CN115067492A - 一种泡菜榨菜制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种泡菜榨菜制备方法，包括：原料预处理、清洗、筛选、脱盐护脆、浸泡护脆、脱水、调味、灌装、杀菌；所述脱盐护脆过程为：在所述筛选后的原料中加入水和氯化钙，进行脱盐；所述浸泡护脆过程为：将盐水、果胶甲基酯酶和氯化钙混合，再加入柠檬酸调节pH，得到浸泡液，将所述脱盐护脆后的原料浸泡在浸泡液中，两个护脆步骤相互配合，协同作用，改善泡菜榨菜果胶和纤维组织结构，优化调节泡菜榨菜质构、致密度、口感脆度和纯脆比例，使得泡菜榨菜达到很好的持水保脆效果，提升了产品口感。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，具体为一种泡菜榨菜制备方法。
背景技术
传统泡菜最初是家庭式手工制作，后逐步发展为小作坊式生产，再发展为现在的工业化批量生产。泡菜在从家庭式制作演变为工业化生产的工程中，原料加工也从最初的几公斤容量泡菜坛低盐发酵转变为一百吨左右容量低盐盐池发酵、高盐盐池储存。
泡菜榨菜在盐池采用高盐方式储存，在生产过程中，需进行脱盐，过程中泡菜的细胞因渗透压产生吸水，使泡菜原料的结构发生变化，细胞结构由致密变为吸水膨胀，会因后续部分工艺使产品口感变软；为保证产品品质及风味口感，会将脱盐吸水后的泡菜原料压榨脱水，而现有工艺常采用重量压榨(板压)或液压方式使泡菜原料脱水，会使泡菜原料的细胞强行被压榨脱水，且因压榨位置不同，产品水分会存在一定的差异，水分偏高部分产品会变软，不利于产品品质的控制。并且，现有工艺常采用螺杆称和多头秤抽真空灌装，再经整形，会使产品受挤压更严重，导致产品外观差。此外，现有工艺中单独称料直接拌制方式，会导致原料与调味料接触不均匀，使产品风味有不稳定的风险。
发明内容
本发明为了解决现有技术中存在的缺陷，提供一种泡菜榨菜制备方法，可以改善泡菜榨菜果胶和纤维组织结构，优化调节泡菜榨菜质构、致密度、口感脆度和纯脆比例，使得泡菜榨菜达到很好的持水保脆效果，提升了产品口感。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明首先提供一种泡菜榨菜制备方法，包括：原料预处理、清洗、筛选、脱盐护脆、浸泡护脆、脱水、调味、灌装、杀菌；所述脱盐护脆过程为在所述筛选后的原料中加入水和氯化钙，进行脱盐；所述浸泡护脆过程具体为：将盐水、果胶甲基酯酶和氯化钙混合，再加入柠檬酸调节pH，得到浸泡液，将所述脱盐护脆后的原料浸泡在浸泡液中。
优选的，所述原料为低盐乳酸发酵、高盐方式储存的泡菜榨菜。
优选的，所述原料预处理过程为：去除原料的老皮老筋等不可食用部分。
优选的，所述清洗过程具体为：将预处理后的原料通过毛发清理机清洗。
优选的，所述筛选过程包括将直径小于5cm的原料挑除。
优选的，所述筛选过程还包括将原料切割成丁状，筛除不规整的边角余料。
优选的，所述脱盐护脆过程中氯化钙的质量占所述筛选后的原料和水总质量的1.5‰～2.5‰。
优选的，所述脱盐护脆过程采用连续式全自动脱盐机脱盐。
优选的，所述脱盐护脆过程中将所述筛选后的原料的盐度脱至3.00％～3.50％。
优选的，所述浸泡护脆过程中盐水的盐度为3.0％～4.0％。
优选的，所述浸泡护脆过程中脱盐护脆后的原料与浸泡液的质量比为：1:1.2。
优选的，所述浸泡护脆过程中盐水的质量占浸泡液质量的百分比为99％。
优选的，所述浸泡护脆过程中果胶甲基酯酶的质量占浸泡液质量的百分比为0.01％～0.05％。
优选的，所述浸泡护脆过程中氯化钙的质量占浸泡液质量的百分比为0.15％～0.25％。
优选的，所述氯化钙为食品级氯化钙。
优选的，所述浸泡护脆过程中柠檬酸调节浸泡液的pH为3.5～4.5。
优选的，所述浸泡护脆过程中脱盐护脆后的原料在浸泡液中的浸泡时间为40～60min。
优选的，所述脱水是采用连续带式压榨脱水。
更为优选的，所述连续带式压榨脱水过程的压力为0.2MPa～0.3MPa，压榨时间30～40s。
优选的，所述调味过程具体为：将乳化剂和辅料混合，经真空乳化结合高压均质化后形成乳化液，与所述脱水后的原料进行混合搅拌。
更为优选的，所述真空乳化结合高压均质化的真空度为0.8～0.9MPa，温度为80～85℃。
更为优选的，所述高压均质化为双级均质，其中低压为2～5MPa，高压为18～25MPa。
所述乳化剂的组分以占乳化液和所述脱水后的原料总质量的质量百分比计，包括：聚丙烯酸钠0.02‰～0.1‰、羟丙基淀粉2‰～4‰、单双甘油脂肪酸酯0.05‰～0.15‰。
更为优选的，所述辅料包括增稠剂、调味料、抗氧化剂。
更为优选的，所述增稠剂占乳化液和所述脱水后的原料总质量的质量百分比计，包括：黄原胶0.2‰～0.4‰、卡拉胶0.1‰～1.5‰。
更为优选的，所述抗氧化剂占乳化液和所述脱水后的原料总质量的质量百分比计，包括：D-异抗坏血酸钠0.1‰～1.5‰。
更为优选的，所述脱水后的原料与乳化液质量比为100:(5.5～7.5)。
更为优选的，所述乳化剂、增稠剂、调味料和抗氧化剂的质量比为：(2.07～2.15)：0.7：(61.65～61.73)：0.5。
更为优选的，所述搅拌采用双螺旋翻滚搅拌方式。
更为优选的，所述搅拌速度为3000r/min。
更为优选的，所述搅拌时间为3～5min。
优选的，所述灌装过程采用自动计量灌装机充氮气调包装方式，其中包装材料采用BOPP/AL/PA/P E四层复合包装膜。
优选的，所述杀菌过程采用喷淋式巴氏灭菌。
更为优选的，所述喷淋式巴氏灭菌过程中预热段温度75℃～85℃，恒温段温度91℃～93℃，冷却品温≤35℃，恒温杀菌时间15-40min。
优选的，所述灭菌步骤后还包括冷却、除水、金探、装箱等过程。
更为优选的，所述冷却过程为将灭菌后的产品通过冷却水，冷却至35℃以下。
更为优选的，所述除水过程为将冷却后的产品输送到布料振动机，振动除去包装袋表面水珠。
更为优选的，所述金探过程为通过金探设备将含金属的产品剔除。
本发明还提供一种由所述泡菜榨菜制备方法制备得到的泡菜榨菜。
本发明的有益效果是：
1、本发明将原料预处理，清洗筛选后脱盐，使泡菜榨菜原料盐度均一，在脱盐过程添加氯化钙，利用渗透压差使氯化钙进入泡菜榨菜体内，使泡菜榨菜体内含有一定基础的氯化钙，优化调节泡菜榨菜质构、致密度、口感脆度和纯脆比例，脱盐护脆后再浸泡护脆，其中的氯化钙能进一步起补充保护作用，避免因浓度差，使脱盐护脆环节渗入菜体中或表面的氯化钙再次溶解于盐水中，影响护脆效果，并且在果胶甲基酯酶作用下，使菜体中的果胶与脱盐护脆环节渗入菜体中氯化钙快速反应生成果胶酸钙，稳定菜体结构，两个护脆步骤相互配合，协同作用；其中果胶甲基酯酶还作用于泡菜榨菜中天然存在的果胶，通过去除果胶分子上的甲基形成阴离子，然后与钙离子等阳离子结合在一起，形成三维大分子胶体结果，进而改善泡菜榨菜质构，增加脆度，保护外形，同时能够把泡菜榨菜的汁液更好的保留在果实中，改善口感，提升产品品质；后续进行脱水，使泡菜榨菜原料水分保持在同一梯度，同时也保证了蔬菜丁饱满的外形，进而调味提升口感。
2、本发明用柠檬酸调节浸泡液的pH为3.5～4.5，以保证浸泡液中酶的活性，并使得浸泡液中的各组分都存在于良好的渗透环境，促进护脆效果。
3、本发明调味过程，各混合物能够形成较均一的流体，有利于拌料，使各配方成分更稳定融合，进而稳定风味，并且乳化过程能有效的阻隔蔬菜和包装袋内可能存在的引起蔬菜发生酶促褐变和羰氨反应的气体，保护蔬菜不被氧化变色。
4、本发明的乳化剂组分中，聚丙烯酸钠可使油脂稳定的分散在乳化液中，羟丙基淀粉在酸、碱环境中稳定，与食盐、蔗糖等混合使用不影响其黏性；单双甘油脂肪酸酯耐酸碱、耐高温、乳化能力强，用量少，使不易混合均匀的调味料(水状、粉状、油状)经过真空乳化结合高压均质化工艺形成稳定的乳化液。多种乳化剂起协同作用，比单一使用效果更佳。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解发明的技术方案，下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
现有技术在利用低盐盐池发酵、高盐盐池储存得到的泡菜榨菜进行生产产品的过程中，通常的吸水脱盐方式会使泡菜榨菜结构变化，产品口感变软，而为了保证口感的脱水过程，由于压榨方式压榨位置不同，产品水分会存在一定的差异，不利于产品品质的控制，后续调味拌料会产生接触不均，产品风味不稳定的问题。由此，为使得泡菜榨菜达到很好的持水保脆效果，提升产品风味口感，本发明提供了一种泡菜榨菜制备方法，可以改善泡菜榨菜果胶和纤维组织结构，优化调节泡菜榨菜质构、致密度、口感脆度以及温度耐受度，且不易被氧化变色，该制备方法包括：原料预处理、清洗、筛选、脱盐护脆、浸泡护脆、脱水、调味、灌装、杀菌；所述脱盐护脆过程为在所述筛选后的原料中加入水和氯化钙，进行脱盐；所述浸泡护脆过程具体为：将盐水、果胶甲基酯酶和氯化钙混合，再加入柠檬酸调节pH，得到浸泡液，将所述脱盐护脆后的原料浸泡在浸泡液中。
在本发明制备过程中，所述的原料是低盐乳酸发酵、高盐方式储存的泡菜榨菜，原料预处理过程主要是去除泡菜榨菜的老皮老筋等不可食用部分。
本发明将原料预处理，清洗筛选后脱盐，使泡菜榨菜原料盐度均一，在脱盐过程增加护脆环节，优化调节泡菜、榨菜质构、致密度、口感脆度和纯脆比例以及温度耐受度，脱盐护脆后再进一步浸泡护脆，其中盐水浸泡以保证泡菜榨菜在浸泡护脆段风味的保持，果胶甲基酯酶作用于泡菜榨菜中天然存在的果胶，通过去除果胶分子上的甲基形成阴离子，然后与钙离子等阳离子结合在一起，形成三维大分子胶体结果，从而改善泡菜榨菜质构，增加脆度，质构的改善还能够更好的保护外形，在加工过程中降低损伤，保持菜型的完整度，同时能够把泡菜榨菜的汁液更好的保留在果实中，改善口感，提升产品品质；后续进行脱水，使泡菜榨菜原料水分保持在同一梯度，同时也保证了蔬菜丁饱满的外形，进而调味提升口感。
本发明在脱盐护脆过程和浸泡护脆过程均添加氯化钙，在脱盐过程添加氯化钙，是利用渗透压差使氯化钙进入泡菜榨菜体内，使泡菜榨菜体内含有一定基础的氯化钙，在浸泡护脆阶段加钙能进一步起补充保护作用，避免因浓度差，使脱盐护脆环节渗入菜体中或表面的氯化钙再次溶解于盐水中，影响护脆效果，并且在果胶甲基酯酶作用下，使菜体中的果胶与脱盐护脆环节渗入菜体中氯化钙快速反应生成果胶酸钙，能稳定菜体结构，两个护脆步骤是相互配合，协同作用的关系。
本发明制备方法中的清洗过程主要是去除所述预处理后的原料的表面杂物，无特殊要求，本领域能实现清洗效果的常规清洗方式即可。在本发明的一些实施例中，清洗过程具体为：采用螺旋提升机将预处理后的原料从暂存池提送至输送带，进入毛发清理机；毛发清理机内部含有滚筒，可粘除预处理后原料表面的毛发或细绳等异杂物，同时毛发清理机上部含喷水管，可同步清洗掉预处理后原料表面附着的少量泥沙或菜末。
将预处理的原料进行清洗后，需进行筛选。在本发明中，所述筛选过程是将直径小于5cm的泡菜榨菜挑除，然后使用比利时切丁机，将泡菜榨菜切割成规格为12mm*12mm*12mm泡菜榨菜丁，通过滚筒筛选机边清水冲洗边筛除不规整的边角余料。
因为从低盐乳酸发酵、高盐方式储存过程中取出的泡菜榨菜的盐度为11％～12％，因此将原料筛选后，需要脱盐处理，本发明的脱盐处理过程中还包含护脆过程。具体地，本发明所述脱盐护脆过程为在所述筛选后的原料中加入水和氯化钙，采用连续式全自动脱盐机脱盐，该脱盐机中含有多级循环鼓泡功能，即含有压缩空气管道，可通过开关对压缩空气进行控制，通入压缩空气可使所述筛选后的原料在水和氯化钙的溶液中翻滚，利用细胞渗透压差使氯化钙进入泡菜体内，加速脱盐效率和渗透护脆效率，使所述筛选后的原料盐度均一。进一步的，将所述筛选后的原料的盐度脱至3.0％～3.5％；进一步的，所述氯化钙的质量占所述筛选后的原料和水总质量的1.5‰～2.5‰；在本发明一些实施例中，所述氯化钙的质量占所述筛选后的原料和水总质量的1.5‰、2‰和2.5‰中的任意一者或任意两者之间的数值。
本发明浸泡护脆过程中所述盐水的盐度应控制在3.0％～4.0％，因脱盐护脆后的原料盐度控制在3.0～3.5％，避免因浸泡护脆阶段浸泡液影响榨菜丁盐度，进而影响产品口感；用柠檬酸调节浸泡液的pH为3.5～4.5，以保证浸泡液中酶的活性，并使得浸泡液中的各组分都存在于良好的渗透环境，促进护脆效果；进一步的，所述脱盐后的原料在浸泡液中的浸泡时间为40～60min。本发明的浸泡护脆过程同样使用了多级循环鼓泡工艺，使榨菜中的果胶在酶的作用下与氯化钙充分作用，生成果胶酸钙，进一步优化调节榨菜质构、致密度、口感脆度和纯脆比例以及温度耐受度。
为了保证护脆效果，经多次实验调整，得到本发明所述脱盐护脆后的原料与浸泡液的质量比为1:1.2；所述盐水的质量占浸泡液质量的百分比为99％；所述果胶甲基酯酶的质量占浸泡液质量的百分比为0.01％～0.05％；在本发明的一些实施例中，所述果胶甲基酯酶的质量占浸泡液质量的百分比为0.01％、0.03％和0.05％中的任意一者或任意两者之间的数值；所述氯化钙的质量占浸泡液质量的百分比为0.15％～0.25％；在本发明的一些实施例中，所述氯化钙的质量占浸泡液质量的百分比为0.15％、0.20％和0.25％中的任意一者或任意两者之间的数值；所述氯化钙为食品级氯化钙。
本发明护脆完后，需要进行脱水，本发明所述脱水是采用连续带式压榨脱水，所述连续带式压榨脱水过程的压力为0.2MPa～0.3MPa，压榨时间30～40s。压出榨菜丁中多余的水分，同时也保证了泡菜榨菜丁饱满的外形。
脱水后的原料即可进行调味，本发明调味过程具体为：将乳化剂和辅料混合，经真空乳化结合高压均质化后形成乳化液，与所述脱水后的原料进行混合搅拌。所述真空乳化结合高压均质化的真空度为0.8～0.9MPa，低压为2～5MPa，高压为18～25MPa，温度为80～85℃。在此参数下，各混合物能够形成较均一的流体，有利于拌料，使各配方成分更稳定融合，进而稳定风味，并且乳化过程能有效的阻隔蔬菜和包装袋内可能存在的引起蔬菜发生酶促褐变和羰氨反应的气体，保护蔬菜不被氧化变色。
在本发明中，所述乳化剂的组分包括：聚丙烯酸钠0.02‰～0.1‰、羟丙基淀粉2‰～4‰、单双甘油脂肪酸酯0.05‰～0.15‰；在本发明的一些实施例中，聚丙烯酸钠的含量选自0.02‰、0.03‰、0.04‰和0.1‰中的任意一者或任意两者之间的数值；羟丙基淀粉的含量选自2‰、3‰和4‰中的任意一者或任意两者之间的数值；单双甘油脂肪酸酯的含量选自0.05‰、0.1‰和0.15‰中的任意一者或任意两者之间的数值。
聚丙烯酸钠可使油脂稳定的分散在乳化液中，羟丙基淀粉在酸、碱环境中稳定，与食盐、蔗糖等混合使用不影响其黏性；单双甘油脂肪酸酯耐酸碱、耐高温、乳化能力强，用量少，使不易混合均匀的调味料(水状、粉状、油状)经过真空乳化结合高压均质化工艺形成稳定的乳化液。多种乳化剂起协同作用，比单一使用效果更佳。
本发明所述辅料包括增稠剂、调味料、抗氧化剂。增稠剂提高各种辅料之间的物系粘度，并与乳化剂起协同作用，使乳化液更均匀。抗氧化剂减缓产品因接触氧气或包装袋内残留的微量氧气引起的褐变。进一步的，所述增稠剂的组分包括：黄原胶0.2‰～0.4‰、卡拉胶0.1‰～1.5‰；在本发明的一些实施例中，述增稠剂的组分中黄原胶选自0.2‰、0.3‰和0.4‰中的任意一者或任意两者之间的数值；卡拉胶选自0.1‰、0.5‰、1.0‰和1.5‰中的任意一者或任意两者之间的数值；进一步的，所述抗氧化剂的组分包括：D-异抗坏血酸钠0.1‰～1.5‰；在本发明的一些实施例中，所述抗氧化剂的组分中D-异抗坏血酸钠0.1‰、0.5‰、1.0‰和1.5‰中的任意一者或任意两者之间的数值。调味料可以为本领域常规使用的物质，如谷氨酸钠、红油、白砂糖、五香粉、三氯蔗糖、酵母抽提物、海鲜粉、辣椒红等，不做特殊限定。
本发明所述搅拌采用双螺旋翻滚搅拌方式，采用双螺旋快速抛洒、翻滚式搅拌挂膜拌料，增强持水、保脆和护色效果。本发明所述脱水后的原料的质量与乳化液的质量比为100:(5.5～7.5)；在一些实施例中，述脱水后的原料的质量与乳化液的质量比为100:5.5、100:6.5和100:7.5中的任意一者或任意两者之间的数值。所述乳化剂、增稠剂、调味料和抗氧化剂的质量比为(2.07～2.15)：0.7：(61.65～61.73)：0.5。本发明所述搅拌速度为3000r/min，搅拌时间为3～5min的条件，使菜能均匀的挂上膜，并充分与菜内外组织结合，达到很好的持水保脆，保护蔬菜果胶和纤维组织结构不因温度、压力和渗透压等因素作用而坍塌破坏，提升了产品口感，经质构仪检测，蔬菜硬度在15N以上(其它指标)。同时，乳化剂中的抗氧化剂挂膜后均匀的涂在蔬菜表层，有效的阻隔蔬菜和包装袋内可能存在的引起蔬菜发生酶促褐变和羰氨反应的气体，保护蔬菜不被氧化变色。
本发明所述灌装过程采用多头秤自动计量灌装机和充氮气调包装工艺，采用BOPP/AL/PA/P E四层复合包装膜，形成高阻隔结构，减少气体和水分透过量(透过量均能实现水煮或蒸煮前后都≤0.5cm3/(m2.24h.0.1MPa))，同时结合惰性气体氮气、抗氧化剂、乳化液等的多重保护，减缓酶促褐变和羰氨反应的反应速度，实现更长的保质期和货架期。氮气是惰性气体，能阻止氧气进入食品包装，同时抑制包装袋内残留氧气对蔬菜的氧化而产生褐变。
本发明灌装后无再次整形工艺，与现有工业化生产真空灌装相比，充氮气调包装工艺无整形环节，使产品减少一次机械整形损伤，保证产品外观更佳。
本发明灌装后即进行杀菌操作，所述杀菌过程采用连续喷淋水、汽巴氏灭菌方式。进一步的，所述灭菌过程预热段温度75℃～85℃，恒温段温度91℃～93℃，冷却品温≤35℃，杀菌时间40分钟，既能保证充氮包装热胀冷缩后包装完整度和外观美观度，同时减少内压对包装热封边的破坏。水浴、喷淋和热蒸汽等全方位多角度加热方式确保产品热力穿透和灭菌线热分布均匀，能有效达到商业无菌的效果，确保产品保质期。
本发明所述灭菌步骤后还包括冷却、除水、金探、装箱等过程。其中，所述除水过程为将灭菌后的产品通过冷却水，冷却至35℃以下。所述除水过程为将冷却后的产品输送到布料振动机，振动除去包装袋表面水珠。所述金探过程为通过金探设备将含金属的产品剔除。
上述为本发明的详细阐述，下面为本发明实施例。
实施例1
一种泡菜榨菜制备方法，步骤如下：
S1、原料预处理：将低盐乳酸发酵、高盐方式储存的泡菜榨菜去除老皮老筋等不可食用部分；
S2、清洗：采用螺旋提升机将预处理后的泡菜榨菜从暂存池提送至输送带，进入毛发清理机清洗；
S3、筛选：将直径小于5cm的泡菜榨菜挑除，然后使用比利时切丁机，将泡菜榨菜切割成规格为12mm*12mm*12mm泡菜榨菜丁，通过滚筒筛选机边清水冲洗边筛除不规整的边角余料。
S4、脱盐护脆：取所述筛选后的泡菜榨菜4.5吨，加入水16吨和氯化钙30.75kg，所述氯化钙的质量占所述筛选后的泡菜榨菜和水总质量的1.5‰，采用连续式全自动脱盐机脱盐，该脱盐机中含有多级循环鼓泡功能，即含有压缩空气管道，可通过开关对压缩空气进行控制，通入压缩空气可使所述筛选后的泡菜榨菜在水和氯化钙的溶液中翻滚，使其盐度脱至3.00％～3.50％；
S5、浸泡护脆：将盐水、果胶甲基酯酶和氯化钙混合，再加入柠檬酸调节pH为3.5～4.5，得到浸泡液，将所述脱盐后的原料浸泡在浸泡液中40～60min，该浸泡机中含有多级循环鼓泡功能，即含有压缩空气管道，可通过开关对压缩空气进行控制，通入压缩空气可使所述脱盐后的泡菜榨菜在浸泡液中翻滚，其中，所述脱盐护脆后的原料与浸泡液的质量比为：1:1.2，所述盐水的盐度应控制在3.0％～4.0％，所述盐水的质量占浸泡液质量的百分比为99％；所述果胶甲基酯酶的质量占浸泡液质量的百分比为0.01％；所述氯化钙的质量占浸泡液质量的百分比为0.15％；(所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.1份，所述氯化钙1.5份)
S6、脱水：采用连续带式压榨脱水，所述连续带式压榨脱水过程的压力为0.2MPa～0.3MPa，压榨时间30～40s；
S7、调味：将乳化剂、增稠剂、调味料和抗氧化剂按照2.07：0.7：61.73：0.5的质量比混合，在真空度为0.8～0.9MPa，温度为80～85℃，低压为2-5MPa，高压为18-25MPa，条件下真空乳化结合高压均质化形成乳化液，与所述脱水后的原料进行混合，所述脱水后的原料与乳化液质量比为100:6.5，采用双螺旋翻滚搅拌方式搅拌，搅拌速度为3000r/min，搅拌时间为3～5min；
其中乳化剂的组分为：0.03‰wt聚丙烯酸钠、3‰wt羟丙基淀粉、0.1‰wt单双甘油脂肪酸酯；
增稠剂的组分为：0.3‰wt黄原胶和1.0‰wt卡拉胶；
抗氧化剂的组分为1.0‰wt D-异抗坏血酸钠。
S8、灌装：采用自动计量灌装机和充氮气调包装方式，其中包装采用BOPP/AL/PA/PE四层复合包装膜；
S9、杀菌：采用喷淋式巴氏灭菌，预热段温度75℃～85℃，恒温段温度91℃～93℃，，冷却品温≤35℃，杀菌时间40min。
S10、冷却：将灭菌后的产品通过冷却水，冷却至35℃以下；
S11、除水：将冷却后的产品输送到布料振动机，振动除去包装袋表面水珠；
S12、金探：通过金探设备将含金属的产品剔除。
S13、装箱。
实施例2
同实施例1，区别仅在于：
S4的脱盐护脆中，所述氯化钙的质量占所述筛选后的泡菜榨菜和水总质量的2‰；
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.1份，所述氯化钙2.0份。
实施例3
同实施例1，区别仅在于：
S4的脱盐护脆中，所述氯化钙的质量占所述筛选后的泡菜榨菜和水总质量的2.5‰；
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.1份，所述氯化钙2.5份。
对比例1
同实施例2，区别仅在于：S4脱盐护脆步骤中不加入氯化钙。
对比例2
同实施例1，区别仅在于：
S4的脱盐护脆中，所述氯化钙的质量占所述筛选后的泡菜榨菜和水总质量的3‰；
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.1份，所述氯化钙3份。
实施例1～3和对比例1～2的产品的检测指标见表1：
表1.实施例1～3与对比例1～2的榨菜制品指标对比表
由表1可以看出，本申请限定的工艺参数范围内，得到的产品的硬度适中，汁液均得到有效保留，外观油亮有光泽，均为嫩脆组织结构，口感较好。本发明在脱盐护脆过程和浸泡护脆过程均添加氯化钙，在脱盐过程添加氯化钙，是利用渗透压差使氯化钙进入泡菜榨菜体内，使泡菜榨菜体内含有一定基础的氯化钙，在浸泡护脆阶段加钙能进一步起补充保护作用，避免因浓度差，使脱盐护脆环节渗入菜体中或表面的氯化钙再次溶解于盐水中，影响护脆效果。与对比例1的对比可以看出，没有脱盐步骤中氯化钙护脆过程的基础作用，会对浸泡护脆过程产生影响，导致产品的硬度值会降低，水分受到影响，影响产品的脆度；与对比例2的对比可以看出，只有两个护脆过程中氯化钙的含量在本申请限定的范围内，才能达到本申请的技术效果，超过了用量则会影响产品的脆度，导致口感不佳。
实施例4
同实施例1，区别仅在于：
S4的脱盐护脆中，所述氯化钙的质量占所述筛选后的泡菜榨菜和水总质量的2‰；
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.3份，所述氯化钙2.0份。
实施例5
同实施例1，区别仅在于：
S4的脱盐护脆中，所述氯化钙的质量占所述筛选后的泡菜榨菜和水总质量的2‰；
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.5份，所述氯化钙2份。
对比例3
同实施例2，区别仅在于：S5的浸泡液中不含有果胶甲基酯酶。
实施例4、5和对比例3的产品的检测指标见表2：
表2.实施例与对比例的榨菜制品指标对比表
由表2可以看出，随着果胶甲酯酶的含量增加，菜体中的果胶会与脱盐护脆环节渗入菜体中氯化钙快速反应生成果胶酸钙，能稳定菜体结构，从而改善泡菜榨菜质构，增加脆度，质构的改善还能够更好的保护外形，两个护脆步骤是相互配合，协同作用的关系；由对比例1和对比例3可以看出，脱盐过程缺少氯化钙，或者浸泡过程缺少果胶甲酯酶，均无法得到本发明所需要脆度的产品。
实施例6
同实施例1，区别仅在于：
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.3份，所述氯化钙2.0份；
S7调味过程中，乳化剂的组分为：0.02‰wt聚丙烯酸钠、2‰wt羟丙基淀粉、0.05‰wt单双甘油脂肪酸酯；增稠剂的组分为：0.2‰wt黄原胶和0.5‰wt卡拉胶；抗氧化剂的组分为0.5‰wt D-异抗坏血酸钠。
实施例7
同实施例1，区别仅在于：
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.3份，所述氯化钙2.0份。
S7调味过程中，乳化剂的组分为：0.03‰wt聚丙烯酸钠、3‰wt羟丙基淀粉、0.1‰wt单双甘油脂肪酸酯。
增稠剂的组分为：0.3‰wt黄原胶和1.0‰wt卡拉胶；
抗氧化剂的组分为1.0‰wt D-异抗坏血酸钠。
实施例8
同实施例1，区别仅在于：
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.3份，所述氯化钙2.0份；
S7调味过程中，乳化剂的组分为：0.04‰wt聚丙烯酸钠、4‰wt羟丙基淀粉、0.15‰wt单双甘油脂肪酸酯；增稠剂的组分为：0.4‰wt黄原胶和1.5‰wt卡拉胶；抗氧化剂的组分为1.5‰wt D-异抗坏血酸钠。
实施例9
同实施例1，区别仅在于：
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.3份，所述氯化钙2.0份；
S7调味过程中，所述脱水后的原料与乳化液质量比为100:5.5。
实施例10
同实施例1，区别仅在于：
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.3份，所述氯化钙2.0份；
S7调味过程中，所述脱水后的原料与乳化液质量比为100:7.5，
实施例11
同实施例1，区别仅在于：
S5的浸泡护脆中，所述盐水重量为1000份，所述果胶甲酯酶0.3份，所述氯化钙2.0份；
S7调味过程中，将乳化剂、增稠剂、调味料和抗氧化剂按照2.15：0.7：61.65：0.5；其中乳化剂的组分为：0.1‰wt聚丙烯酸钠、3‰wt羟丙基淀粉、0.10‰wt单双甘油脂肪酸酯。
增稠剂的组分为：0.3‰wt黄原胶和0.1‰wt卡拉胶；
抗氧化剂的组分为0.1‰wt D-异抗坏血酸钠。
实施例6～111的产品的检测指标见表3：
表3.实施例与对比例的榨菜制品指标对比表
由表3可以看出，调味过程中，乳化剂和辅料经真空乳化结合高压均质化后形成乳化液，为较均一的流体，有利于拌料，使菜能均匀的挂上膜，并充分与菜内外组织结合，达到很好的持水保脆，使各配方成分更稳定融合，进而稳定风味。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种泡菜榨菜制备方法，其特征在于，包括：原料预处理、清洗、筛选、脱盐护脆、浸泡护脆、脱水、调味、灌装、杀菌；
所述脱盐护脆过程为：在所述筛选后的原料中加入水和氯化钙，进行脱盐；
所述浸泡护脆过程为：将盐水、果胶甲基酯酶和氯化钙混合，再加入柠檬酸调节pH，得到浸泡液，将所述脱盐护脆后的原料浸泡在浸泡液中。
2.根据权利要求1所述的泡菜榨菜制备方法，其特征在于，所述脱盐护脆过程中氯化钙的质量占所述筛选后的原料和水总质量的1.5‰～2.5‰。
3.根据权利要求1所述的泡菜榨菜制备方法，其特征在于，所述浸泡护脆过程中果胶甲基酯酶的质量占浸泡液质量的百分比为0.01％～0.05％。
4.根据权利要求1所述的泡菜榨菜制备方法，其特征在于，所述浸泡护脆过程中氯化钙的质量占浸泡液质量的百分比为0.15％～0.25％。
5.根据权利要求1所述的泡菜榨菜制备方法，其特征在于，所述浸泡护脆过程中柠檬酸调节浸泡液的pH为3.5～4.5。
6.根据权利要求1所述的泡菜榨菜制备方法，其特征在于，所述调味过程具体为：将乳化剂和辅料混合，经真空乳化结合高压均质化后形成乳化液，与所述脱水后的原料进行混合搅拌。
7.根据权利要求6所述的泡菜榨菜制备方法，其特征在于，所述乳化剂的组分包括：聚丙烯酸钠、羟丙基淀粉、单双甘油脂肪酸酯。
8.根据权利要求7所述的泡菜榨菜制备方法，其特征在于，所述聚丙烯酸钠0.02‰～0.1‰、羟丙基淀粉2‰～4‰、单双甘油脂肪酸酯0.05‰～0.15‰,。
9.根据权利要求6所述的泡菜榨菜制备方法，其特征在于，所述脱水后的原料与乳化液质量比为100:(5.5～7.5)。
10.一种由权利要求1～9所述泡菜榨菜制备方法制备得到的泡菜榨菜。
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