CN115068981B - 一种油水分离系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油水分离系统，包括分离槽，所述分离槽共设有三组，所述分离槽两侧的底部连通有连通器，所述分离槽两侧的顶部分别设有相同水平面的排油阀和排液通道，三组所述分离槽之间通过排液通道相互连通；本发明通过油水分离机构的结构配合，可在油水混合物进入分离槽内时对叶轮造成冲击，促使叶轮离心旋转，进而预先将进入的油水打散，减小油液的厚度，并当油水进入导液槽内流动时，可利用预设的四组阻隔板的导引，增加油水的路径，延长油液分离所消耗的时间，并最终分离的油层隔绝在导液槽上方，高于叶轮的水平面，此时便可继续利用叶轮的转动拨动油层向一侧导引，从而促进排油阀的排油效率。

Description

一种油水分离系统

技术领域

本发明涉及油水分离设备技术领域，具体为一种油水分离系统。

背景技术

目前，在工业生产、环境保护等方面，油水分离装置逐渐受到人们的重视，油水分离技术的应用越来越广泛，石油化工、污水处理，甚至实验排废等领域越来越多地使用到了油水分离技术，油水分离主要是根据水和油的密度差或者化学性质不同，利用重力沉降原理或者其他物化反应去除杂质或完成油份和水份的分离。

在进行油水分离工作时，通常利用油水的密度差和重力沉降原理自然分离，但等待时间较长，不适用于连续化分离工作，并在连续进行油水分离工作时，单次的分离质量和精度难以正常达标，影响分离后水液的二次利用，且油水分离过程中，油液中的浮渣可能出现沉淀，同时上浮的油液容易因水液的流动下在水体表面产生浮动，不易保持稳定排油，从而影响降低的分离效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油水分离系统，以解决上述背景技术中提出的相关问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种油水分离系统，包括分离槽，所述分离槽共设有三组，所述分离槽两侧的底部连通有连通器，所述分离槽两侧的顶部分别设有相同水平面的排油阀和排液通道，三组所述分离槽之间通过排液通道相互连通，一组所述分离槽顶部的中间位置处连通有油水混合物导管；

所述分离槽内部的中间位置处设有油水分离机构，且油水分离机构分别包括导液槽、安装板、下液口、叶轮和阻隔板，所述安装板安装在分离槽内部的中间位置处，所述安装板的一侧安装有与分离槽内部顶部相互连接的导液槽，所述导液槽的内侧排设有四组交错安置的阻隔板，所述导液槽底部的一侧开设有下液口，所述分离槽内部顶部的中间位置处套设有叶轮，且叶轮分别与油水混合物导管和安装板呈同一垂直面；

所述分离槽内部的一侧设有油液控制系统，且油液控制系统分别包括接触式传感器、分隔槽、浮板和触块，所述分隔槽安装在分离槽内部的一侧，所述安装板和分隔槽之间的壁面开设有滑槽，且滑槽的内侧设有滑动配合的触块，所述触块的顶部设有浮板，所述分隔槽的顶部安装有与浮板接触配合的接触式传感器。

优选的，所述分离槽的正面一端设有曝气装置，且曝气装置分别包括曝气管路、U型管、斜型导板和曝气头，所述曝气管路安装在分离槽正面一端的底部，所述曝气管路延伸至分离槽的内部并连通有三组U型管，且三组U型管位于四组阻隔板之间，三组所述U型管内侧的两端均匀连通有斜型安装的曝气头，三组所述U型管顶部的两端安装有斜型导板。

优选的，所述分离槽内部一侧的顶部设有旋流排油机构，且旋流排油机构分别包括搅拌杆、导油盘、齿轮组、驱动电机和安装架，所述安装架安装在分离槽内部顶部的一侧，所述安装架的顶部设有驱动电机，所述安装架的底部套设有两组搅拌杆，所述驱动电机与一组驱动电机相互连接，两组所述搅拌杆外侧的顶端设有相互啮合的齿轮组，两组所述搅拌杆外侧的中间位置处设有高于导液槽水平面的导油盘。

优选的，三组所述分离槽分别由第一级、第二级和第三级相同结构组合而成，三组所述分离槽的底部设有安装平台，且安装平台的顶部设有控制台，所述分离槽顶部的一侧设有盖板，且盖板底部的一侧设有与叶轮相互配合的弧形毛刷。

优选的，所述连通器呈U型结构构成，所述连通器的顶部分别设有进液口和出液口，且进液口和出液口呈同一水平面，所述分离槽一侧的底部设有与进液口相互连通的控制阀。

优选的，所述导液槽内侧的一侧与油水混合物导管垂直面相对，所述导液槽内侧的四组阻隔板之间构成导液通道。

优选的，所述分隔槽的内部为导液腔，且导液腔与连通器的一侧相互连通，所述分隔槽和安装板之间构成垂直面的升降通道，而升降通道与触块和浮板相互适配。

优选的，所述叶轮的两端设有阻挡盘，所述叶轮的外侧均匀排设有叶片，且叶片与油水混合物导管垂直面相对。

优选的，两组所述搅拌杆延伸至导液槽的内侧并与下液口垂直面相对，两组所述导油盘与叶轮呈同一水平面。

优选的，所述齿轮组分别由第一齿轮和第二齿轮组合而成，一组所述搅拌杆外侧的顶端设有第一齿轮，另一组所述搅拌杆外侧的顶端设有与第一齿轮相互啮合的第二齿轮。

与现有技术相比，本发明提供了一种油水分离系统，具备以下有益效果：

1、本发明通过油水分离机构的结构配合，可在油水混合物进入分离槽内时对叶轮造成冲击，促使叶轮离心旋转，进而预先将进入的油水打散，减小油液的厚度，并当油水进入导液槽内流动时，可利用预设的四组阻隔板的导引，增加油水的路径，延长油液分离所消耗的时间，并最终分离的油层隔绝在导液槽上方，高于叶轮的水平面，此时便可继续利用叶轮的转动拨动油层向一侧导引，从而促进排油阀的排油效率。

2、本发明利用曝气装置和旋流排油机构的结构配合，可在油水通过导液槽内层时，利用曝气装置的曝气体系，促使受到叶轮打散的油液更容易上浮，避免油液沉积，并通过曝气装置的气浮分离让气泡充满在导液槽和阻隔板构成的延长路径中，进一步增强油层的上浮效率，而利用旋流排油机构的同步运作，可在导液槽内的路径尾端进行旋流式油水分离，加速水体的沉降和油液的上浮，且配合两组导油盘的相向旋转，可辅助叶轮对油层的拨动结构，进一步提高导油盘对油层的牵引效果和排油效率，有效的避免油液在水体的流通下产生浮动，出现无法正常排油的现象。

3、本发明通过三组相同结构连通的分离槽分级配合，促使油水分离装置呈一级、二级和三级组合构成的多级式分离功效，从而让油水分离的更为彻底，最终使引流的水体质量更高，并利用油液控制系统的结构配合，可在每组分离槽内设置阈值，当水量达到一定高度后，自动打开排油阀进行排油，促使油水的分离工作连续性进行，大大的提高油液和水体的分离效率。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的主视剖视图；

图3为本发明的分离槽剖视放大图；

图4为本发明的导液槽俯视图；

图5为本发明的导液槽俯视剖视图；

图6为本发明的旋流排油机构侧视剖视图；

图7为本发明的U型管侧视图；

图8为本发明的叶轮立体图。

图中：1、分离槽；2、连通器；3、曝气装置；31、曝气管路；32、U型管；33、斜型导板；34、曝气头；4、排油阀；5、油水混合物导管；6、排液通道；7、油水分离机构；71、导液槽；72、安装板；73、下液口；74、叶轮；75、阻隔板；8、旋流排油机构；81、搅拌杆；82、导油盘；83、齿轮组；84、驱动电机；85、安装架；9、油液控制系统；91、接触式传感器；92、分隔槽；93、浮板；94、触块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种油水分离系统，包括分离槽1，分离槽1共设有三组，分离槽1两侧的底部连通有连通器2，分离槽1两侧的顶部分别设有相同水平面的排油阀4和排液通道6，三组分离槽1之间通过排液通道6相互连通，一组分离槽1顶部的中间位置处连通有油水混合物导管5；

分离槽1内部的中间位置处设有油水分离机构7，且油水分离机构7分别包括导液槽71、安装板72、下液口73、叶轮74和阻隔板75，安装板72安装在分离槽1内部的中间位置处，安装板72的一侧安装有与分离槽1内部顶部相互连接的导液槽71，导液槽71的内侧排设有四组交错安置的阻隔板75，导液槽71底部的一侧开设有下液口73，分离槽1内部顶部的中间位置处套设有叶轮74，且叶轮74分别与油水混合物导管5和安装板72呈同一垂直面；

分离槽1内部的一侧设有油液控制系统9，且油液控制系统9分别包括接触式传感器91、分隔槽92、浮板93和触块94，分隔槽92安装在分离槽1内部的一侧，安装板72和分隔槽92之间的壁面开设有滑槽，且滑槽的内侧设有滑动配合的触块94，触块94的顶部设有浮板93，分隔槽92的顶部安装有与浮板93接触配合的接触式传感器91。

作为本实施例的优选方案：分离槽1的正面一端设有曝气装置3，且曝气装置3分别包括曝气管路31、U型管32、斜型导板33和曝气头34，曝气管路31安装在分离槽1正面一端的底部，曝气管路31延伸至分离槽1的内部并连通有三组U型管32，且三组U型管32位于四组阻隔板75之间，三组U型管32内侧的两端均匀连通有斜型安装的曝气头34，三组U型管32顶部的两端安装有斜型导板33。

作为本实施例的优选方案：分离槽1内部一侧的顶部设有旋流排油机构8，且旋流排油机构8分别包括搅拌杆81、导油盘82、齿轮组83、驱动电机84和安装架85，安装架85安装在分离槽1内部顶部的一侧，安装架85的顶部设有驱动电机84，安装架85的底部套设有两组搅拌杆81，驱动电机84与一组驱动电机84相互连接，两组搅拌杆81外侧的顶端设有相互啮合的齿轮组83，两组搅拌杆81外侧的中间位置处设有高于导液槽71水平面的导油盘82。

作为本实施例的优选方案：三组分离槽1分别由第一级、第二级和第三级相同结构组合而成，三组分离槽1的底部设有安装平台，且安装平台的顶部设有控制台，分离槽1顶部的一侧设有盖板，且盖板底部的一侧设有与叶轮74相互配合的弧形毛刷，可通过盖板的打开，便于对分离槽1内部进行维护清理。

作为本实施例的优选方案：连通器2呈U型结构构成，连通器2的顶部分别设有进液口和出液口，且进液口和出液口呈同一水平面，分离槽1一侧的底部设有与进液口相互连通的控制阀，可利用控制阀的启动，便于根据需求将一级分离的水体排入下一级分离装置进行连续性油水分离工作。

作为本实施例的优选方案：导液槽71内侧的一侧与油水混合物导管5垂直面相对，导液槽71内侧的四组阻隔板75之间构成导液通道，通过导液通道的路径，让在导液槽71内流动的水液得到充分的油水分离。

作为本实施例的优选方案：分隔槽92的内部为导液腔，且导液腔与连通器2的一侧相互连通，分隔槽92和安装板72之间构成垂直面的升降通道，而升降通道与触块94和浮板93相互适配，可利用触块94和浮板93在升降通道升降移动，可智能感应水体的高度，并自动进行排油工作。

作为本实施例的优选方案：叶轮74的两端设有阻挡盘，叶轮74的外侧均匀排设有叶片，且叶片与油水混合物导管5垂直面相对，可利用叶轮74外侧的多组叶片与下落的油水接触，促使叶片在油水的冲击作用下离心转动，对油水内的油层及浮渣打散。

作为本实施例的优选方案：两组搅拌杆81延伸至导液槽71的内侧并与下液口73垂直面相对，两组导油盘82与叶轮74呈同一水平面，可利用两组导油盘82的相向旋转以及叶轮74的离心旋转，对分离的油层向一侧拨动，提高油层的排通效率。

作为本实施例的优选方案：齿轮组83分别由第一齿轮和第二齿轮组合而成，一组搅拌杆81外侧的顶端设有第一齿轮，另一组搅拌杆81外侧的顶端设有与第一齿轮相互啮合的第二齿轮，可通过第一齿轮和第二齿轮的相互啮合，迫使两组搅拌杆81相向旋转，在对油水搅拌的同时，促使两组导油盘82对油液导引。

实施例1，如图1-3所示，当进行油水处理工作前，事先将需要处理的油水倒入集液槽内，并在集液槽安设抽液泵和抽液管路导入一组油水混合物导管5，然后进入分离槽1进行油水分离工作，期间可控制抽液泵来对油水的供给量和流速进行调节，保证进入分离槽1内的油水得到均匀高效的分离工作。

实施例2，如图1-3所示，通过将三组分离槽1呈递进式结构连通，让三组内部结构相同的分离槽1形成一级、二级和三级的油水分离体系，进行连续化的油水分离工作，从而有效的将油水分离更为彻底，提高水体二次利用的精度和质量，并将三级的分离槽1连通的排液通道6设置为水泵和导流管，从而主动将三级分离的水体主动抽出，促使抽出过滤分离后的水液收集在回收罐中储存，可通过在三组排油阀4连通排污管路，并将排污管路最终连通在集油室中，促使三组排油阀4所排出的油液，通过排污管路的导引进入集油室收集，从而让油液分离的水液和油液自动收集储存，以便将回收的水液二次使用，对收集的油污进行处理。

实施例3，如图3-6所示，当油水经过导液槽71内时，可通过驱动电机84的启动带动搅拌杆81旋转，并通过两组搅拌杆81上方的齿轮组83结构啮合，促使搅拌杆81在导液槽71的内层搅拌，提高油水的分离成效，进一步防止油层和浮渣沉积，而利用两组搅拌杆81中间处的导油盘82相向旋转，可对导液槽71表面的油层辅助导引，配合叶轮74的离心式拨动结构，从而让油层高效快速的从排油阀4排通。

实施例4，如图7所示，随着油水在导液槽71内不断流动时，可通过四组阻隔板75阻隔产生的路径，延缓水体的流动，并将三组U型管32设置在四组阻隔板75之间的通道中，且利用对流体系的曝气头34，可有效均匀的对导液槽71流动的油水进行气浮分离，提高油层的上浮效率，并搭配三组U型管32上浮的斜型导板33结构导引，可让上浮的油层居中，从而配合叶轮74的油层拨动和两组相向旋转的导油盘82，大大的促进油液的排通效率。

工作原理：当装置使用时，可通过油水混合物导管5将需要分离的油水混合物导入分离槽1内，促使水液直接落入叶轮74，并利用水体的冲击让叶轮74转动，进而对水体内的油液打散，促使油水受到叶轮74的转动打散下掉入导液槽71内，然后经过四组阻隔板75阻隔形成的路径，提供油水更多的分离时间，接着让水液在下液口73的流通下掉入分离槽1内部的最下方，此时即可使触块94在水液的逐步升高下上浮，促使触块94最终带动浮板93与接触式传感器91相互接触，然后便可通过控制台自动启动排油阀4打开，让自然分离油层最终漂浮在导液槽71的上方，并通过叶轮74的离心转动拨动导液槽71上方的油层向一侧流动，促使自然分离的油层从排油阀4排出；

当油水达到指定的高度时，可通过曝气装置3的启动，让气体从曝气管路31导入U型管32，并从U型管32呈斜型安设的多组曝气头34排出，从而形成气泡，加速油层和浮渣的上浮效率，促使在导液槽71和阻隔板75路径流动的油水得到均匀全面的分离，此时配合叶轮74对油层的拨动，从而有效的将分离的油层快速排出，并在初步对油水分离后，可通过连通器2的控制阀打开，让分离槽1沉积的水体流入分隔槽92内层，期间不断通过油水混合物导管5灌注油水，保证油水的高度不变，从而进行连续式油水分离工作，通过连通器2进入分隔槽92的水体，则保持分离槽1内层水体相同的水平面，并在达到最大高度后通过排液通道6的启动，将水液导入下一级进行二次油水分离工作，此时不断进入的油水则继续在导液槽71内进行分离作业。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (5)

1.一种油水分离系统，其特征在于：包括分离槽（1），所述分离槽（1）共设有三组，所述分离槽（1）两侧的底部连通有连通器（2），所述分离槽（1）两侧的顶部分别设有相同水平面的排油阀（4）和排液通道（6），三组所述分离槽（1）之间通过排液通道（6）相互连通，一组所述分离槽（1）顶部的中间位置处连通有油水混合物导管（5）；所述分离槽（1）内部的中间位置处设有油水分离机构（7），且油水分离机构（7）分别包括导液槽（71）、安装板（72）、下液口（73）、叶轮（74）和阻隔板（75），所述安装板（72）安装在分离槽（1）内部的中间位置处，所述安装板（72）的一侧安装有与分离槽（1）内部顶部相互连接的导液槽（71），所述导液槽（71）的内侧排设有四组交错安置的阻隔板（75），所述导液槽（71）底部的一侧开设有下液口（73），所述分离槽（1）内部顶部的中间位置处套设有叶轮（74），且叶轮（74）分别与油水混合物导管（5）和安装板（72）呈同一垂直面；所述分离槽（1）内部的一侧设有油液控制系统（9），且油液控制系统（9）分别包括接触式传感器（91）、分隔槽（92）、浮板（93）和触块（94），所述分隔槽（92）安装在分离槽（1）内部的一侧，所述安装板（72）和分隔槽（92）之间的壁面开设有滑槽，且滑槽的内侧设有滑动配合的触块（94），所述触块（94）的顶部设有浮板（93），所述分隔槽（92）的顶部安装有与浮板（93）接触配合的接触式传感器（91）；

所述分离槽（1）的正面一端设有曝气装置（3），且曝气装置（3）分别包括曝气管路（31）、U型管（32）、斜型导板（33）和曝气头（34），所述曝气管路（31）安装在分离槽（1）正面一端的底部，所述曝气管路（31）延伸至分离槽（1）的内部并连通有三组U型管（32），且三组U型管（32）位于四组阻隔板（75）之间，三组所述U型管（32）内侧的两端均匀连通有斜型安装的曝气头（34），三组所述U型管（32）顶部的两端安装有斜型导板（33），所述分离槽（1）内部一侧的顶部设有旋流排油机构（8），且旋流排油机构（8）分别包括搅拌杆（81）、导油盘（82）、齿轮组（83）、驱动电机（84）和安装架（85），所述安装架（85）安装在分离槽（1）内部顶部的一侧，所述安装架（85）的顶部设有驱动电机（84），所述安装架（85）的底部套设有两组搅拌杆（81），所述驱动电机（84）与一组驱动电机（84）相互连接，两组所述搅拌杆（81）外侧的顶端设有相互啮合的齿轮组（83），两组所述搅拌杆（81）外侧的中间位置处设有高于导液槽（71）水平面的导油盘（82），所述导液槽（71）内侧的一侧与油水混合物导管（5）垂直面相对，所述导液槽（71）内侧的四组阻隔板（75）之间构成导液通道，两组所述搅拌杆（81）延伸至导液槽（71）的内侧并与下液口（73）垂直面相对，两组所述导油盘（82）与叶轮（74）呈同一水平面，所述齿轮组（83）分别由第一齿轮和第二齿轮组合而成，一组所述搅拌杆（81）外侧的顶端设有第一齿轮，另一组所述搅拌杆（81）外侧的顶端设有与第一齿轮相互啮合的第二齿轮；利用曝气装置和旋流排油机构的结构配合，可在油水通过导液槽内层时，利用曝气装置的曝气体系，促使受到叶轮打散的油液更容易上浮，避免油液沉积，并通过曝气装置的气浮分离让气泡充满在导液槽和阻隔板构成的延长路径中，进一步增强油层的上浮效率，而利用旋流排油机构的同步运作，可在导液槽内的路径尾端进行旋流式油水分离，加速水体的沉降和油液的上浮，且配合两组导油盘的相向旋转，可辅助叶轮对油层的拨动结构，进一步提高导油盘对油层的牵引效果和排油效率，有效的避免油液在水体的流通下产生浮动，出现无法正常排油的现象。

2.根据权利要求1所述的一种油水分离系统，其特征在于：三组所述分离槽（1）分别由第一级、第二级和第三级相同结构组合而成，三组所述分离槽（1）的底部设有安装平台，且安装平台的顶部设有控制台，所述分离槽（1）顶部的一侧设有盖板，且盖板底部的一侧设有与叶轮（74）相互配合的弧形毛刷。

3.根据权利要求2所述的一种油水分离系统，其特征在于：所述连通器（2）呈U型结构构成，所述连通器（2）的顶部分别设有进液口和出液口，且进液口和出液口呈同一水平面，所述分离槽（1）一侧的底部设有与进液口相互连通的控制阀。

4.根据权利要求3所述的一种油水分离系统，其特征在于：所述分隔槽（92）的内部为导液腔，且导液腔与连通器（2）的一侧相互连通，所述分隔槽（92）和安装板（72）之间构成垂直面的升降通道，而升降通道与触块（94）和浮板（93）相互适配。

5.根据权利要求4所述的一种油水分离系统，其特征在于：所述叶轮（74）的两端设有阻挡盘，所述叶轮（74）的外侧均匀排设有叶片，且叶片与油水混合物导管（5）垂直面相对。

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