CN114883574B - 复合集流体及其制备方法、电极极片和二次电池 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种复合集流体及其制备方法、电极极片和二次电池。上述复合集流体包括：多孔聚合物膜和设置在多孔聚合物膜两侧表面之上的镀铝层，多孔聚合物膜的孔径D50≤60nm，孔隙率＜80％。上述复合集流体在制作锂电池的过程中，经过辊压工序极片断裂的情况显著降低，且上述复合集流体的单位重量降低，显著提升了电池的能量密度。
Description
技术领域
本发明涉及电池领域，特别是涉及一种复合集流体及其制备方法、电极极片和二次电池。
背景技术
常规的非水性二次电池的正极集流体采用的是高纯铝箔，此集流体为金属材质，密度大，且在非水性二次电池中使用的比例较高，导致电池的重量偏大，影响电池的能量密度。另外，此集流体在涂覆后辊压的过程中易发生极片断裂的情况。
发明内容
基于此，有必要提供一种能够提高电池的能量密度，降低极片断裂情况的复合集流体。
此外，还有必要提供一种复合集流体的制备方法、含有该复合集流体的电极极片和二次电池。
一种复合集流体，包括：多孔聚合物膜和设置在所述多孔聚合物膜两侧的镀铝层，所述多孔聚合物膜的孔径D50≤60nm，孔隙率≤80％。
在其中一个实施例中，所述多孔聚合物膜的孔径D50为20nm～60nm，孔隙率为30％～60％。
在其中一个实施例中，所述多孔聚合物膜的厚度为1μm～25μm。
在其中一个实施例中，所述多孔聚合物膜选自聚乙烯及聚丙烯中的至少一种。
在其中一个实施例中，单侧所述镀铝层的厚度为0.3μm～3μm。
一种复合集流体的制备方法，包括如下步骤：
在多孔聚合物膜的两侧均形成镀铝层，制备复合集流体；其中，所述多孔聚合物膜的孔径D50≤60nm，孔隙率＜80％。
在其中一个实施例中，采用真空蒸镀或磁控溅射的方式形成所述镀铝层。
在其中一个实施例中，形成所述镀铝层的过程中，工艺参数如下：蒸发温度＞600℃，真空度＜0.01Pa，镀膜速度＞10m/min。
一种电极极片，包括：集流体和涂覆在所述集流体两侧的活性材料，所述集流体为上述的复合集流体或上述的复合集流体的制备方法制备的复合集流体。
一种二次电池，包括上述的电极极片。
上述复合集流体包括多孔聚合物膜和镀铝层，通过采用柔韧性好、密度低的多孔聚合物膜支撑镀铝层，并控制多孔聚合物膜的孔径和孔隙率，使得复合集流体在制作锂电池的过程中，经过辊压工序极片断裂的情况显著降低，且显著提升电池的能量密度。
附图说明
图1为一实施方式的复合集流体的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将结合具体实施方式对本发明进行更全面的描述。具体实施方式中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
请参阅图1，一实施方式的复合集流体100包括：多孔聚合物膜110和设置在多孔聚合物膜110两侧表面之上的镀铝层120。
其中，多孔聚合物膜110的孔径D50≤60nm，孔隙率≤80％。实验证明，设置多孔聚合物膜110的孔径和孔隙率在上述范围内，能够在提高电池能量密度的同时，降低极片断裂情况。多孔聚合物膜110的孔径太大或孔隙率太高，使得复合集流体100的强度降低，在制作电极极片的过程中，容易发生断裂。
优选地，多孔聚合物膜110的孔径D50为20nm～60nm，孔隙率为30％～60％。例如，多孔聚合物膜110的孔径D50为20nm、25nm、30nm、35nm、40nm、45nm、50nm、55nm、60nm、20nm～30nm、25nm～35nm、30nm～40nm、35nm～45nm、40nm～50nm、45nm～55nm、50nm～60nm等。多孔聚合物膜110的孔隙率为30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％、30％～40％、35％～45％、40％～50％、45％～55％、50％～60％等。具有上述孔径和孔隙率的多孔聚合物膜110与镀铝层配合，能够使得复合集流体100在制作电池的过程中，显著降低极片断裂情况，同时显著提高能量密度。
具体地，多孔聚合物膜110的厚度为1μm～25μm。例如，多孔聚合物膜110的厚度为1μm、5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、1μm～10μm、5μm～15μm、10μm～20μm、15μm～25μm、1μm～5μm、5μm～10μm、10μm～15μm、15μm～20μm、20μm～25μm等。优选地，多孔聚合物膜110的厚度为2μm～14μm。
具体地，多孔聚合物膜110选自聚乙烯膜、聚丙烯膜及聚乙烯/聚丙烯复合膜中的一种。由上述材料容易得到具有高孔隙结构的多孔聚合物膜110，降低成本。
在一些实施例中，多孔聚合物膜110的穿刺强度≥100gf，拉伸强度MD≥200MPa，拉伸强度TD≥200MPa，延伸率MD≥30％，延伸率TD≥30％。上述多孔聚合物膜110兼具优异的强度和延伸率，能够进一步提高复合集流体100的强度和延伸率。
其中，各镀铝层120的厚度≤5μm。进一步地，各镀铝层120的厚度独立地为0.3μm～3μm。例如，各镀铝层120的厚度独立地为0.3μm、0.5μm、1μm、1.5μm、2μm、2.5μm、0.3μm～0.5μm、0.5μm～1μm、1μm～1.5μm、1.5μm～2μm、2μm～2.5μm、2.5μm～3μm、0.3μm～1μm、0.5μm～1.5μm、1μm～2μm、1.5μm～2.5μm、2μm～3μm等。上述厚度的镀铝层120能够保证复合集流体100具有较高的导电率。
具体地，镀铝层120对称地设置在多孔聚合物膜110的两侧表面上。进一步地，镀铝层120的纯度≥99.8％。
在其中一个实施例中，镀铝层120与多孔聚合物膜110之间的剥离力≥2N/m。
具体地，复合集流体100的厚度为3μm～30μm。例如，复合集流体100的厚度为3μm、5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、30μm、3μm～5μm、5μm～10μm、10μm～15μm、15μm～20μm、25μm～30μm、3μm～10μm、5μm～15μm、10μm～20μm、15μm～25μm或20μm～30μm等。优选地，复合集流体100的厚度为3μm～16μm。
进一步地，在本实施方式中，复合集流体100为正极集流体。
进一步地，在一些实施例中，复合集流体100由多孔聚合物膜110和对称设置在多孔聚合物膜110两侧表面之上的镀铝层120组成。
在其中一些实施例中，复合集流体100的穿刺强度≥50gf，拉伸强度MD≥150MPa，TD≥150MPa，延伸率MD≥10％，TD≥10％。上述复合集流体100兼具优异的力学强度和延伸率。
在其中一些实施例中，复合集流体100的表面粗糙度Rz≤5.0μm；复合集流体100的上下方阻均≤60mΩ。
传统的正极集流体为铝箔，铝箔采用压轧工艺制作，具体步骤如下：
a、将电解铝熔液送至熔炼炉，加入占电解铝熔液总重量20％～40％的铝锭，控制熔体温度为750℃～780℃，调整熔体中各元素成分的质量百分比为Si:0.1％～0.15％、Fe0.45％～0.5％、Cu 0.1％～0.15％、Mn 1.1％～1.2％、Ti:0.02％～0.04％、余量为Al。采用纯氮气或纯氩气向熔体中喷精炼剂进行精炼，充分搅拌均匀，精炼时间为8分钟～10分钟，然后静置15分钟25分钟，除去铝液表面的浮渣，然后倒入静置炉内，控制静置炉内温度为750℃～760℃。将静置炉中的铝液送入流槽中，逆向加入铝钛硼丝进行晶粒细化，然后在除气箱内用纯氮气或纯氩气对铝液进行除气处理，除气后采用泡沫陶瓷过滤片对铝液进行过滤净化处理。净化后的铝液送铸轧机铸轧，铸轧出厚度为5.0mm～10.0mm的坯料。
b、将步骤a得到的坯料冷轧至3.0mm～5.0mm厚度后进行均匀化退火，均匀化退火温度为440℃～490℃，退火时间为20小时～30小时。
c、将均匀化退火后的坯料冷轧至0.2mm～0.6mm厚度，然后进行再结晶退火，再结晶退火的温度为270℃～330℃，退火时间为12小时～19小时。
d、将再结晶退火后的坯料轧至阳极铝箔所需厚度即可。
以铝箔为集流体，存在制备工艺复杂、重量大，硬度高的问题，使得集流体在制作电池的过程中，极片容易断裂，所制作的电池的能量密度小，影响电池的性能。而本实施方式的复合集流体100包括多孔聚合物膜110和镀铝层120，通过采用柔韧性好的多孔聚合物膜110支撑镀铝层120，并控制多孔聚合物膜110的孔径和孔隙率，使得复合集流体100在制作锂电池的过程中经过辊压工序极片断裂的情况显著降低，且降低了复合集流体100的单位重量，显著提升了电池的能量密度。此外，由于降低了镀铝层120的厚度，导致电池在穿刺挤压的过程中，镀铝层120的短路面积变小，减小了电池的内部温升，避免电池的着火以及爆炸，提升了电池的安全性。
实验证明，与同等厚度的铝箔相比，上述复合集流体100的面密度显著下降，使电池的能量密度显著提升。上述复合集流体100在制作锂电池的过程中经过辊压工序极片无断裂的情况发生。
另外，传统的压轧工艺制作的铝箔受工艺的限制，铝箔很难做到很薄，而在本实施方式中，将多孔聚合物膜110与镀铝层120复合，能够使复合集流体100的厚度较薄。
一实施方式的复合集流体的制备方法，为上述复合集流体的一种制备方法，包括如下步骤：
在多孔聚合物膜的两侧表面之上分别形成一层镀铝层，制备复合集流体。
其中，多孔聚合物膜的孔径D50≤60nm，孔隙率≤80％。实验证明，设置多孔聚合物膜的孔径和孔隙率在上述范围内，能够在提高电池能量密度的同时，降低极片断裂情况。多孔聚合物膜的孔径太大或孔隙率太高，使得复合集流体的强度降低，在制作电极极片的过程中，容易断裂。
优选地，多孔聚合物膜的孔径D50为20nm～60nm，孔隙率为30％～60％。例如，多孔聚合物膜的孔径D50为20nm、25nm、30nm、35nm、40nm、45nm、50nm、55nm、60nm、20nm～30nm、25nm～35nm、30nm～40nm、35nm～45nm、40nm～50nm、45nm～55nm、50nm～60nm等。孔隙率为30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％、30％～40％、35％～45％、40％～50％、45％～55％、50％～60％等。
具体地，多孔聚合物膜的厚度为1μm～25μm。例如，多孔聚合物膜的厚度为1μm、5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、1μm～10μm、5μm～15μm、10μm～20μm、1μm～5μm、5μm～10μm、10μm～15μm、15μm～20μm、20μm～25μm等。优选地，多孔聚合物膜的厚度为2μm～14μm。
具体地，多孔聚合物膜选自聚乙烯及聚丙烯中的至少一种。例如，多孔聚合物膜为聚乙烯、聚丙烯或聚乙烯/聚丙烯复合膜。
在一些实施例中，多孔聚合物膜的穿刺强度≥100gf，拉伸强度MD≥200MPa，TD≥200MPa，延伸率MD≥30％，TD≥30％。上述多孔聚合物膜兼具优异的强度和延伸率，能够进一步提高复合集流体的强度和延伸率。
具体地，镀铝层对称地分布在多孔聚合物膜两侧。采用真空蒸镀的方式或磁控溅射的方式形成镀铝层。进一步地，以高纯铝锭(纯度≥99.8％)为原料形成镀铝层。
在其中一个实施例中，形成镀铝层的过程中，工艺参数如下：蒸发温度＞600℃，真空度＜0.01Pa，蒸镀速度＞10m/min。进一步地，真空度为0.002Pa～0.006Pa，蒸镀速度为80m/min～120m/min。
具体地，单侧镀铝层的厚度≤5μm。进一步地，单侧镀铝层的厚度为0.3μm～3.0μm。上述厚度的镀铝层能够保证复合集流体具有较高的导电率。
在其中一个实施例中，镀铝层与多孔聚合物膜之间的剥离力≥2N/m。
在实际过程中，多孔聚合物膜在5N～30N的放卷张力下进行放卷。形成镀铝层后还包括收卷的步骤。具体地，收卷的张力为5N～25N。
上述复合集流体的总厚度为5μm～30μm。例如，复合集流体的总厚度为3μm、5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、30μm、3μm～5μm、5μm～10μm、10μm～15μm、15μm～20μm、25μm～30μm、3μm～10μm、5μm～15μm、10μm～20μm、15μm～25μm或20μm～30μm等。
进一步地，在本实施方式中，复合集流体为正极集流体。
上述复合集流体的制备方法工艺简单，且所制备的复合集流体在制作锂电池的过程中经过辊压工序极片断裂的情况显著降低，同时上述复合集流体的制备方法能够使复合集流体的单位重量降低，显著提升了电池的能量密度。此外，由于降低了镀铝层的厚度，导致电池在穿刺挤压的过程中，镀铝层的短路面积变小，减小了电池的内部温升，避免电池的着火以及爆炸，提升了电池的安全性。
实验证明，与同等厚度的铝箔相比，上述复合集流体的面密度下降了至少50％，使电池的能量密度提升了至少15％。上述复合集流体在制作锂电池的过程中经过辊压工序极片无断裂的情况发生。
一实施方式的电极极片，包括：集流体和涂覆在集流体两侧的活性物质，该集流体为上述实施方式的复合集流体。进一步地，该电极极片为正极极片。活性物质可以为本领域常用的正极活性物质，在此不再赘述。
一实施方式的二次电池，包括上述的电极极片。具体地，上述电极极片为正极极片。该二次电池还包括负极极片、隔膜和电解液。具体的负极极片、隔膜和电解液可以为本领域常用的，在此不再赘述。
具体地，该二次电池为非水性二次电池，例如该二次电池可以为锂电池。本实施方式的二次电池的能量密度高，在制作过程中经过辊压工序极片无断裂的情况发生。另外，上述二次电池在穿刺挤压的过程中，由于镀铝层的短路面积变小，减小了电池的内部温升，避免电池的着火以及爆炸，提升了电池的安全性。
以下为具体实施例部分：
实施例1
本实施例提供一种厚度为8微米的复合集流体，包括厚度为6微米的多孔聚合物膜PE和对称设置在多孔聚合物膜两侧的镀铝层，单侧镀铝层的厚度为1微米。本实施例的复合集流体的制备过程具体如下：
(1)选取厚度为6微米的多孔聚合物膜PE及纯度为99.9％的高纯铝锭。多孔聚合物膜的孔隙率为45％，孔径D50为38nm，MD/TD的拉伸强度分别为220MPa、200MPa，MD/TD的延伸率分别为50％、30％。
(2)将多孔聚合物膜以及高纯铝锭分别投入到真空蒸镀装置上，将高纯铝锭通过真空蒸镀装置把铝镀到多孔聚合物膜上面，在多孔聚合物膜的两侧分别蒸镀1微米厚度的镀铝层。蒸镀过程中的工艺参数如下：放卷张力8N，收卷张力6N，蒸发温度680℃，真空度6×10-2Pa，蒸镀速度80m/min。
(4)蒸镀完成后进行收卷作业，得到本实施例的复合集流体。
实施例2
本实施例提供一种厚度为8微米的复合集流体，包括厚度为6微米的多孔聚合物膜PE和对称设置在多孔聚合物膜两侧的镀铝层，单侧镀铝层的厚度为1微米。本实施例的复合集流体的制备过程具体如下：
(1)选取厚度为6微米的多孔聚合物膜PE及纯度为99.9％的高纯铝锭。多孔聚合物膜的孔隙率为15％，孔径D50为10nm。
(2)将多孔聚合物膜以及高纯铝锭分别投入到真空蒸镀装置上，将高纯铝锭通过真空蒸镀装置把铝镀到多孔聚合物膜上面，在多孔聚合物膜的两侧分别蒸镀1微米厚度的镀铝层。蒸镀过程中的工艺参数如下：放卷张力8N，收卷张力6N，蒸发温度680℃，真空度6×10-2Pa，蒸镀速度80m/min。
(4)蒸镀完成后进行收卷作业，得到本实施例的复合集流体。
实施例3
本实施例提供一种厚度为8微米的复合集流体，包括厚度为2微米的多孔聚合物膜PE和对称设置在多孔聚合物膜两侧的镀铝层，单侧镀铝层的厚度为3微米。本实施例的复合集流体的制备过程具体如下：
(1)选取厚度为2微米的多孔聚合物膜PE及纯度为99.9％的高纯铝锭。多孔聚合物膜的孔隙率为45％，孔径D50为38nm，MD/TD的拉伸强度分别为220MPa、200MPa，MD/TD的延伸率分别为50％、30％。
(2)将多孔聚合物膜以及高纯铝锭分别投入到真空蒸镀装置上，将高纯铝锭通过真空蒸镀装置把铝镀到多孔聚合物膜上面，在多孔聚合物膜的两侧分别蒸镀1微米厚度的镀铝层。蒸镀过程中的工艺参数如下：放卷张力8N，收卷张力6N，蒸发温度680℃，真空度6×10-2Pa，蒸镀速度80m/min。
(3)蒸镀完成后进行收卷作业，得到本实施例的复合集流体。
对比例1
对比例1提供一种厚度为8微米的集流体，该集流体为铝箔。对比例1的集流体的制备过程具体如下：
(1)电解铝熔液送至熔炼炉，加入占电解铝熔液总重量30％的铝锭，控制熔体温度为770℃，调整熔体中各元素成分的质量百分比为Si 0.15％、Fe 0.48％、Cu 0.13％、Mn1.3％、Ti 0.03％、余量为Al；采用纯氮气或纯氩气向熔体中喷精炼剂进行精炼，充分搅拌均匀，精炼时间为9分钟，然后静置20分钟，除去铝液表面的浮渣，倒入静置炉内，控制静置炉内温度为755℃；将静置炉中的铝液送入流槽中，逆向加入铝钛硼丝进行晶粒细化，然后在除气箱内用纯氮气或纯氩气对铝液进行除气处理，除气后采用泡沫陶瓷过滤片对铝液进行过滤净化处理；净化后的铝液送铸轧机铸轧，铸轧出厚度为4.0mm的坯料。
(2)将步骤(1)得到的坯料冷轧至4.0mm厚度后进行均匀化退火，均匀化退火温度为470℃，退火时间为25小时。
(3)将均匀化退火后的坯料冷轧至0.5mm厚度，然后进行再结晶退火，再结晶退火的温度为300℃，退火时间为15小时。
(4)将再结晶退火后的坯料轧至8微米铝箔，得到对比例1的集流体。
对比例2
对比例2提供一种厚度为8微米的复合集流体，包括厚度为6微米的多孔聚合物膜PE和对称设置在多孔聚合物膜两侧的镀铝层，单侧镀铝层的厚度为1微米。对比例2的复合集流体的制备过程具体如下：
(1)选取厚度为6微米的多孔聚合物膜PE及纯度为99.9％的高纯铝锭。多孔聚合物膜的孔隙率为85％，孔径D50为38nm。
(2)将多孔聚合物膜以及高纯铝锭分别投入到真空蒸镀装置上，将高纯铝锭通过真空蒸镀装置把铝镀到多孔聚合物膜上面，在多孔聚合物膜的两侧分别蒸镀1微米厚度的镀铝层。蒸镀过程中的工艺参数如下：放卷张力8N，收卷张力6N，蒸发温度680℃，真空度6×10-2Pa，蒸镀速度80m/min。
(3)蒸镀完成后进行收卷作业，得到对比例2的复合集流体。
对比例3
对比例3提供一种厚度为8微米的复合集流体，包括厚度为6微米的多孔聚合物膜PE和对称设置在多孔聚合物膜两侧的镀铝层，单侧镀铝层的厚度为1微米。对比例3的复合集流体的制备过程具体如下：
(1)选取厚度为6微米的多孔聚合物膜PE及纯度为99.9％的高纯铝锭。多孔聚合物膜的孔隙率为45％，孔径D50为80nm。
(2)将多孔聚合物膜以及高纯铝锭分别投入到真空蒸镀装置上，将高纯铝锭通过真空蒸镀装置把铝镀到多孔聚合物膜上面，在多孔聚合物膜的两侧分别蒸镀1微米厚度的镀铝层。蒸镀过程中的工艺参数如下：放卷张力8N，收卷张力6N，蒸发温度680℃，真空度6×10-2Pa，蒸镀速度80m/min。
(3)蒸镀完成后进行收卷作业，得到对比例3的复合集流体。
对比例4
对比例4提供一种厚度为8微米的复合集流体，包括厚度为6微米的无孔聚合物膜PE和对称设置在无孔聚合物膜两侧的镀铝层，单侧镀铝层的厚度为1微米。对比例4的复合集流体的制备过程具体如下：
(1)选取厚度为6微米的无孔聚合物膜PE及纯度为99.9％的高纯铝锭。
(2)将无孔聚合物膜以及高纯铝锭分别投入到真空蒸镀装置上，将高纯铝锭通过真空蒸镀装置把铝镀到无孔聚合物膜上面，在无孔聚合物膜的两侧分别蒸镀1微米厚度的镀铝层。蒸镀过程中的工艺参数如下：放卷张力8N，收卷张力6N，蒸发温度680℃，真空度6×10-2Pa，蒸镀速度80m/min。
(3)蒸镀完成后进行收卷作业，得到对比例4的复合集流体。
对上述实施例和对比例所制备的复合集流体进行测试，得到如下表1所示的实验数据。其中，正极极片的面密度(mg/cm2)＝(正极极片质量-正极集流体质量)/正极极片面积。将复合集流体与正极活性材料复合得到正极极片，以直径为250mm、洛氏硬度(HRC)为62至65度、材料为高碳铬轴承钢(SUJ2)的滚轮，以辗压速度为1m/min和压力为3000磅力每平方英寸的条件，对实施例和对比例的正极极片进行辗压测试，观察正极极片中集流体与正极活性材料之间的界面是否产生断裂现象。能量密度(Wh/kg)＝电池的能量/电池整体的质量。
表1实施例和对比例的测试数据
从上述实验数据中可以看出，与同等厚度的铝箔相比，实施例所制备的复合集流体的面密度下降了至少50％，使电池的能量密度提升了至少15％。在制作锂电池的过程中经过辊压工序极片无断裂的情况发生。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。
Claims (10)
1.一种复合集流体，其特征在于，包括：多孔聚合物膜和设置在所述多孔聚合物膜两侧表面之上的镀铝层，所述多孔聚合物膜的孔径D50≤60nm，孔隙率≤80%；
所述多孔聚合物膜的厚度为1μm~25μm。
2.根据权利要求1所述的复合集流体，其特征在于，所述多孔聚合物膜的孔径D50为20nm~60nm，孔隙率为30%~60%。
3.根据权利要求1所述的复合集流体，其特征在于，所述多孔聚合物膜的厚度为2μm~14μm。
4.根据权利要求1所述的复合集流体，其特征在于，所述多孔聚合物膜为聚乙烯膜、聚丙烯膜或聚乙烯/聚丙烯复合膜。
5.根据权利要求1~4任一项所述的复合集流体，其特征在于，各所述镀铝层的厚度独立地为0.3μm~3μm。
6.一种如权利要求1所述的复合集流体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
在多孔聚合物膜的两侧表面分别形成一层镀铝层，制备复合集流体；其中，所述多孔聚合物膜的孔径D50≤60nm，孔隙率≤80%。
7.根据权利要求6所述的复合集流体的制备方法，其特征在于，采用真空蒸镀或磁控溅射的方式形成所述镀铝层。
8.根据权利要求7所述的复合集流体的制备方法，其特征在于，形成所述镀铝层的过程中，工艺参数如下：蒸发温度＞600℃，真空度＜0.01Pa，镀膜速度＞10m/min。
9.一种电极极片，其特征在于，包括：集流体和涂覆在所述集流体两侧的活性材料，所述集流体为权利要求1~5任一项所述的复合集流体或权利要求6~8任一项所述的复合集流体的制备方法制备的复合集流体。
10.一种二次电池，其特征在于，包括权利要求9所述的电极极片。
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