CN115110547A - 管槽结构和深埋管槽方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种管槽结构和深埋管槽方法，该深埋管槽方法包括：S1、开挖用于埋设管道的地面至形成预定深度的基坑；S2、在所述基坑的上面依次浇筑底板、两个侧板，形成无盖的管槽；S3、在所述管槽中铺设管道；S4、在所述管槽的上部盖上盖板；S5、在所述盖板上填上泥土至与地面持平。该管槽结构和深埋管槽方法，通过将管道铺设在管槽之中，并且加上盖板，保护了管道免受外部泥土的挤压、冲击而受到破坏，也减小了发生不均匀沉降的可能，使得管道可以被埋设得深；通过盖板均匀传力，可以防止回填料从管槽中溢出，确保管道受力均匀。
Description
技术领域
本发明涉及埋设管道保护技术领域，具体地说是一种用于软土地区深埋柔性管道保护的管槽结构和深埋管槽方法。
背景技术
近年来随着我国城市化进程的加速发展，城市规模日趋庞大，地下埋设管道种类越来越多，错综复杂。当管道埋深很深时，柔性管道自身将难以承受周围土体的压力，所以需要对其进行保护。此外当管道位于软土地区时，其管道下方的不均匀沉降可能会使得管道内部受力不均而破坏，对城市的正常运转造成极大的危害。目前的柔性管道沟槽方法主要是针对埋深较浅且土质条件较好的情况，仅仅对开挖后的沟槽进行回填处理，这种方法的缺点是：(1)由于柔性管道受力特性，管道埋设深度有限；(2)柔性管道在土质条件较差时对周边回填料和回填质量要求较高，且后期变形较大；(3)管道受到不均匀荷载后产生不均匀沉降，导致管道接口处脱落而漏水。
为此，为了保护位于软土地区且埋深很深的柔性管道，亟需发明一种能够代替管道承受大部分土体压力，并减小管道不均匀沉降的结构稳定、整体性好、施工工艺简单、适用性好的新型沟槽结构，以适应我国管道工程的发展。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中地下管道埋设深度浅、变形大、管道接口处易漏水的缺陷，提供一种管槽结构和深埋管槽方法。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种深埋管槽方法，其特征在于，所述深埋管槽方法包括：
S1、开挖用于埋设管道的地面至形成预定深度的基坑；
S2、在所述基坑的上面依次浇筑底板、两个侧板，形成无盖的管槽；
S3、在所述管槽中铺设管道；
S4、在所述管槽的上部盖上盖板；
S5、在所述盖板上填上泥土至与地面持平。
在本方案中，该深埋管槽方法通过将管道铺设在管槽之中，并且加上盖板，保护了管道免受外部泥土的挤压、冲击而受到破坏，也减小了发生不均匀沉降的可能，使得管道可以被埋设得深；通过盖板均匀传力，防止回填料从管槽中溢出，确保管道受力均匀。
较佳地，所述步骤S1具体包括：
S11、挖掘所述基坑之前，在埋设管道的地面上放线定位，并于定位处打桩，沿所述管道的延伸方向上形成两排围护桩；
S12、挖掘所述基坑，挖掘至第一深度处时，在两排所述围护桩上分别安装冠梁，在两排所述围护桩之间安装若干个钢支撑；
S13、检查所述钢支撑的强度是否满足设计要求，若不满足强度要求，则去除不满足强度要求的所述钢支撑，重新安装新的所述钢支撑直至满足强度要求；若满足强度要求，则进行步骤S14；
S14、继续挖掘基坑，每挖掘了预设的深度，在两排所述围护桩之间安装若干个钢围檩和若干个钢支撑，直至基坑的深度达到要求；其中，所述钢围檩与所述围护桩相连接，所述钢支撑设置在两个所述钢围檩之间，并于所述钢围檩相连接。
在本方案中，通过形成围护桩，方便在围护桩之间挖掘基坑，不需要大幅增加基坑开挖宽度和深度，可用于周边场地受限情况。
较佳地，所述步骤S2之前还包括：
S21、在所述基坑打入预制的多个支撑桩，多个所述支撑桩于所述基坑中呈多排的间隔排布，形成桩基；
S22、进行单桩竖向抗压静载荷试验，检查所述桩基是否满足抗压静载荷要求，若不满足，则去除不满足要求的所述支撑桩，重新打入新的所述支撑桩直至满足抗压静载荷要求；若满足要求，则进行步骤S23；
S23、在所述基坑的底部注浆，直至凝固。
在本方案中，通过在基坑的底部形成桩基，有效提高了管槽底部的承载能力，减小了发生不均匀沉降的可能，有利于管槽埋设得深；增加检验桩基的强度和在基坑底部注浆，确保桩基能够承载高负荷。
较佳地，所述步骤S2之前还包括：
S24、在所述基坑的底部表面上浇筑垫层；
S25、检查所述垫层的强度是否达到要求，若没达到要求，则去除不满足要求的所述垫层，重新浇筑新的所述垫层直至达到强度要求。
在本方案中，通过在基坑的表面形成具有一定强度的垫层，起到整平和防腐的作用，使得管槽的底部受力均匀而不易受到挤压破坏，也减少腐蚀破坏的可能。
较佳地，所述步骤S2还包括：
S28、在所述围护桩和所述侧板之间浇筑传力带；
S29、检查管槽和所述传力带的强度，若不满足强度要求，去除不满足要求的所述管槽和所述传力带，重新浇筑新的所述管槽和所述传力带，直至满足强度要求。
在本方案中，通过浇筑传力带，固定了管槽的位置，传力带和管槽一起抗受外部的挤压、冲击，进而保护管槽和管道。
较佳地，所述步骤S4之前包括：
S41、所述管道的四周填充回填料。
在本方案中，通过填充回填料均匀传力，使得管道外壁的受力均匀，管道与管槽一起承受外部压力。
较佳地，所述步骤S41还包括：分别在所述管道的底部区域、侧边区域、正上方区域以不同的压实度压实所述回填料。
在本方案中，回填料采用中粗砂，在不同区域采用不同的压实度，适应于管道不同区域的受力大小，使之受力均匀，不易变形；同时通过调节管道四周回填料的压实度和槽箱的变形模量，回填料的综合变形模量大大提高，从而使得管道埋深大幅增加，管道变形大幅减小；回填料压实度需要满足以下要求：管底中粗砂基础(α+30°基础)A区压实度不小于95％，管侧B区压实度不小于95％，管道正上方D区压实度85±2％；其余C区压实度不小于90％，管底回填料厚度h取为0.2倍管道外径。
一种管槽结构，所述管槽结构包括用于埋设的管道和管槽，所述管道设置在所述管槽之中；
所述管槽的上部包括至少一个盖板，所述盖板将所述管道与所述盖板上的泥土隔离。
在本方案中，该管槽结构通过将管道设置于管槽之中并在管槽的上部设置盖板，使得管道免受来自外部的压力，有效地保护了管道免受变形、冲击等影响，使得管道可以埋设得深；通过盖板均匀传力，防止回填料从管槽中溢出，确保管道受力均匀。
较佳地，所述管槽于所述管道延伸方向上的两侧设置有两排的围护桩，所述围护桩与所述管槽之间设置有传力带，所述传力带与所述围护桩和所述管槽的侧板相连接，每排所述围护桩上设置有冠梁，所述冠梁沿所述管道延伸方向上布置。
在本方案中，通过设置围护桩，方便在固定间距的基坑中挖掘施工，不需要大幅增加基坑开挖宽度和深度，可用于周边场地受限情况；并且围护桩防止基坑内壁的泥土滑落，施工安全，同时围护桩也对管槽结构有保护作用，使得管道可以埋设得深而不受外部的挤压。
较佳地，所述管槽结构还包括多个支撑桩和垫层，多个所述支撑桩间隔设置在所述管槽的下方，所述垫层铺设在各个所述支撑桩的上方，所述管槽放置在所述垫层之上。
在本方案中，通过支撑桩和垫层，不仅可以保护管道和管槽，提高地基承载能力，还减小了发生不均匀沉降的可能，也就降低了管道因不均匀沉降造成破坏的可能，有利于将管道埋设得深；
较佳地，所述管道的外部四周填充有回填料。
在本方案中，通过回填料填充到管道外部四周，使管道外壁的受力均匀，管道与管槽一起承受外部压力，并利用回填料的综合变形模量，使得管槽结构整体的抗压能力提高，从而使得管道埋深大幅增加，管道变形大幅减小。
较佳地，所述管槽的材料为强度等级C35以上的混凝土材料。
在本方案中，采用此高强度的材料，使得管槽的抗压能力提高，使管槽具备埋得深的技术条件。
本发明的积极进步效果在于：该管槽结构和深埋管槽方法，通过将管道铺设在管槽之中，并且加上盖板，保护了管道免受外部泥土的挤压、冲击而受到破坏，也减小了发生不均匀沉降的可能，使得管道可以被埋设得深；通过盖板均匀传力，防止回填料从管槽中溢出，确保管道受力均匀；通过在管槽的两侧形成围护桩，方便在围护桩之间挖掘基坑，不需要大幅增加基坑开挖宽度和深度，可用于周边场地受限情况；通过在基坑的底部形成桩基和垫层，有效提高了管槽底部的承载能力，减小了发生不均匀沉降的可能，减少了管道变形的可能。
附图说明
图1为本发明实施例的U型管槽断面图。
图2为本发明实施例的管槽结构断面图。
图3为本发明实施例的管槽结构平面图。
图4为本发明实施例的深埋管槽方法的总体步骤流程图。
图5为本发明实施例的深埋管槽方法中步骤S1的分步骤流程图。
图6为本发明实施例的深埋管槽方法中步骤S2的分步骤流程图。
图7为本发明实施例的深埋管槽方法中步骤S4的分步骤流程图。
附图标记说明：
盖板1，侧板2，底板3，垫层4，方桩5，柔性管道6，回填料7，冠梁8，钢围檩9，钢支撑10，传力带11，路面垫层12，注浆加固区域13，SMW工法桩14，U型管槽伸缩缝15，管底基础区A，管侧区B，管道上方第一区C，管道上方第二区D，管底回填料厚度h，
管道的延伸方向E。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
本实施例提供了一种管槽结构，用于软土地区深埋柔性管道保护，管底埋深为7.7～9.7m，根据需要，进一步地，场地室外地坪还可以比现状高2m，即最终管底埋深可达到9.7～11.7m；在某些情况下，管线旁边有道路，场地受限无法大放坡开挖，场地内涉及地层由上到下依此为淤泥、淤泥质粉质粘土、粘质粉土、淤泥质粉质粘土、粘质粉土，广泛分布，地质情况比较复杂，而本发明的该管槽结构克服这些困难。
如图1-3所示，该管槽结构包括用于埋设的柔性管道6和管槽，在本实施例中，管槽为一种U型管槽，U型管槽包括底板3和两个侧板2，柔性管道6被铺设在U型管槽之中，U型管槽的上部覆盖有盖板1，盖板1将柔性管道6与盖板1上的泥土隔离。在其他实施例中，当U型管槽沿管道延伸方向E过大时，一个盖板无法完全覆盖U型管槽，则需要多个盖板，多个盖板可分段布置，共同覆盖在同一个U型管槽的表面上，盖板之间可采用密封材料填缝，通过盖板均匀传力，防止回填料从管槽中溢出，确保管道受力均匀。
其中，U型管槽的设计参数具体可以为：宽9.6m，高4.4m，两侧板22厚0.5m，底板33厚0.6m；每块盖板1厚0.25m，长2.76m，宽1.5m，盖板1间距30mm；U型管槽和盖板1均采用强度等级C35的混凝土。
该管槽结构通过将管道设置于管槽之中并在管槽的上部设置盖板，使得管道免受来自外部的压力，有效地保护了管道免受变形、冲击等影响，使得管道可以埋设得深；通过盖板均匀传力，防止回填料从管槽中溢出，确保管道受力均匀。采用高强度的混凝土材料，使得管槽的抗压能力提高，使管槽具备埋得深的技术条件。
如图2-3所示，U型管槽于管道延伸方向E上的两侧设置有两排的围护桩，在本实施例中，围护桩采用SMW工法桩，施工时先形成三轴搅拌桩，桩长27.5m，桩径850mm；后插入H型钢，插一跳一，成型后的SMW工法桩14间距600mm；SMW工法桩与U型管槽之间设置有传力带11，传力带11采用混凝土材料，传力带11与SMW工法桩14和U型管槽的侧板2相连接，每排SMW工法桩上设置有冠梁8，冠梁8沿管道延伸方向E上布置，冠梁8采用钢筋混凝土材料。在其他实施例中，根据基坑深度不同，围护桩还可以采用拉森钢板桩等其他形式来施工；通过设置围护桩，方便在固定间距的基坑中挖掘施工，不需要大幅增加基坑开挖宽度和深度，可用于周边场地受限情况；并且围护桩防止基坑内壁的泥土滑落，施工安全，同时围护桩也对管槽结构有保护作用，使得管道可以埋设得深而不受外部的挤压。
如图2-3所示，该管槽结构还包括多个支撑桩和垫层4，在本实施例中，支撑桩采用预制钢筋混凝土实心方桩5，两排的方桩5间隔设置在U型管槽的下方，形成稳固的桩基，在方桩5周围，基坑底部土体需要进行注浆加固，形成注浆加固区域13，垫层4铺设在各个方桩5的上方，将坑底整平，U型管槽放置在垫层4之上。
其中，方桩5选用图集《预制钢筋混凝土方桩》(20G361)，方桩5长32～36m，沿管槽宽度方向(即管道延神方向E)的间距2.8m，沿管槽长度方向(即垂直于管道延神方向E)的间距2.4m。垫层4长9.6m厚0.1m，采用强度等级C20的聚合物水泥混凝土。桩基施工前后均应进行单桩竖向抗压静载荷试验，施工后还需要采用低应变动力检测对方桩5进行质量检查，检测比例100％。通过方桩5和垫层4，不仅可以保护管道和管槽，提高地基承载能力，还减小了发生不均匀沉降的可能，也就降低了管道因不均匀沉降造成破坏的可能，有利于将管道埋设得深；
如图1所示，柔性管道6的外部四周填充有回填料7，在本实施例中，回填料7采用中粗砂，中粗砂的压实度需要满足以下要求：中粗砂在管底基础区A(α+30°基础区)的压实度不小于95％，中粗砂在管侧区B的压实度不小于95％，中粗砂在管道上方第一区C的压实度为85±2％；中粗砂在管道上方第二区D的压实度不小于90％，管底的回填料7厚度h取为0.2倍柔性管道6的外径。待U型管槽回填完成后加盖盖板1，用于分散上部荷载并防止回填料7溢出。回填料具有流动性，而粘结性不强，可以控制管道在管槽中的位置，也可以减轻后续由于不均匀沉降，周围基坑、顶管等对管道的影响，从而防止管道在外力的挤压过程中受损。回填料属于弱冻胀性材料，也有防止冻胀的作用。通过回填料填充到管道外部四周，使管道外壁的受力均匀，管道与管槽一起承受外部压力，并利用回填料的综合变形模量，使得管槽结构整体的抗压能力提高，从而使得管道埋深大幅增加，管道变形大幅减小。
在其他实施例中，管槽的形状可以根据需要调整，管槽、盖板、传力带、垫层、支撑桩和围护桩等的材料可以根据受力要求配置受力钢筋，也可以根据强度和施工的需要选择其他合适的材料。
如图4所示，本发明还提供了一种深埋管槽方法，采用该深埋管槽方法可以得到上述的管槽结构，该深埋管槽方法包括：
S1、开挖用于埋设柔性管道6的地面至形成预定深度的基坑；
S2、在基坑的上面依次浇筑底板3、两个侧板2，形成无盖的U型管槽；
S3、在U型管槽中铺设柔性管道6；
S4、在U型管槽的上部盖上盖板1；
S5、在U型管槽和盖板1上填上泥土至与地面持平。
该深埋管槽方法通过将管道铺设在管槽之中，并且加上盖板，保护了管道免受外部泥土的挤压、冲击而受到破坏，也减小了发生不均匀沉降的可能，使得管道可以被埋设得深；通过盖板均匀传力，防止回填料从管槽中溢出，确保管道受力均匀。
如图5所示，步骤S1具体包括：
S11、挖掘基坑之前，平整场地至整平标高(+2.500m，采用绝对标高)，在埋设柔性管道6的地面上对围护桩进行放线定位，即设计好围护桩的位置，并于定位处开始打桩；在本实施例中，围护桩采用SMW工法桩14，先行施工三轴搅拌桩，桩长27.5m，桩径850mm；后插入H型钢，插一跳一；成型后的SMW工法桩14间距600mm，沿管道的延伸方向E上形成两排；在其他实施例中，根据基坑深度不同还可以采用拉森钢板桩；
S12、挖掘基坑，挖至第一道支撑以下0.3m深度(第一深度)时，在路面垫层12处的两排SMW工法桩14上分别安装冠梁8(宽1.2m，高0.6m，砼C35)，在两排SMW工法桩14之间间隔安装若干个第一道钢支撑10(
，壁厚16mm，间距5m布置)；
S13、检查第一道钢支撑10的强度是否满足设计要求，若不满足强度要求，则去除不满足强度要求的第一道钢支撑10，重新安装新的第一道钢支撑10直至满足强度要求；若满足强度要求，则进行步骤S14；
S14、继续挖掘基坑，挖掘到第二、三道支撑下0.5m深度，在两排SMW工法桩之间依次安装若干个第二、三道钢围檩9(采用型钢HN700×300×13×24，双拼)和钢支撑10(
，壁厚16mm，间距5m布置)，直至基坑的深度达到要求；其中，钢围檩9与SMW工法桩14相连接，钢支撑10设置在两个钢围檩9之间，并与钢围檩9相连接。
在其他实施例中，也可以没有围护桩，直接挖掘基坑，相比于没有围护桩的情况，在本实施例中，通过形成围护桩，方便在围护桩之间挖掘基坑，不需要大幅增加基坑开挖宽度和深度，可用于周边场地受限情况；并且围护桩对管槽结构形成保护作用，使得管道可以埋设得深而不受外部的挤压；冠梁在围护桩的上部对围护桩起到很好的支撑作用，有利于后续施工；多道的钢支撑和钢围檩在施工的过程中提供了逐步的支撑保护作用，使得围护桩不会变形或受到破坏。
如图6所示，步骤S2具体包括：
S21、在基坑打入预制的多个方桩5，多个方桩5于基坑中呈两排的间隔排布，形成桩基；施工预制钢筋混凝土实心方桩5(桩长32m、36m，沿基坑宽度方向间距2.8m，沿基坑长度方向间距2.4m)；
S22、进行单桩竖向抗压静载荷试验，检查桩基是否满足抗压静载荷要求，若不满足，则去除不满足要求的方桩5，重新打入新的方桩5直至满足抗压静载荷要求；若满足要求，则进行步骤S23；
S23、在基坑的底部注浆，直至凝固，形成注浆加固区域13；
S24、在基坑的底部表面上浇筑垫层4，垫层4长9.6m厚0.1m，采用强度等级C20的聚合物水泥混凝土；
S25、检查垫层4的强度是否达到要求，若没达到要求，则去除不满足要求的垫层4，重新浇筑新的垫层4直至达到强度要求。
S26、在垫层4的上面依次浇筑底板3、两个侧板2，形成无盖的U型管槽；
S27、在SMW工法桩14和侧板2之间浇筑传力带11，传力带11采用混凝土材料；
S28、检查管槽和传力带11的强度，若不满足强度要求，去除不满足要求的管槽和所述传力带11，重新浇筑新的管槽和传力带11，直至满足强度要求；若满足要求，则执行步骤S3。
在其他实施例中，也可以没有桩基、垫层和传力带，直接在坑底浇筑管槽，但相比于没有桩基、垫层和传力带的情况，在本实施例中，通过在基坑的底部形成桩基，有效提高了管槽底部的承载能力，减小了发生不均匀沉降的可能，有利于管槽埋设得深；增加检验桩基的强度和在基坑底部注浆，确保桩基能够承载高负荷。通过在基坑的表面形成具有一定强度的垫层，起到整平和防腐的作用，使得管槽的底部受力均匀而不易受到挤压破坏，也减少腐蚀破坏的可能。通过浇筑传力带，固定了管槽的位置，传力带和管槽一起抗受外部的挤压、冲击，进而保护管槽和管道。
如图7所示，步骤S4具体包括：
S41、在柔性管道6的四周填充中粗砂，
S42、压实中粗砂。中粗砂的压实度需要满足以下要求：中粗砂在管底基础区A(α+30°基础区)的压实度不小于95％，中粗砂在管侧区B的压实度不小于95％，中粗砂在管道正上方第一区C的压实度为85±2％；中粗砂在管道第二区D的压实度不小于90％，管底的回填料7厚度h取为0.2倍柔性管道6的外径。
S43、待U型管槽回填完成后加盖盖板1，用于分散上部荷载并防止回填料7溢出。
S44、拆除安装过程中辅助的钢支撑10和钢围檩9，拔除SMW工法桩14中型钢。
通过填充回填料，使得管道外壁的受力均匀，管道与管槽一起承受外部压力；同时管侧回填料受到管槽的约束，回填料的综合变形模量大大提高，从而使得管道埋深大幅增加，管道变形大幅减小。采用不同的压实度，适应于管道不同区域的受力大小，使之受力均匀，不易变形。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
Claims (12)
1.一种深埋管槽方法，其特征在于，所述深埋管槽方法包括：
S1、开挖用于埋设管道的地面至形成预定深度的基坑；
S2、在所述基坑的上面依次浇筑底板、两个侧板，形成无盖的管槽；
S3、在所述管槽中铺设管道；
S4、在所述管槽的上部盖上盖板；
S5、在所述盖板上填上泥土至与地面持平。
2.如权利要求1所述的深埋管槽方法，其特征在于，所述步骤S1具体包括：
S11、挖掘所述基坑之前，在埋设管道的地面上放线定位，并于定位处打桩，沿所述管道的延伸方向上形成两排围护桩；
S12、挖掘所述基坑，挖掘至第一深度处时，在两排所述围护桩上分别安装冠梁，在两排所述围护桩之间安装若干个钢支撑；
S13、检查所述钢支撑的强度是否满足设计要求，若不满足强度要求，则去除不满足强度要求的所述钢支撑，重新安装新的所述钢支撑直至满足强度要求；若满足强度要求，则进行步骤S14；
S14、继续挖掘所述基坑，每挖掘了预设的深度，在两排所述围护桩之间安装若干个钢围檩和若干个钢支撑，直至基坑的深度达到要求；其中，所述钢围檩与所述围护桩相连接，所述钢支撑设置在两个所述钢围檩之间，并与所述钢围檩相连接。
3.如权利要求1所述的深埋管槽方法，其特征在于，所述步骤S2之前还包括：
S21、在所述基坑打入预制的多个支撑桩，多个所述支撑桩于所述基坑中呈多排的间隔排布，形成桩基；
S22、进行单桩竖向抗压静载荷试验，检查所述桩基是否满足抗压静载荷要求，若不满足，则去除不满足要求的所述支撑桩，重新打入新的所述支撑桩直至满足抗压静载荷要求；若满足要求，则进行步骤S23；
S23、在所述基坑的底部注浆，直至凝固。
4.如权利要求3所述的深埋管槽方法，其特征在于，所述步骤S2之前还包括：
S24、在所述基坑的底部表面上浇筑垫层；
S25、检查所述垫层的强度是否达到要求，若没达到要求，则去除不满足要求的所述垫层，重新浇筑新的所述垫层直至达到强度要求。
5.如权利要求2所述的深埋管槽方法，其特征在于，所述步骤S2还包括：
S28、在所述围护桩和所述侧板之间浇筑传力带；
S29、检查管槽和所述传力带的强度，若不满足强度要求，去除不满足要求的所述管槽和所述传力带，重新浇筑新的所述管槽和所述传力带，直至满足强度要求。
6.如权利要求1所述的深埋管槽方法，其特征在于，所述步骤S4之前包括：
S41、所述管道的四周填充回填料。
7.如权利要求6所述的深埋管槽方法，其特征在于，所述步骤S41还包括：分别在所述管道的底部区域、侧边区域、正上方区域以不同的压实度压实所述回填料。
8.一种管槽结构，其特征在于，所述管槽结构包括用于埋设的管道和管槽，所述管道设置在所述管槽之中；
所述管槽的上部包括至少一个盖板，所述盖板将所述管道与所述盖板上的泥土隔离。
9.如权利要求8所述的管槽结构，其特征在于，所述管槽于所述管道延伸方向上的两侧设置有两排的围护桩，所述围护桩与所述管槽之间设置有传力带，所述传力带与所述围护桩和所述管槽的侧板相连接，每排所述围护桩上设置有冠梁，所述冠梁沿所述管道延伸方向上布置。
10.如权利要求8所述的管槽结构，其特征在于，所述管槽结构还包括多个支撑桩和垫层，多个所述支撑桩间隔设置在所述管槽的下方，所述垫层铺设在各个所述支撑桩的上方，所述管槽放置在所述垫层之上。
11.如权利要求8所述的管槽结构，其特征在于，所述管道的外部四周填充有回填料。
12.如权利要求8-11中任一项所述的管槽结构，其特征在于，所述管槽的材料为强度等级C35以上的混凝土材料。
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Citations (4)
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| US20020131827A1 (en) * | 2001-03-13 | 2002-09-19 | Spangler J. Eric | Modular fiber log erosion and sediment control barrier |
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