CN114932173B - 一种集装箱鹅颈槽压制生产线 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种集装箱鹅颈槽压制生产线，包括：依次设置的上料装置、压型设备和下料装置；所述上料装置包括朝靠近所述压型设备方向依序设置的备料输送机构、吊料机构、上料输送机构以及转动机构；所述下料装置包括朝远离所述压型设备方向依序设置的下料输送机构、吊料堆码机构以及存料输送机构。相对于现有技术，采用本申请实施例的集装箱鹅颈槽压制生产线，可以实现鹅颈槽生产的自动化，不需要人工参与，各工序之间自动完成转运，自动化程度高，成本也低。通过机械化生产，可大大提高生产效率，减少工人的工作量和劳动强度，同时还可降低生产危险性和生产成本。

Description

一种集装箱鹅颈槽压制生产线

技术领域

本申请涉及集装箱生产技术领域，特别是涉及一种集装箱鹅颈槽压制生产线。

背景技术

鹅颈槽是集装箱中比较重要的组成部分，现有的集装箱鹅颈槽压型采用人工方式，在上料时，由于鹅颈槽的重量较大，通常需要多个员工手动将板材抬进压型设备(例如龙门液压机)中，压制第一道波形后，手工抬板掉头，压制第二道波形，从而将板材压制成型为鹅颈槽，成型后员工手工下料。这样的生产方式不仅生产效率低，而且员工劳动强度极大，生产成本高。

发明内容

本申请的目的在于提供一种集装箱鹅颈槽压制生产线，以解决现有技术中的缺点与不足。

本申请的一种集装箱鹅颈槽压制生产线，包括：依次设置的上料装置、压型设备和下料装置；

所述上料装置包括朝靠近所述压型设备方向依序设置的备料输送机构、吊料机构、上料输送机构以及转动机构；所述下料装置包括朝远离所述压型设备方向依序设置的下料输送机构、吊料堆码机构以及存料输送机构；

所述备料输送机构用于承载板材并将其朝所述吊料机构的方向输送，其包括并排设置的多个第一机架以及安装在每个所述第一机架上的多个输送辊，所述输送辊的两端分别枢接在第一机架的两侧；所述吊料机构用于将所述备料输送机构上的板材吸起并送入至所述上料输送机构，其包括第二机架、第一平移组件、第一升降组件以及第一吸盘吊具，所述第一平移组件安装在所述第二机架顶部，所述第一升降组件安装在所述第一平移组件上，所述第一吸盘吊具安装在所述第一升降组件上；所述上料输送机构用于将所述板材输送至所述压型设备中，其包括第三机架以及间隔布置于所述第三机架两侧的两个第一皮带输送组件；所述转动机构设置于所述第三机架的尾端并位于两个所述第一皮带输送组件之间，其用于将所述上料输送机构上的板材转动预设角度；所述压型设备用于将所述板材压制成型为鹅颈槽，所述下料输送机构用于从所述压型设备接取所述鹅颈槽并将其朝所述吊料堆码机构输送，其包括至少一个皮带输送装置，所述皮带输送装置包括第四机架以及间隔布置于第四机架两侧的两个第二皮带输送组件；所述吊料堆码机构用于将所述下料输送机构上的鹅颈槽吸起并送入至所述存料输送机构进行堆码，其包括第五机架、第二平移组件、第二升降组件以及第二吸盘吊具，所述第二平移组件安装在所述第五机架顶部，所述第二升降组件安装在所述第二平移组件上，所述第二吸盘吊具安装在所述第二升降组件上；所述存料输送机构用于将堆码好的鹅颈槽输送至下一工位，其包括并排设置的多个第六机架以及安装在每个所述第六机架上的链条输送组件，所述链条输送组件包括主动链轮、从动链轮以及输送链条，所述主动链轮和从动链轮分别转动设置于所述第六机架的两端，所述输送链条啮合于所述主动链轮和从动链轮的外侧，且其上半部分搭设在第六机架的上表面。

通过上述技术方案可知，采用本申请实施例的集装箱鹅颈槽压制生产线，可以实现鹅颈槽生产的自动化，不需要人工参与，各工序之间自动完成转运，自动化程度高，成本也低。通过机械化生产，可大大提高生产效率，减少工人的工作量和劳动强度，同时还可降低生产危险性和生产成本。

在一优选或可选实施例中，所述上料装置还包括设置于所述上料输送机构尾端两侧的辅助推料机构，所述辅助推料机构用于朝所述下料输送机构的方向推动所述鹅颈槽。

在一优选或可选实施例中，所述上料装置还包括设置于所述上料输送机构尾端两侧的压制限位机构，所述压制限位机构用于在所述压型设备压制板材时对板材的侧边进行限位。

在一优选或可选实施例中，所述备料输送机构还包括备料驱动单元，所述备料驱动单元用于同步带动多个所述输送辊进行转动。

在一优选或可选实施例中，所述上料输送机构还包括用于驱动所述第一皮带输送组件的上料驱动单元。

在一优选或可选实施例中，所述转动机构包括可升降的升降座、转动连接在所述升降座上的磁性吸盘以及用于驱动所述磁性吸盘转动的转动驱动单元。

在一优选或可选实施例中，所述升降座包括支撑基座、升降板、第二升降气缸和第二导向杆，所述升降板设置于所述支撑基座上方，所述第二升降气缸的缸体连接于所述支撑基座，所述第二升降气缸的输出轴连接于所述升降板，所述第二导向杆一端连接于所述升降板的底部，另一端活动穿设于所述支撑基座中，所述磁性吸盘和转动驱动单元均设置于升降板上。

在一优选或可选实施例中，所述存料输送机构还包括存料驱动单元，所述存料驱动单元驱动所述主动链轮转动。

在一优选或可选实施例中，所述从动链轮通过一调距装置连接于所述第六机架，所述调距装置用于调节所述从动链轮与所述主动链轮之间的距离。

在一优选或可选实施例中，所述调距装置包括固定座、滑动座、转轴以及调距螺杆，所述固定座固定于所述第六机架上，其内部设置有滑轨，所述滑动座设置于所述固定座内部并与所述滑轨滑动配合，所述从动链轮通过所述转轴枢接于所述滑动座，所述调距螺杆与所述固定座螺纹连接，其一端伸入所述固定座内活动连接于所述滑动座。为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本申请。

附图说明

图1为本申请实施例中集装箱鹅颈槽压制生产线的正视图；

图2为本申请实施例中集装箱鹅颈槽压制生产线的立体结构图；

图3为本申请实施例中备料输送机构的立体结构图；

图4为本申请实施例中吊料机构的立体结构图；

图5为本申请实施例中吊料机构的部分结构示意图；

图6为本申请实施例中第一吸盘吊具的局部示意图；

图7为本申请实施例中上料输送机构的立体结构图；

图8为本申请实施例中转动机构的结构示意图；

图9为图2中A处的局部放大示意图；

图10为本申请实施例中辅助推料机构立体结构图；

图11为本申请实施例中压制限位机构的立体结构图；

图12为本申请实施例中下料输送机构的立体结构示意图；

图13为本申请实施例中吊料堆码机构的立体结构示意图；

图14为本申请实施例中吊料堆码机构的部分结构示意图；

图15为本申请实施例中第二吸盘吊具的局部示意图；

图16为本申请实施例中存料输送机构的结构示意图；

图17为本申请实施例中存料输送机构的局部示意图；

附图标记：

a、压型设备；1、备料输送机构；11、备料驱动单元；111、第一驱动电机；112、第一传动轴；12、第一机架；13、输送辊；2、吊料机构；21、第二机架；211、第一限位器；221、第一平移导轨；222、第一平移架；223、第一行走轮；224、第二驱动电机；231、第一升降气缸；232、第一导向杆；24、第一吸盘吊具；241、第一吊架；242、第一真空吸盘组件；2421、第一立管；2422、第一真空吸盘；2423、第一弹簧；2424、第一气嘴；2425、第一限位部；3、上料输送机构；31、第三机架；311、限位装置；32、第一皮带输送组件；33、上料驱动单元；4、转动机构；41、升降座；411、支撑基座；412、升降板；413、第二升降气缸；414、第二导向杆；42、磁性吸盘；421、板体；422、圆形吸盘式电磁铁；43、转动驱动单元；431、第四驱动电机；432、从动齿轮；433、主动齿轮；51、辅助推料机构；511、安装板；5111、轨道；512、推料气缸；513、推料板；52、压制限位机构；521、限位气缸；522、限位板；53、支撑架体；6、下料输送机构；60、皮带输送装置；61、第四机架；62、第二皮带输送组件；63、下料驱动单元；7、吊料堆码机构；71、第五机架；711、第二限位器；721、第二平移导轨；722、第二平移架；723、第二行走轮；724、第六驱动电机；731、升降电机；732、电机减速箱；733、传动杆；734、圆杆齿条；7341、圆杆齿条滑座；74、第二吸盘吊具；741、第二吊架；742、第二真空吸盘组件；7421、第二立管；7422、第二真空吸盘；7423、第二弹簧；7424、第二气嘴；7425、第二限位部；8、存料输送机构；811、第七驱动电机；812、第二传动轴；813、第三链条链轮传动结构；82、第六机架；831、主动链轮；832、从动链轮；833、输送链条；84、调距装置；841、固定座；8411、滑轨；842、滑动座；843、转轴；844、调距螺杆。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要理解的是，在本申请的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，也即，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。此外，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”、“空心”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

请参阅图1-17，本申请实施例提供一种集装箱鹅颈槽压制生产线，以解决现有技术中鹅颈槽生产效率低、工人劳动强度过大且成本较高的技术问题。该集装箱鹅颈槽压制生产线可对板材进行加工，使板材成型为成集装箱鹅颈槽(以下简称鹅颈槽)。

本实施例集装箱鹅颈槽压制生产线包括依次设置的上料装置、压型设备a和下料装置，该上料装置可将板材输送至压型设备a中，使板材被压型设备a压制成型为鹅颈槽，该下料装置可从压型设备a接取成型后的板材(即鹅颈槽)，并将其自动堆码并输送至下一工位。

如图1和2所示，上料装置包括朝靠近压型设备a方向依序设置的备料输送机构1、吊料机构2、上料输送机构3以及转动机构4，下料装置包括朝远离压型设备a方向依序设置的下料输送机构6、吊料堆码机构7以及存料输送机构8。

备料输送机构1用于承载板材并将其朝吊料机构2的方向输送，吊料机构2用于将备料输送机构1上的板材吸起并送入至上料输送机构3，上料输送机构3用于将板材输送至压型设备a中，转动机构4设置于上料输送机构3的尾端中部，用于将上料输送机构3上的板材转动预设角度；压型设备a用于将板材压制成型为鹅颈槽，下料输送机构6用于从压型设备a接取鹅颈槽并将其朝吊料堆码机构7输送，吊料堆码机构7用于将下料输送机构6上的鹅颈槽吸起并送入至存料输送机构8进行堆码，存料输送机构8用于将堆码好的鹅颈槽输送至下一工位。

采用上述集装箱鹅颈槽压制生产线可对板材进行加工，其中，备料输送机构1可以预存较多待加工的板材，工人只需将经堆叠后的多堆板材通过叉车或吊机等方式直接放在备料输送机构1上，当位于备料输送机构1尾端(图中为右端)的板材被消耗完之后，可控制备料输送机构1将位于其头端(图中为左端)的板材向右输送。吊料机构2每次可吸起一张板材送入至上料输送机构3中，上料输送机构3的尾端对应于压型设备a，上料输送机构3将板材送入压型设备a中，压型设备a先对该板材的一侧边压制第一道波形，随后转动机构4将该板材转动180°，使得该板材的另一侧边位于压型设备a中，从而，压型设备a对该板材的另一侧边压制第二道波形，使得该板材成型为集装箱鹅颈槽，成型之后，上料输送机构3带动鹅颈槽使其从压型设备a的另一端送出，下料输送机构6的头端对应于压型设备a的另一端，其从压型设备a的另一端接取鹅颈槽，并将其朝吊料堆码机构7的方向输送，吊料堆码机构7将下料输送机构6上的鹅颈槽吸起并送入至存料输送机构8进行堆码，当存料输送机构8上的鹅颈槽达到指定数量时，存料输送机构8可将堆码好的鹅颈槽输送至下一工位，工人通过吊机或叉车等装置将存料输送机构8上的鹅颈槽取出。

通过上述技术方案可知，采用本申请实施例的集装箱鹅颈槽压制生产线，可以实现鹅颈槽生产的自动化，不需要人工参与，各工序之间自动完成转运，自动化程度高，成本也低。通过机械化生产，可大大提高生产效率，减少工人的工作量和劳动强度，同时还可降低生产危险性和生产成本。

下面结合附图对集装箱鹅颈槽压制生产线中的各个设备进行说明。

如图3所示，优选地，本实施例的备料输送机构1包括备料驱动单元11、并排设置的多个第一机架12以及安装在每个第一机架12上的多个输送辊13，第一机架12为长条形架体结构，输送辊13的两端分别枢接在第一机架12的两侧，备料驱动单元11用于同步带动多个输送辊13进行转动。

通过设置多个第一机架12可提高备料输送机构1的整体承载能力，同时输送辊13相较于皮带等输送部件具有较大的承载能力和耐用性，可以承受多堆板材的重力并正常地输送板材，备料驱动单元11同步带动输送辊13进行转动，从而实现板材的输送，具体地，在本实施例中，第一机架12设置为三个，多个输送辊13在第一机架12的长度方向(图中的左右方向)排列，备料驱动单元11包括第一驱动电机111、第一传动轴112、第一链条链轮传动结构和第二链条链轮传动结构，第一驱动电机111设置在位于中间的第一机架12上，第一传动轴112穿设在位于三个第一机架12尾端的输送辊13上，每个第一机架12上的输送辊13之间通过第一链条链轮传动结构同步连接，第一驱动电机111通过第二链条链轮传动结构连接位于中间的第一机架12尾端的输送辊13，第一驱动电机111启动时，带动位于中间的第一机架12尾端的输送辊13，从而同步带动多个输送辊13进行转动，实现板材的输送。当然，在其他一些实施例中，备料驱动单元11也可以是其他结构，只要其能够实现带动多个输送辊13同步转动的效果即可。

如图4-6所示，优选地，本实施例的吊料机构2包括第二机架21、第一平移组件、第一升降组件以及第一吸盘吊具24，第二机架21架设在备料输送机构1和上料输送机构3之上，第一平移组件安装在第二机架21顶部，第一升降组件安装在第一平移组件上，第一吸盘吊具24安装在第一升降组件上。第一平移组件和第一升降组件配合以带动第一吸盘吊具24沿左右方向平移和沿竖直方向升降，第一吸盘吊具24可吸住板材，这样，当板材由备料输送机构1送至靠近上料输送机构3处时，第一升降组件驱动第一吸盘吊具24下降，吸住板材，然后上升，随后第一平移组件启动，将板材移动至上料输送机构3上方，接着第一升降组件驱动第一吸盘吊具24下降，第一吸盘吊具24松开板材，从而将板材送入上料输送机构3中。

在本实施例中，第一平移组件包括第一平移导轨221、第一平移架222以及第一平移驱动单元，第一平移导轨221对称布置在第二机架21的顶部，其沿左右方向延伸，第一平移架222设置于第一平移导轨221上，并通过第一平移驱动单元在第一平移导轨221上移动，第一升降组件安装在第一平移架222中。具体地，第一平移驱动单元包括转动连接在第一平移架222两侧的第一行走轮223以及第二驱动电机224，第一行走轮223与第一平移导轨221相配合，第二驱动电机224通过传动结构(例如链条链轮结构)驱动第一行走轮223转动，从而使得第一平移架222沿第一平移导轨221移动，实现第一升降组件和第一吸盘吊具24的移动。

优选地，第二机架21在靠近第一平移导轨221两端的位置设置有第一限位器211，以对第一平移架222移动方向的两端进行限位，防止第一平移架222脱出第一平移导轨221。

在本实施例中，第一升降组件包括第一升降气缸231以及第一导向杆232，第一升降气缸231的缸体与第一平移架222连接，第一升降气缸231的输出轴与第一吸盘吊具24连接，第一导向杆232可上下活动地安装在第一平移架222上，具体地，第一平移架222上设置有配合于第一导向杆232的直线轴承，第一导向杆232的底端与第一吸盘吊具24连接。第一升降气缸231的输出轴沿竖直方向伸缩，从而带动第一吸盘吊具24进行升降，第一导向杆232起到导向作用，以提高第一吸盘吊具24在升降时的平稳性。

在本实施例中，第一吸盘吊具24包括第一吊架241以及设置于第一吊架241上的多个第一真空吸盘组件242，其中，第一吊架241与第一升降气缸231的输出轴连接，第一真空吸盘组件242可产生吸附力以吸住板材，优选地，多个第一真空吸盘组件242呈阵列分布在第一吊架241上，以使得产生的吸附力更加均匀，更加牢固地吸附的板材。

优选地，第一真空吸盘组件242包括第一立管2421、第一真空吸盘2422和第一弹簧2423，第一立管2421上下贯穿第一吊架241，其上下端分别从第一吊架241的上下侧伸出，第一立管2421上端设置有第一气嘴2424以及限制其向下位移的第一限位部2425，第一立管2421下端设置第一真空吸盘2422，第一弹簧2423套设于第一立管2421上，且两端分别抵接于第一吊架241和第一真空吸盘2422。通过如此设置，当第一升降组件控制第一吸盘吊具24下降，使得第一真空吸盘2422抵接于板材时，第一立管2421会朝上运动，使得第一弹簧2423被压缩，从而缓冲下压时的冲击力，起到保护第一真空吸盘2422的作用，而在吊起板材时，第一立管2421上的第一限位部2425抵接于第一吊架241，限制第一立管2421向下位移，避免第一立管2421脱离第一吊架241。

如图7所示，优选地，本实施例的上料输送机构3包括第三机架31、间隔布置于第三机架31两侧的两个第一皮带输送组件32以及用于驱动第一皮带输送组件32的上料驱动单元33，转动机构4设置于第三机架31的尾端并位于两个第一皮带输送组件32之间。第一皮带输送组件32为现有技术中常见的运输物料的装置，其由两个间隔设置的皮带轮和围设于皮带轮上的皮带组成，第一皮带输送组件32的输送方向与左右方向平行，本实施例上料驱动单元33设置于第三机架31上，上料驱动单元33为第三驱动电机，第三驱动电机的输出轴通过传动结构(例如链条链轮结构)驱动皮带轮转动，从而带动皮带运转，实现板材的输送。其中，第三机架31的头端还设置有限位装置311，该限位装置311可对板材进行限位，防止板材从第三机架31的头端脱离第一皮带输送组件32。

为了便于板材的转动，本实施例转动机构4可将板材举升后再进行转动，如图8所示，其包括可升降的升降座41、转动连接在升降座41上的磁性吸盘42以及用于驱动磁性吸盘42转动的转动驱动单元43。当板材的一侧边压型完成后，升降座41带动磁性吸盘42升上来，利用磁性吸住板材并将其举升，转动驱动单元43驱动磁性吸盘42转动，从而转动板材，使得板材的另一侧边位于压型设备a之中，完成之后升降座41则带动磁性吸盘42下降，使得板材回至上料输送机构3上。本实施例中，磁性吸盘42转动的角度为180°。

具体地，升降座41包括支撑基座411、升降板412、第二升降气缸413和第二导向杆414，升降板412设置于支撑基座411上方，第二升降气缸413的缸体连接于支撑基座411，第二升降气缸413的输出轴连接于升降板412，第二导向杆414一端连接于升降板412的底部，另一端活动穿设于支撑基座411中，第二升降气缸413的输出轴沿竖直方向伸缩，从而带动升降板412进行升降，第二导向杆414起到导向作用，以提高升降板412在升降时的平稳性。磁性吸盘42和转动驱动单元43均设置于升降板412上，具体地，磁性吸盘42包括板体421以及设置于板体421上的圆形吸盘式电磁铁422，板体421通过转轴连接于升降板412，圆形吸盘式电磁铁422通电产生磁性以吸附板材，使得板材可以被牢牢固定住，转动驱动单元43包括第四驱动电机431以及套设在转轴上的从动齿轮432，第四驱动电机431的输出轴设置有啮合于从动齿轮432的主动齿轮433，第四驱动电机431驱动主动齿轮433和从动齿轮432转动，以使得磁性吸盘42转动。

进一步地，为了便于送出经压制后的板材，避免由于板材尺寸不合适导致送出不到位，如图1、9和10所示，本实施例的上料装置还包括设置于上料输送机构3尾端两侧的辅助推料机构51，辅助推料机构51用于朝压型设备a的方向推动经压制后的板材(鹅颈槽)，辅助推料机构51可以伸出较长距离，从而辅助上料输送机构3将板材推向压型设备a，保证经压制后的板材可以顺利从压型设备a的另一端送出。

进一步地，为了防止板材在被压型设备a压制时产生晃动，导致压制的位置不准确，如图1、9和11所示，本实施例的上料装置还包括设置于上料输送机构3尾端两侧的压制限位机构52，压制限位机构52用于在压制板材时对板材的侧边进行限位，通过压制限位机构52对板材的两侧边进行限位，以提高压制位置的准确度，提高良品率。

其中，上述辅助推料机构51和压制限位机构52可以安装在上料输送机构3的第三机架31上，也可以通过其他一些支架结构来安装，例如，在本实施例中，辅助推料机构51和压制限位机构52安装一支撑架体53上，该支撑架体53位于上料输送机构3的尾端。

如图10所示，具体地，本实施例辅助推料机构51包括安装板511、安装在安装板511上的推料气缸512以及安装在推料气缸512输出轴上的推料板513，推料气缸512带动推料板513以推动板材的端部，使得经过压制后的板材顺利从压型设备a的另一端送出。优选地，安装板511上还沿推料气缸512的伸缩方向延伸设置有一轨道5111，推料板513滑动连接于轨道5111上，使得在推动时更加平稳和顺畅。

如图11所示，具体地，本实施例压制限位机构52包括限位气缸521以及设置于限位气缸521输出轴上的限位板522，当上料输送机构3将板材送入压型设备a进行压制时，限位气缸521驱动限位板522从上料输送机构3的两侧朝上伸出，对板材的两侧边进行限位，防止板材晃动。

如图12所示，其中，下料输送机构6包括至少一个皮带输送装置60，皮带输送装置60的数量可以根据输送距离来进行调整，在本实施例中，皮带输送装置60设置为两个，每个皮带输送装置60均包括第四机架61、间隔布置于第四机架61两侧的两个第二皮带输送组件62以及用于驱动第二皮带输送组件62的下料驱动单元63，第二皮带输送组件62与第一皮带输送组件242一样均为现有技术中常见的运输物料的装置，其由两个间隔设置的皮带轮和围设于皮带轮上的皮带组成，皮带轮转动连接于第四机架61上，第二皮带输送组件62的输送方向与左右方向平行，两个第二皮带输送组件62中位于同端的一个皮带轮之间通过轴件连接，本实施例下料驱动单元63设置于第四机架61上，下料驱动单元63为第五驱动电机，第五驱动电机的输出轴通过传动结构(例如链条链轮结构)驱动轴件从而带动皮带轮转动，进而带动皮带运转，实现鹅颈槽的输送。

如图13-15所示，优选地，吊料堆码机构7包括第五机架71、第二平移组件、第二升降组件以及第二吸盘吊具74，第二平移组件安装在第五机架71顶部，第二升降组件安装在第二平移组件上，第二吸盘吊具74安装在第二升降组件上。第二平移组件和第二升降组件配合以带动第二吸盘吊具74沿左右方向平移和沿竖直方向升降，第二吸盘吊具74可吸住鹅颈槽，这样，当鹅颈槽由下料输送机构6送至靠近存料输送机构8处时，第二升降组件驱动第二吸盘吊具74下降，吸住鹅颈槽，然后上升，随后第二平移组件启动，将鹅颈槽移动至存料输送机构8上方，接着第二升降组件驱动第二吸盘吊具74下降，第二吸盘吊具74松开鹅颈槽，从而将鹅颈槽送入存料输送机构8中，重复上述动作，就可将鹅颈槽在存料输送机构8上进行堆叠，方便后续运输。

在本实施例中，第二平移组件包括第二平移导轨721、第二平移架722以及第二平移驱动单元，第二平移导轨721对称布置在第五机架71的顶部，其沿左右方向延伸，第二平移架722设置于第二平移导轨721上，并通过第二平移驱动单元在第二平移导轨721上移动，第二升降组件安装在第二平移架722中。具体地，第二平移驱动单元包括转动连接在第二平移架722两侧的第二行走轮723以及第六驱动电机724，第二行走轮723设置为四个，且两两相对，第二行走轮723与第二平移导轨721相配合，相对的两个第二行走轮723之间通过轴件相连，第六驱动电机724通过传动结构(例如链条链轮结构)驱动轴件从而带动第二行走轮723转动，进而使得第二平移架722沿第二平移导轨721移动，实现第二升降组件和第二吸盘吊具74的移动。

优选地，第五机架71在靠近第二平移导轨721两端的位置设置有第二限位器711，以对第二平移架722移动方向的两端进行限位，防止第二平移架722脱出第二平移导轨721。

在本实施例中，第二升降组件包括升降电机731、电机减速箱732、传动杆733以及圆杆齿条734，升降电机731和电机减速箱732均设置于第二平移架722上，升降电机731的输出轴接入电机减速箱732的输入端，两个传动杆733对称布置在电机减速箱732的相对两端，并接入电机减速箱732的输出端，每个传动杆733远离电机减速箱732的一端均通过齿轮啮合一圆杆齿条734，圆杆齿条734沿竖直方向滑动穿设于第二平移架722中，其底端与第二吸盘吊具74连接，具体地，圆杆齿条734通过一圆杆齿条滑座7341连接于第二平移架722，圆杆齿条734可在圆杆齿条734滑座中滑动。升降电机731启动时，通过电机减速箱732带动两个传动杆733的转动，传动杆733通过齿轮驱动圆杆齿条734，从而使得圆杆齿条734沿竖直方向进行升降，进而带动第二吸盘吊具74进行升降。由于升降电机731通过电机减速箱732输出动力，可以使得输出扭矩更大，动力更平缓，保证能够吊起重量大的鹅颈槽，且通过设置两个圆杆齿条734，可以使得升降时更将平稳。

在本实施例中，第二吸盘吊具74包括第二吊架741以及设置于第二吊架741上的多个第二真空吸盘组件742，其中，第二吊架741与圆杆齿条734的底端连接，第二真空吸盘组件742可产生吸附力以吸住鹅颈槽，优选地，多个第二真空吸盘组件742呈阵列分布在第二吊架741上，以使得产生的吸附力更加均匀，更加牢固地吸附的鹅颈槽。

优选地，第二真空吸盘组件742包括第二立管7421、第二真空吸盘7422和第二弹簧7423，第二立管7421上下贯穿第二吊架741，其上下端分别从第二吊架741的上下侧伸出，第二立管7421上端设置有第二气嘴7424以及限制其向下位移的第二限位部7425，第二立管7421下端设置第二真空吸盘7422，第二弹簧7423套设于第二立管7421上，且两端分别抵接于第二吊架741和第二真空吸盘7422。通过如此设置，当第二升降组件控制第二吸盘吊具74下降，使得第二真空吸盘7422抵接于鹅颈槽时，第二立管7421会朝上运动，使得第二弹簧7423被压缩，从而缓冲下压时的冲击力，起到保护第二真空吸盘7422的作用，而在吊起鹅颈槽时，第二立管7421上的第二限位部7425抵接于第二吊架741，限制第二立管7421向下位移，避免第二立管7421脱离第二吊架741。

为了确保存料输送机构8可以承受多堆鹅颈槽的重力，并保证正常有效地输送鹅颈槽，如图16所示，在本实施例中，存料输送机构8包括存料驱动单元、并排设置的多个第六机架82以及安装在每个第六机架82上的链条输送组件，链条输送组件包括主动链轮831、从动链轮832以及输送链条833，主动链轮831和从动链轮832分别转动设置于第六机架82的两端，输送链条833啮合于主动链轮831和从动链轮832的外侧，且其上半部分搭设在第六机架82的上表面，存料驱动单元驱动主动链轮831转动。通过设置多个第六机架82可提高存料输送机构8的整体承载能力，同时链条输送组件相较于皮带等输送部件具有较大的承载能力和耐用性，可以承受多堆鹅颈槽的重力并正常地输送板材，存料驱动单元同步带动每个第六机架82上的主动链轮831进行转动，从而驱动链条输送组件，实现鹅颈槽的运输。

具体地，在本实施例中，第六机架82为长条状结构，且设置为三个，存料驱动单元包括第七驱动电机811、第二传动轴812和第三链条链轮传动结构813，第七驱动电机811设置在位于中间的第六机架82处，第二传动轴812穿设在位于三个第六机架82头端的主动链轮831上，第七驱动电机811通过第三链条链轮传动结构813传动连接第二传动轴812，第七驱动电机811启动时，带动第二传动轴812转动，从而同步带动多个主动链轮831进行转动，进而带动输送链条833，实现鹅颈槽的输送。当然，在其他一些实施例中，存料驱动单元也可以是其他结构，只要其能够实现带动多个主动链轮831转动的效果即可。

由于输送链条833存在长短不一的情况，输送链条833太松或太紧都会影响输送效果，因此，为了调整输送链条833的松紧程度，优选地，本实施例从动链轮832通过一调距装置84连接于第六机架82，调距装置84用于调节从动链轮832与主动链轮831之间的距离，通过调距装置84可以将输送链条833调整至合适的松紧程度。

如图17所示，优选地，本实施例调距装置84包括固定座841、滑动座842、转轴843以及调距螺杆844，固定座841固定于第六机架82上，其内部设置有滑轨8411，滑动座842设置于固定座841内部并与滑轨8411滑动配合，从动链轮832通过转轴843枢接于滑动座842，调距螺杆844与固定座841螺纹连接，其一端伸入固定座841内活动连接于滑动座842。当旋拧调距螺杆844时，可以带动滑动座842在固定座841内滑动，从而对从动链轮832的位置进行调整，改变从动链轮832与主动链轮831之间的距离，进而调整输送链条833的松紧程度，该调距装置84结构设计合理，使用方便，只需通过调节调距螺杆844伸入固定座841的距离即可。

本申请实施例的集装箱鹅颈槽压制生产线，结构设计合理，运行流畅，能够有效执行上述各种操作，便于使用。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于，包括：

依次设置的上料装置、压型设备和下料装置；

所述上料装置包括朝靠近所述压型设备方向依序设置的备料输送机构、吊料机构、上料输送机构以及转动机构；所述下料装置包括朝远离所述压型设备方向依序设置的下料输送机构、吊料堆码机构以及存料输送机构；

所述备料输送机构用于承载板材并将其朝所述吊料机构的方向输送，其包括并排设置的多个第一机架以及安装在每个所述第一机架上的多个输送辊，所述输送辊的两端分别枢接在第一机架的两侧；所述吊料机构用于将所述备料输送机构上的板材吸起并送入至所述上料输送机构，其包括第二机架、第一平移组件、第一升降组件以及第一吸盘吊具，所述第一平移组件安装在所述第二机架顶部，所述第一升降组件安装在所述第一平移组件上，所述第一吸盘吊具安装在所述第一升降组件上；所述上料输送机构用于将所述板材输送至所述压型设备中，其包括第三机架以及间隔布置于所述第三机架两侧的两个第一皮带输送组件；所述转动机构设置于所述第三机架的尾端并位于两个所述第一皮带输送组件之间，其用于将所述上料输送机构上的板材转动预设角度；所述压型设备用于将所述板材压制成型为鹅颈槽，所述下料输送机构用于从所述压型设备接取所述鹅颈槽并将其朝所述吊料堆码机构输送，其包括至少一个皮带输送装置，所述皮带输送装置包括第四机架以及间隔布置于第四机架两侧的两个第二皮带输送组件；所述吊料堆码机构用于将所述下料输送机构上的鹅颈槽吸起并送入至所述存料输送机构进行堆码，其包括第五机架、第二平移组件、第二升降组件以及第二吸盘吊具，所述第二平移组件安装在所述第五机架顶部，所述第二升降组件安装在所述第二平移组件上，所述第二吸盘吊具安装在所述第二升降组件上；所述存料输送机构用于将堆码好的鹅颈槽输送至下一工位，其包括并排设置的多个第六机架以及安装在每个所述第六机架上的链条输送组件，所述链条输送组件包括主动链轮、从动链轮以及输送链条，所述主动链轮和从动链轮分别转动设置于所述第六机架的两端，所述输送链条啮合于所述主动链轮和从动链轮的外侧，且其上半部分搭设在第六机架的上表面。

2.根据权利要求1所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述上料装置还包括设置于所述上料输送机构尾端两侧的辅助推料机构，所述辅助推料机构用于朝所述下料输送机构的方向推动所述鹅颈槽。

3.根据权利要求2所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述上料装置还包括设置于所述上料输送机构尾端两侧的压制限位机构，所述压制限位机构用于在所述压型设备压制板材时对板材的侧边进行限位。

4.根据权利要求1所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述备料输送机构还包括备料驱动单元，所述备料驱动单元用于同步带动多个所述输送辊进行转动。

5.根据权利要求1所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述上料输送机构还包括用于驱动所述第一皮带输送组件的上料驱动单元。

6.根据权利要求1所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述转动机构包括可升降的升降座、转动连接在所述升降座上的磁性吸盘以及用于驱动所述磁性吸盘转动的转动驱动单元。

7.根据权利要求6所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述升降座包括支撑基座、升降板、第二升降气缸和第二导向杆，所述升降板设置于所述支撑基座上方，所述第二升降气缸的缸体连接于所述支撑基座，所述第二升降气缸的输出轴连接于所述升降板，所述第二导向杆一端连接于所述升降板的底部，另一端活动穿设于所述支撑基座中，所述磁性吸盘和转动驱动单元均设置于升降板上。

8.根据权利要求1所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述存料输送机构还包括存料驱动单元，所述存料驱动单元驱动所述主动链轮转动。

9.根据权利要求1-8任一项所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述从动链轮通过一调距装置连接于所述第六机架，所述调距装置用于调节所述从动链轮与所述主动链轮之间的距离。

10.根据权利要求9所述的集装箱鹅颈槽压制生产线，其特征在于：

所述调距装置包括固定座、滑动座、转轴以及调距螺杆，所述固定座固定于所述第六机架上，其内部设置有滑轨，所述滑动座设置于所述固定座内部并与所述滑轨滑动配合，所述从动链轮通过所述转轴枢接于所述滑动座，所述调距螺杆与所述固定座螺纹连接，其一端伸入所述固定座内活动连接于所述滑动座。