CN115010886A - 聚氨酯组合物及其制备方法和应用、聚氨酯制品 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种聚氨酯组合物及其制备方法和应用、聚氨酯制品，按质量份数计，聚氨酯组合物包括以下组分：脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体250～400份、交联剂4～15份、扩链剂3～8份、消泡剂1～5份及Upy填料30～60份，Upy填料由脲基嘧啶酮型异氰酸酯和聚醚三元醇经缩合反应制备得到。上述聚氨酯组合物各组分之间按特定比例协同作用，无需进行额外的化学接枝自修复基团，直接采用物理共混的方式，即可得到力学修复能力较好，且不易变色的聚氨酯材料。

Description

聚氨酯组合物及其制备方法和应用、聚氨酯制品
技术领域
本发明涉及有机材料领域，特别是涉及一种聚氨酯组合物及其制备方法和应用、聚氨酯制品。
背景技术
在汽车行业，仪表板、方向盘和门内板等汽车内饰在使用过程中容易产生刮擦及磨损现象，导致装饰效果下降，影响驾驶室内部整体感官，甚至会影响汽车内饰的使用。
自修复材料是一种在物体受损时能够进行自我修复的新型材料，可用于保护仪表板、方向盘和门内板等汽车内饰。聚氨酯存在酯基、醚基等极性基团，存在分子间作用力和氢键，本身具有一定的自修复作用，但氢键自身键能较弱，在氢键作用下修复的聚氨酯材料的力学性能下降；还有一些技术是在聚氨酯主链或侧链接枝自修复基团(双硫键，D-A键，二碲键)制得聚氨酯材料，其可在一定程度上能够起到自修复和微分相结构调整作用，但链段间的化学接枝成功率较低，合成困难，不利于大规模生产；且容易变色，影响外观。
因此，提供一种无需采用化学接枝自修复基团，力学修复能力较好，且不易变色的自修复材料具有重要意义。
发明内容
基于此，本发明提供了一种以物理共混方式引入自修复基团，力学修复能力较好，且不易变色的聚氨酯组合物及其制备方法和应用、聚氨酯制品。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下。
一种聚氨酯组合物，按质量份数计，包括以下组分：
Figure BDA0003697142270000021
所述Upy填料由脲基嘧啶酮型异氰酸酯和聚醚三元醇经缩合反应制备得到。
在其中一些实施例中，聚氨酯组合物中，所述脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体由脂肪族二异氰酸酯和聚醚多元醇聚合得到，所述脂肪族二异氰酸酯选自六亚甲基二异氰酸酯、异氟尔酮二异氰酸酯和二环己基甲烷-4,4'-二异氰酸酯中的至少一种。
在其中一些实施例中，聚氨酯组合物中，所述聚醚多元醇为聚丙二醇。
在其中一些实施例中，聚氨酯组合物中，所述Upy填料与所述脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的质量比为(5～10):1。
在其中一些实施例中，聚氨酯组合物中，所述Upy填料的制备包括以下步骤：
在氮气条件下，将所述脲基嘧啶酮型异氰酸酯、所述聚醚三元醇、催化剂和有机溶剂混合反应，制备所述Upy填料。
在其中一些实施例中，聚氨酯组合物中，所述脲基嘧啶酮型异氰酸酯由嘧啶和六亚甲基二异氰酸酯制备得到。
在其中一些实施例中，聚氨酯组合物中，所述交联剂选自三乙醇胺、4,4'-二氨基-3,3'-二氯二苯甲烷和聚醚330N中的至少一种。
在其中一些实施例中，聚氨酯组合物中，所述扩链剂选自1,4丁二醇、1,5戊二醇和1,6己二醇中的至少一种。
在其中一些实施例中，聚氨酯组合物中，所述消泡剂为聚醚530N。
本发明还提供了一种聚氨酯组合物的制备方法，包括以下步骤：
按照上述的聚氨酯组合物的各组分提供原料；
将所述交联剂、所述扩链剂、所述消泡剂、所述Upy填料与所述脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体混合，固化。
本发明提供了上述的聚氨酯组合物在制备聚氨酯制品中的应用。
本发明还提供了一种聚氨酯制品，其制备原料包括上述的聚氨酯组合物。
在其中一些实施例中，所述聚氨酯制品为汽车内饰保护膜。
与现有技术相比较，本发明的聚氨酯组合物具有如下有益效果：
上述聚氨酯组合物，将由脲基嘧啶酮型异氰酸酯和聚醚三元醇经缩合反应制备得到的Upy填料掺杂到脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体中，同时搭配交联剂，可增强链段键的流动性，使脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体在常温下具有较好的流动性，增强自修复能力；将Upy填料与脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体、交联剂、扩链剂、消泡剂按特定比例混合，使得该聚氨酯组合物制得的聚氨酯材料的外观修复能力和力学修复能力较好，在常温下较易实现自修复；以及该聚氨酯组合物交联度较低，几乎无结晶现象，使制得的聚氨酯材料的透明度较高，充当汽车内饰保护膜时，不会影响汽车内饰本身的颜色和外观；且制得的聚氨酯材料具有较好的耐光照性能，不易变色。制备汽车内饰保护膜时，可直接将上述聚氨酯组合物中的各组分采用物理共混的方式混合，不需要在主链进行额外的化学接枝自修复基团，便于大规模生产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为实施例1制备的Upy填料的化学结构式图；
图2为实施例1制备的聚氨酯组合物的红外谱图；
图3为实施例2制备的聚氨酯保护膜的划痕自修复状况图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。应当理解，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
本发明实施例说明书中所提到的相关成分的重量不仅仅可以指代各组分的具体含量，也可以表示各组分间重量的比例关系，因此，只要是按照本发明实施例说明书相关组分的含量按比例放大或缩小均在本发明实施例说明书公开的范围之内。具体地，本发明实施例说明书中所述的重量可以是μg、mg、g、kg等化工领域公知的质量单位。
本发明一实施方式提供了一种聚氨酯组合物，按质量份数计，包括以下组分：
Figure BDA0003697142270000051
其中，Upy填料由脲基嘧啶酮型异氰酸酯和聚醚三元醇经缩合反应制备得到。
可以理解，Upy填料是由脲基嘧啶酮型异氰酸酯中的NCO基团和聚醚三元醇中的羟基发生缩合反应。
上述聚氨酯组合物，将由脲基嘧啶酮型异氰酸酯和聚醚三元醇经缩合反应制备得到的Upy填料掺杂到脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体中，同时搭配交联剂，可增强链段键的流动性，使脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体在常温下具有较好的流动性，增强自修复能力；将Upy填料与脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体、交联剂、扩链剂、消泡剂按特定比例混合，使得该聚氨酯组合物制得的聚氨酯材料的外观修复能力和力学修复能力较好，在常温下较易实现自修复；以及该聚氨酯组合物交联度较低，几乎无结晶现象，使制得的聚氨酯材料的透明度较高，充当汽车内饰保护膜时，不会影响汽车内饰本身的颜色和外观；且制得的聚氨酯材料具有较好的耐光照性能，不易变色。制备汽车内饰保护膜时，可直接将上述聚氨酯组合物中的各组分采用物理共混的方式混合，不需要在主链进行额外的化学接枝自修复基团，便于大规模生产。
可以理解，脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的份数可以为但不限于250份、260份、280份、310份、330份、350份、380份、400份等，扩链剂的份数可以为但不限于5份、6份、7份、8份、9份、10份、11份、12份；消泡剂的份数可以为但不限于1份、2份、3份、4份、5份；Upy填料的份数可以为但不限于30份、33份、38份、40份、43份、47份、50份、51份、53份、55份、57份、60份等。
在其中一些较优的示例中，聚氨酯组合物中，按质量份数计，其制备原料包括以下组分：
Figure BDA0003697142270000061
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，聚醚三元醇为330N。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体由脂肪族二异氰酸酯和聚醚多元醇聚合得到，脂肪族二异氰酸酯选自六亚甲基二异氰酸酯(HDI)、异氟尔酮二异氰酸酯(IPDI)、二环己基甲烷-4,4'-二异氰酸酯(HMDI)中的至少一种。可选地，脂肪族二异氰酸酯选自六亚甲基二异氰酸酯(HDI)和异氟尔酮二异氰酸酯(IPDI)中的至少一种。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，脂肪族二异氰酸酯选自六亚甲基二异氰酸酯(HDI)。
可以理解，脂肪族二异氰酸酯需密封防水储存，保持干燥，无杂质，用前需预热，使其具有良好的流动性。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，聚醚多元醇为聚丙二醇。进一步地，聚醚多元醇的分子量为1000～3000。
在其中一些具体的示例中，聚氨酯组合物中，聚醚多元醇选自PPG-1000、PPG-2000和PPG-3000中的至少一种。
可以理解，聚醚多元醇用前在真空加热的环境下除水烘干，密封储存。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，Upy填料与脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的质量比为(5～10):1。可以理解，Upy填料与脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的质量比可以为5:1、5.5:1、6:1、7:1、7.5:1、8:1、8.5:1、9:1、10:1等。
在其中一些较优的示例中，聚氨酯组合物中，Upy填料与脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的质量比为5:1。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，Upy填料的制备包括以下步骤：
在氮气条件下，将脲基嘧啶酮型异氰酸酯、聚醚三元醇、催化剂和有机溶剂混合反应，制备Upy填料。
在其中一些示例中，Upy填料的制备步骤中，催化剂选自二月桂酸二丁基锡和月桂酸铋中的至少一种；进一步地，催化剂为二月桂酸二丁基锡。
在其中一些示例中，Upy填料的制备步骤中，有机溶剂选自氯仿和二甲基亚砜中的至少一种；进一步地，有机溶剂为氯仿。
在其中一些示例中，Upy填料的制备步骤中，一边抽真空一边进行搅拌。
可以理解，在反应过程中不断使用红外光谱进行反应程度的监测，当在2270cm-1处-NCO基团的峰消失，反应结束。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，脲基嘧啶酮型异氰酸酯由Upy和六亚甲基二异氰酸酯制备得到。可以理解，Upy的化学名为2-氨基-4-羟基-6-甲基嘧啶。
进一步地，脲基嘧啶酮型异氰酸酯的制备包括以下步骤：
将Upy和六亚甲基二异氰酸酯混合搅拌，在氮气条件下于80℃～100℃反应26h以上。
在其中一些示例中，脲基嘧啶酮型异氰酸酯的制备步骤中，Upy与六亚甲基二异氰酸酯的质量比为1:(8～12)；进一步地，Upy与六亚甲基二异氰酸酯的质量比为1:10。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，交联剂为具有三个羟基官能团的体或聚合物。进一步地，交联剂选自三乙醇胺(TEA)、丙三醇和聚醚330N中的至少一种。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，扩链剂选自1,4丁二醇、1,5戊二醇和1,6己二醇中的至少一种。可选地，扩链剂为1,4丁二醇。
在其中一些示例中，聚氨酯组合物中，消泡剂为聚醚530N。
本发明一实施方式提供了一种聚氨酯组合物的制备方法，包括以下步骤S10～S30。
步骤S10：按照上述的聚氨酯组合物的各组分提供原料。
在其中一些示例中，步骤S10中，包括制备原料脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的步骤S11。
步骤S11：将脂肪族二异氰酸酯与聚醚多元醇混合反应。
在其中一些示例中，步骤S11中，在惰性气体保护的条件下，将脂肪族二异氰酸酯与聚醚多元醇混合，搅拌。
在其中一些示例中，步骤S11中，混合反应的温度为70℃～80℃，时间为2h～4h。进一步地，混合反应的温度为75℃，时间为3h。
可以理解，步骤S11制得的脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体置于干燥的密闭储罐内保存。
步骤S20：将交联剂、扩链剂、消泡剂、Upy填料与脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体混合，固化。
在其中一些示例中，步骤S20中，将交联剂、扩链剂和消泡剂混合搅拌后，再与含有Upy填料的氯仿溶液混合，搅拌。
在其中一些示例中，步骤S20中，交联剂、扩链剂和消泡剂与含有Upy填料的氯仿溶液混合搅拌均匀后，于常温下将氯仿挥发，再进行固化。
在其中一些示例中，步骤S20中，先于60℃～80℃固化20h～30h，再于室温固化7天以上。
本发明一实施方式提供了上述的聚氨酯组合物在制备聚氨酯制品中的应用。
本发明一实施方式提供了一种聚氨酯制品，其制备原料包含上述的聚氨酯组合物。
上述聚氨酯组合物用于制备聚氨酯制品时，可赋予聚氨酯制品较好的力学修复能力，且不易变色。
在其中一些实施例中，聚氨酯制品可为但不限于保护膜；进一步地，保护膜不限用于汽车内饰、餐桌、茶几等。
在其中一些实施例中，聚氨酯制品为汽车内饰保护膜。
在其中一些实施例中，汽车内饰保护膜的制备原料可为上述的聚氨酯组合物，即采用上述的聚氨酯组合物直接制备汽车内饰保护膜。在另一些实施例中，汽车内饰保护膜的制备原料除了包含上述的聚氨酯组合物，还可包括其他材料。
具体实施例
以下按照本发明的聚氨酯组合物及其制备方法和应用、聚氨酯制品举例，可理解，本发明的聚氨酯组合物及其制备方法和应用、聚氨酯制品并不局限于下述实施例。
以下各实施例所用的脲基嘧啶酮型异氰酸酯由以下步骤制得：
将2-氨基-4-羟基-6-甲基嘧啶置于玻璃培养皿中，用保鲜膜进行密封，并在保鲜膜表面扎适量小孔，在-0.1MPa真空条件下于80℃下烘干2h；将正己烷加入氯化钙搅拌，并静置24h后进行蒸馏除水；HDI低温密封保存。
将异氰酸酯(HDI)和2-氨基-4-羟基-6-甲基嘧啶按照摩尔比为10:1混合，在氮气条件下90℃反应26h，将得到蓬松层片状白色固体用正己烷清洗掉剩余的HDI，于正己烷中密封封存。
实施例1
(1)将六亚甲基二异氰酸酯(HDI，加热至55℃)118份和聚醚多元醇PPG-2000(于120℃下真空除水3h)163份混合，在通氮条件下，于40℃机械搅拌(转速为430r/min)1h后，升温至75℃反应3h，获得脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体，密封干燥保存。
(2)将扩链剂1,4丁二醇8份、交联剂聚醚330N 15份、消泡剂聚醚530N3份混合搅拌(转速2000r/min)2h。
(3)将脲基嘧啶酮型异氰酸酯8份加入到1L的三口烧瓶中，加入聚醚三元醇330N55.3份，倒入干燥氯仿，使液面高于容器的1/2，加入二丁基二月桂酸锡(DBTL)1～2滴，一边抽真空一边进行搅拌，待烧瓶中无气泡冒出，将三口烧瓶移至油浴锅中，在氮气保护的条件下，于70℃冷凝回流36h。在反应过程中不断使用红外光谱进行反应程度的监测，当在2270cm-1处-NCO基团的峰消失，反应结束，得到Upy填料，Upy填料的化学结构式如图1所示。
(4)将步骤(3)制得的Upy填料50份添加至步骤(2)制得的混合液中，搅拌5min，加入步骤(1)制得的脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体250份，搅拌均匀，进行脱泡处理，得到聚氨酯组合物，聚氨酯组合物的红外谱图如图2所示。将得到的聚氨酯组合物在常温下静置10h后，再于80℃下固化20h，然后在室温条件下继续固化8天，得到保护膜。
实施例2
(1)将异氟尔酮二异氰酸酯(IPDI，加热至65℃)131份和聚醚多元醇PPG-2000(于120℃下真空除水3h)238份混合，在通氮条件下，于40℃机械搅拌(转速为430r/min)1h后，升温至75℃反应3h，获得脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体，密封干燥保存。
(2)将扩链剂1,4丁二醇8份、交联剂聚醚330N 15份、消泡剂聚醚530N 3份混合搅拌(转速2000r/min)2h。
(3)将脲基嘧啶酮型异氰酸酯7份加入到1L的三口烧瓶中，加入聚醚三元醇330N55.3份，倒入干燥氯仿，使液面高于容器的1/2，加入二丁基二月桂酸锡(DBTL)1～2滴，一边抽真空一边进行搅拌，待烧瓶中无气泡冒出，将三口烧瓶移至油浴锅中，在氮气保护的条件下，于70℃冷凝回流36h。在反应过程中不断使用红外光谱进行反应程度的监测，当在2270cm-1处-NCO基团的峰消失，反应结束，得到Upy填料。
(4)将步骤(3)制得的Upy填料50份添加至步骤(2)制得的混合液中，搅拌5min，加入步骤(1)制得的脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体250份，搅拌均匀，进行脱泡处理后，在常温下静置10h后，再于75℃下固化30h，然后在室温条件下继续固化10天，得到保护膜。
实施例3
与实施例2基本相同，不同点在于，步骤(1)有所区别，具体如下：
(1)将异氟尔酮二异氰酸酯(IPDI，加热至65℃)131份和聚醚多元醇PPG-3000(于120℃下真空除水3h)278份混合，在通氮条件下，于40℃机械搅拌(转速为430r/min)1h后，升温至75℃反应3h，获得脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体，密封干燥保存。
(2)将扩链剂1,4丁二醇12份、交联剂聚醚330N 12份、消泡剂聚醚530N 1份混合搅拌(转速2000r/min)2h。
(3)将脲基嘧啶酮型异氰酸酯7份加入到1L的三口烧瓶中，加入聚醚三元醇330N55.3份，倒入干燥氯仿，使液面高于容器的1/2，加入二丁基二月桂酸锡(DBTL)1～2滴，一边抽真空一边进行搅拌，待烧瓶中无气泡冒出，将三口烧瓶移至油浴锅中，在氮气保护的条件下，于70℃冷凝回流36h。在反应过程中不断使用红外光谱进行反应程度的监测，当在2270cm-1处-NCO基团的峰消失，反应结束，得到Upy填料。
(4)将步骤(3)制得的Upy填料60份添加至步骤(2)制得的混合液中，搅拌5min，加入步骤(1)制得的脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体300份，搅拌均匀，进行脱泡处理后，在常温下静置10h后，再于75℃下固化30h，然后在室温条件下继续固化10天，得到保护膜。
实施例4
与实施例2基本相同，不同点在于，脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的份数为350份，Upy填料的份数为50份。
实施例5
与实施例2基本相同，不同点在于，脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的份数为400份，Upy填料的份数为40份。
对比例1
与实施例2基本相同，不同点在于，不包含步骤(3)制得的Upy填料，即直接将步骤(1)制得的脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体300份添加至步骤(2)制得的混合液中，搅拌均匀，进行脱泡处理后，在常温下静置10h后，再于80℃下固化20h，然后在室温条件下继续固化8天，得到保护膜。
对比例2
与实施例2基本相同，不同点在于，将步骤(1)中的异氟尔酮二异氰酸酯替换为二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)，步骤(1)具体如下：
(1)将二苯甲烷二异氰酸酯(MDI，加热至55℃)138份和聚醚多元醇PP份-2000(于120℃下真空除水3h)184份混合，在通氮条件下，于40℃机械搅拌(转速为430r/min)1h后，升温至75℃反应3h，获得脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体，密封干燥保存。
对比例3
与实施例2基本相同，不同点在于，步骤(3)中的Upy填料由脲基嘧啶酮型异氰酸酯和二元醇制备得到，步骤(3)具体如下：
(3)将脲基嘧啶酮型异氰酸酯7份加入到1L的三口烧瓶中，加入二元醇220N 55.3份，倒入干燥氯仿，使液面高于容器的1/2，加入二丁基二月桂酸锡(DBTL)1～2滴，一边抽真空一边进行搅拌，待烧瓶中无气泡冒出，将三口烧瓶移至油浴锅中，在氮气保护的条件下，于70℃冷凝回流36h。在反应过程中不断使用红外光谱进行反应程度的监测，当在2270cm-1处-NCO基团的峰消失，反应结束，得到Upy填料。
对比例4
与实施例2基本相同，不同点在于，各组分之间的比例不同，具体如下：
脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体200份、交联剂15份、扩链剂8份、消泡剂3份、Upy填料100份数。
各实施例和对比例中聚氨酯保护膜的部分制备原料及份数如表1所示。
表1
Figure BDA0003697142270000141
Figure BDA0003697142270000151
将各实施例和对比例制得的聚氨酯保护膜进行性能测试，测试标准如下：
拉伸强度：GB/T 528-2009；
500h耐光照试验：GB/T 16585-1996；
24h力学修复：常温下以2N的对接，之后放在平面上；
透明度：GB/T 2410-2008；
测试结果如表2所示。
表2
Figure BDA0003697142270000152
从表2可知，相比对比例，实施例制得的聚氨酯保护膜的透明度较高，耐光照性能较好，且力学修复性能较强；其中实施例2的力学修复性能和透明度综合性能较优；而对比例1，不添加UPy填料的自修复性能较差；对比例2，将IPDI换为MDI聚氨酯在光照条件下会发生黄变；对比例3，二元醇填料自修复性能减弱；对比例4，各组分之间的比例不合适，导致聚氨酯保护膜的透明度下降，以及拉伸强度降低。
将实施例2制得的聚氨酯保护膜进行裁剪，尺寸为1mm×1mm×1mm，用洁净的手术刀划伤材料，将材料置于偏光显微镜上，观察划痕变化并拍照记录，时间变化为0h，1h，2h的划痕自修复状况图如图3所示。
从图3可知，实施例2制得的聚氨酯保护膜经手术刀划伤后，裂缝逐渐减小，表明实施例2制得的聚氨酯保护膜的自修复能力较好。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。

Claims (11)

1.一种聚氨酯组合物，其特征在于，按质量份数计，包括以下组分：
Figure FDA0003697142260000011
所述Upy填料由脲基嘧啶酮型异氰酸酯和聚醚三元醇经缩合反应制备得到。
2.如权利要求1所述的聚氨酯组合物，其特征在于，所述脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体由脂肪族二异氰酸酯和聚醚多元醇聚合得到，所述脂肪族二异氰酸酯选自六亚甲基二异氰酸酯、异氟尔酮二异氰酸酯和二环己基甲烷-4,4'-二异氰酸酯中的至少一种。
3.如权利要求2所述的聚氨酯组合物，其特征在于，所述聚醚多元醇为聚丙二醇。
4.如权利要求1所述的聚氨酯组合物，其特征在于，所述Upy填料与所述脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体的质量比为(5～10):1。
5.如权利要求1～4任一项所述的聚氨酯组合物，其特征在于，所述Upy填料的制备包括以下步骤：
在氮气条件下，将所述脲基嘧啶酮型异氰酸酯、所述聚醚三元醇、催化剂和有机溶剂混合反应，制备所述Upy填料。
6.如权利要求5所述的聚氨酯组合物，其特征在于，所述脲基嘧啶酮型异氰酸酯由Upy和六亚甲基二异氰酸酯制备得到。
7.如权利要求1～4或6任一项所述的聚氨酯组合物，其特征在于，所述交联剂选自三乙醇胺、4,4'-二氨基-3,3'-二氯二苯甲烷和聚醚330N中的至少一种；和/或
所述扩链剂选自1,4丁二醇、1,5戊二醇和1,6己二醇中的至少一种；和/或
所述消泡剂为聚醚530N。
8.一种聚氨酯组合物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
按照权利要求1～7任一项所述的聚氨酯组合物的各组分提供原料；
将所述交联剂、所述扩链剂、所述消泡剂、所述Upy填料与所述脂肪族聚醚型聚氨酯预聚体混合，固化。
9.如权利要求1～7任一项所述的聚氨酯组合物在制备聚氨酯制品中的应用。
10.一种聚氨酯制品，其特征在于，其制备原料包括如权利要求1～7任一项所述的聚氨酯组合物。
11.如权利要求10所述的聚氨酯制品，其特征在于，所述聚氨酯制品为汽车内饰保护膜。
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