件模块总成3和转接排4；所述各电器件模块总成3及转接排4固定安装在下壳体总成2中，然后所述上壳体总成1固定安装在下壳体总成2上，完成电池切断单元装配。

其中，所述电器件模块总成3包括霍尔传感器30、电流传感器31、主负继电器模块总成32、快充负继电器模块总成33、熔断器模块总成34、预充电阻35、预充继电器36、小熔断器模块总成37、主正继电器模块总成38和快充正继电器模块总成39。所述小熔断器模块总成37为小熔断器模块总成Ⅰ371或小熔断器模块总成Ⅱ372。电器件模块总成3由各电器件和其外壳总成组成，所述外壳总成的内部结构与各电器件结构对应匹配，通过卡扣结构固定，泡棉弹性压缩、公差补偿的结构设计，将电器件稳定在外壳总成中，实现电器件规格更换。所述外壳总成的外部结构与下壳体总成2对应的安装位置结构匹配，能够定位、防错，再通过螺栓连接将电器件模块总成3固定在下壳体总成2中，同时电器件电连接排插合在下壳体总成2中的电路中，实现电路连接。

所述电器件模块总成3在根据电池系统或整车系统的电路配置需求进行增、减、更换，变更规格的情况下，不会影响电池切断单元本身的外型尺寸，而且其固定点尺寸及结构不变，不是单独的增加结构来实现功能的增加。将需要的电器件模块总成3固定安装在下壳体总成2中，配合辅助连接排4，形成多种电路配置，同一款电池切断单元可以匹配不同的电路配置需求，通过更换电器件实现模块化方法，形成模块化产品。

所述小熔断器模块总成Ⅰ371内部可装配2个规格为10A～60A的熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712。

所述小熔断器模块总成Ⅱ372内部可装配1个规格为60A～150A的熔断器3721。

所述转接排4包括连接排Ⅴ40、连接排Ⅰ41、连接排Ⅱ42与连接排Ⅲ43，各连接排的载流不同、结构不同。连接排Ⅰ41和连接排Ⅱ42适配小熔断器模块总成Ⅰ371，连接排Ⅲ43适配小熔断器模块总成Ⅱ372。更换小熔断器总成时，连接排通过匹配进行更换。

本发明通过更换连接排、小熔断器模块总成和其内部的熔断器规格参数等操作实现模块化，同时使电池切断单元的电性能参数覆盖更广、跨度更大。本方法能够增加电池切断单元电气参数的覆盖率，具有更好地满足电池系统和整车系统对电性能参数的要求。

如图3所示，将不同的电器件模块总成3，装配到下壳体总成2中，再安装上壳体总成1，能实现不同的电路装置，能够满足不同的整车系统及电池系统电路配置需求。如下按实施例1-实施例4将进行多种电路装置变化说明。

本发明电路中仅保留2根线束的使用。这2根线束分别为霍尔传感器30、电流传感器31的信号传递转接作用。较传统电池切断单元相比，极大减少了线束的使用，配合电器件总成3的安装结构，可以实现自动化装配，提高机械化装配率，具有很高的机械化效果。产品可用于台架试验，验证不同电参数下产品性能，具有较高的试验性及功能性。

实施例1

如图4所示，将电器件模块总成3中霍尔传感器30、主负继电器模块总成32、熔断器模块总成34、预充电阻35、预充继电器36、小熔断器模块总成Ⅰ371、主正继电器模块总成38，装配到下壳体总成2中，再安装上壳体总成1，装配后效果如图2所示，实现的电路装置如图5所示。

其中，负极输出Ⅰ和负极输出Ⅱ可以为整车端前电机和后电机驱动负极，也可以单独使用作为整车端前电机或、和后电机驱动负极。负极输出Ⅲ和负极输出Ⅳ可以单独使用或一起使用或不使用，不使用情况下以负极输出Ⅰ或负极输出Ⅱ与整车端供电，整车端整车配电单元分配给DC/DC负极、PTC负极、压缩机负极、空调负极等。正极输出Ⅰ和正极输出Ⅱ可以为整车端前电机和后电机驱动正极，也可以单独使用作为整车端前电机或、和后电机驱动正极；正极输出Ⅲ和正极输出Ⅳ可以单独或一起使用或不使用并以正极输出Ⅰ或正极输出Ⅱ为整车配电盒正极、DC/DC正极、PTC正极、压缩机正极、空调正极等。小熔断器模块总成Ⅰ371包括熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712，其分别在正极输出Ⅲ和正极输出Ⅳ回路起到保护电路作用，根据电池系统需求可单独使用或一起使用或不使用，单独使用熔断器Ⅰ3711或熔断器Ⅱ3712时，可在小熔断器模块总成Ⅰ371中将不使用的熔断器Ⅰ3711或熔断器Ⅱ3712，更换成连接排Ⅴ40；不使用熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712时，可在小熔断器模块总成Ⅰ371中将不使用的熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712，全部更换成连接排Ⅴ40。

在本实施例中，在配置方案1条件下，总计有7种电路装置，即：

1、负极输出Ⅰ1与正极输出1Ⅰ，电池系统内部只有1路输出给整车端，由整车端整车配电单元进行二次分配；

2、负极输出Ⅰ1和负极输出Ⅱ2与正极输出Ⅰ1和正极输出Ⅱ2，电池系统内部有2路输出给整车端，一般情况下一路为前驱供电，一路为后驱供电，其余电路由某一路引出并分配给其它用电设备，详细配置情况根据整车配置要求配置；

3、负极输出Ⅰ、负极输出Ⅱ、负极输出Ⅲ与正极输出Ⅰ、正极输出Ⅱ、正极输出Ⅲ，电池系统内部有3路输出给整车端，一般情况下一路为前驱供电，一路为后驱供电，一路为整车配电单元供电，再由整车配电单元进行二次分配给其它用电设备，详细配置情况根据整车配置要求配置；

4、负极输出Ⅰ、负极输出Ⅱ、负极输出Ⅲ、负极输出Ⅳ与正极输出Ⅰ、正极输出Ⅱ、正极输出Ⅲ、正极输出Ⅳ，电池系统内部有3路输出给整车端，一般情况下一路为前驱供电，一路为后驱供电，一路为整车配电单元供电，另一路为单独设备供电，详细配置情况根据整车配置要求配置；

5、在第3种电路装置的条件下，正极输出Ⅲ电路中带有熔断器3711；

6、在第4种电路装置的条件下，正极输出Ⅲ或正极输出Ⅳ电路中带有熔断器Ⅰ3711；

7、在第4种电路装置的条件下，正极输出Ⅲ和正极输出Ⅳ电路中分别带有熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712。

熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712的规格可选范围为10A～60A之间，若所用的熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712的规格不同，如：熔断器Ⅰ3711选择10A规格，熔断器Ⅱ3712选择30A规格，则在实施例1条件下的电池切断单元的变换种类更多。

实施例2

如图6所示，将电器件模块总成3中霍尔传感器30、主负继电器模块总成32、熔断器模块总成34、预充电阻35、预充继电器36、小熔断器模块总成Ⅱ372、主正继电器模块总成38，装配到下壳体总成2中，再安装上壳体总成1，实现的电路装置如图7所示。

实施例2将实施例1中的小熔断器模块总成Ⅰ371更换成小熔断器模块总成Ⅱ372，小熔断器模块总成Ⅱ372对比小熔断器模块总成Ⅰ371，其外型尺寸一致，安装结构一致，内部因配置安装不同规格的熔断器产品，其尺寸结构不同。小熔断器模块总成Ⅰ371内部可装配2个规格为10A～60A的熔断器Ⅰ3711和熔断器Ⅱ3712，小熔断器模块总成Ⅱ372内部仅可装配1个规格为60A～150A的熔断器Ⅲ3721，内部结构如图8所示，正极输出Ⅲ更换为载流更大的连接排Ⅲ43，实施例1中的连接排为连接排Ⅰ41和连接排Ⅱ42，因模块化设计，故连接排43与连接排为连接排Ⅰ41和连接排Ⅱ42可以更换，如图9所示，所以实施例2只有三路输出。

在实施例2条件下，无新增电路配置，仅增加电池切断单元电气参数的覆盖率。

实施例3

如图3所示，将电器件模块总成3中电流传感器31、霍尔传感器30、主负继电器模块总成32、熔断器模块总成34、预充电阻35、预充继电器36、小熔断器模块总成372或371、主正继电器模块总成38，装配到下壳体总成2中，再安装上壳体总成1，实现的电路配置如图11所示。

实施例3在实施例1或实施例2的基础上，增加电流传感器31以及辅助件连接排Ⅳ44，如图10所示，在电池切断单元正极输入端电路中串联一个连接排Ⅳ44和电流传感器31，连接排Ⅳ44装配到下壳体总成2中对应结构处固定，电流传感器31装配到下壳体总成2中对应结构处固定，并与连接排40和连接排Ⅳ44连接实现电路的电连接，与连接排Ⅳ44的连接处作为电池切断单元的正极输入端，实施例1和实施例2的正极输入端为连接排Ⅴ40的连接处。因此，在实施例3条件下，总计有7种电路配置。

实施例4

将电器件模块总成3中电流传感器31、霍尔传感器30、主负继电器模块总成32、熔断器模块总成34、预充电阻35、预充继电器36、小熔断器模块总成372或371、主正继电器模块总成38，快充负继电器模块总成33、快充正继电器模块总成39，装配到下壳体总成2中，再安装上壳体总成1，装配后效果如图1所示，实现的电路配置如图13所示。

实施例4在配置方案3的基础上，增加快充负继电器模块总成33和快充正继电器模块总成39，即电池系统增加快充功能，如图12所示。快充负继电器模块总成33装配到下壳体总成2中负极电路，直接插合到对应结构位置固定后，螺栓固定其外壳。快充正继电器模块总成39装配到下壳体总成2中正极电路，直接插合到对应结构位置固定后，螺栓固定其外壳。因此，实施例4在实施例3的基础上，增加7种电路配置，在实施例1的基础上，增加7种电路配置，实施例4共计有14种电路配置。

本发明电池切断单元的模块化方法，共计有28种电气原理，可满足不同电池系统和整车系统的技术需求。该方案的兼容性及通用性明显提高，可选配是否需求快充功能及快充接口，以及整车配电盒部分功能是否集成在电池切断单元内部。方案的电性能参数覆盖广、跨度大，通过更换连接排、电器件模块总成3的电器件规格参数等操作，能够增加电池切断单元电气参数的覆盖率，更好地满足电池系统和整车系统的电性能要求。方案中电路连接以连接排为主，极大减少了线束的使用，配合电器件模块总成3和下壳体总成2的卡扣、锁扣、防触指、定位、防错等安装结构及电路连接，使其在装配、拆卸过程中操作简单，维修更换故障件更为方便，带电处均设计为安全防触电结构，保证高压作业更为安全可靠，保障操作人员的人身安全。并且其机械化率较传统电池切断单元的装配工作更高，电器件模块总成3外壳结构设计有定位、防错、引入结构，保证机械化安装，使自动化率明显提高。方案布置设计合理、紧凑，在增加功能及更换电器件模块总成3时，可保持外型尺寸基本不变，固定点及结构不变，降低开模成本，减少研发及生产周期和成本。

单独产品可替代多种其他电池切断单元产品，一个产品对应多种电池系统和整车系统电路配置需求。打破传统电池切断单元仅为定制化产品的束缚，一套模具解决所有问题。节省大量开发成本及模具成本，加快研发、生产周期。

本发明电气原理，其输出极电路数不局限于1～4路，可以根据电池系统或整车系统电路配置需求增加，其电路配置种类可以更多。

若无电器件模块总成3，不能通过更换电器件规格实现模块化方法，没有外壳总成，不具备外壳总成的内部结构与电器件结构对应匹配，也不具备外部结构与下壳体总成2对应的安装位置结构匹配。

本发明相较于现有技术，电池切断单元兼容性和通用性明显提高；电池切断单元电性能参数覆盖广、跨度大；电池切断单元的装配性、拆卸性、维修更换性明显提高；电池切断单元的研发成本及开模成本明显降低；研发、生产周期明显提高；机械化程度明显提高。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种电池切断单元模块化方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、根据整车系统及电池系统电路的配置需求，制定电路电气装置图；

B、根据电气装置图选择所需电器件组成电器件模块总成(3)，配合辅助连接排(4)，将电器件模块总成(3)及连接排(4)安装到下壳体总成(2)上；

C、安装上壳体总成(1)，以同一个下壳体总成(2)和上壳体总成(1)，不同的电器件模块总成(3)及转接排(4)组成多种电池切断单元产品，以满足不同电路配置。

2.根据权利要求1所述的一种电池切断单元模块化方法，其特征在于：所述下壳体总成(2)集成了高、低压连接排，形成基础电路，下壳体总成(2)中设有各电器件模块总成(3)的安装适配结构及散热结构。

3.根据权利要求1所述的一种电池切断单元模块化方法，其特征在于：所述上壳体总成(1)中集成了防触指、定位及安装结构，并用于固定部分电器件及对电池切断单元内部电器件的防护。

4.根据权利要求1所述的一种电池切断单元模块化方法，其特征在于：所述电器件模块总成(3)，包括各电器件及其外壳，能够与下壳体总成(2)匹配安装，同一个部位能够安装功能相同，规格不同的电器件模块总成(3)，也能够选择安装或不安装某电器件模块总成(3)。

5.根据权利要求4所述的一种电池切断单元模块化方法，其特征在于：所述电器件模块总成(3)包括霍尔传感器(30)、电流传感器(31)、主负继电器模块总成(32)、快充负继电器模块总成(33)、熔断器模块总成(34)、预充电阻(35)、预充继电器(36)、小熔断器模块总成(37)、主正继电器模块总成(38)和快充正继电器模块总成(39)，其中，所述小熔断器模块总成(37)为小熔断器模块总成Ⅰ(371)或小熔断器模块总成Ⅱ(372)。

6.根据权利要求1所述的一种电池切断单元模块化方法，其特征在于：所述小熔断器模块总成Ⅰ(371)内部可装配2个规格为10A～60A的熔断器Ⅰ(3711)和熔断器Ⅱ(3712)；所述小熔断器模块总成Ⅱ(372)内部可装配1个规格为60A～150A的熔断器Ⅲ(3721)。

7.根据权利要求1所述的一种电池切断单元模块化方法，其特征在于：所述转接排(4)包括连接排Ⅴ(40)、连接排Ⅰ(41)、连接排Ⅱ(42)与连接排Ⅲ(43)，连接排Ⅰ(41)和连接排Ⅱ(42)适配小熔断器模块总成Ⅰ(371)，连接排Ⅲ(43)适配小熔断器模块总成Ⅱ(372)。

8.根据权利要求7所述的一种电池切断单元模块化方法，其特征在于：所述各连接排的载流不同、结构不同，更换小熔断器模块(37)总成时，连接排通过匹配进行更换。

9.根据权利要求1所述的一种电池切断单元模块化方法，其特征在于：还包括2根线束，分别用于为霍尔传感器(30)和电流传感器(31)的信号传递转接。

10.一种车辆，其特征在于：包括以所述电池切断单元模块化方法制得的电池切断单元。

Images