CN114714582A - 侧孔内扣脱模结构、装置和侧孔内扣脱模方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种侧孔内扣脱模结构、装置和侧孔内扣脱模方法，所述侧孔内扣脱模结构包括第一模芯、第二模芯和内缩滑块，所述第一模芯呈中空结构，其一端设置有用于加工侧孔的行位，所述行位上镂空设置有一个或多个扣位，每个所述扣位上安装一个所述内缩滑块，所述内缩滑块均与插入到所述第一模芯内部的所述第二模芯配合连接，所述第二模芯适于通过抽拉使所述内缩滑块径向收缩。本发明可以提高脱膜效率，降低人工成本并保障产品的质量。

Description

侧孔内扣脱模结构、装置和侧孔内扣脱模方法
技术领域
本发明涉及模具的制造和使用技术领域，特别涉及一种侧孔内扣脱模结构、装置和侧孔内扣脱模方法。
背景技术
注塑或浇铸产品通常都有一些内扣结构，在使用模具进行生产时，需要对模具进行特殊的设计，以使得在注塑或浇铸完成后能顺利脱模。传统的解决方法是利用活块，在模具安装好之后，在有内扣结构的地方安装活块，在注塑或浇铸完成后，先将活块取出，再进行脱模工序。目前取出活块的步骤均一般采用人工操作，不仅效率低，而且容易损伤工件，不利于产品的质量控制和生产效率的提高。
发明内容
基于此，有必要提供一种侧孔内扣脱模结构、装置和侧孔内扣脱模方法，以提高脱膜效率，降低人工成本并保障产品的质量。
为实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案。
本发明首先提供一种侧孔内扣脱模结构，包括第一模芯、第二模芯和内缩滑块，所述第一模芯呈中空结构，其一端设置有用于加工侧孔的行位，所述行位上镂空设置有一个或多个扣位，每个所述扣位上安装一个所述内缩滑块，所述内缩滑块均与插入到所述第一模芯内部的所述第二模芯配合连接，所述第二模芯适于通过抽拉使所述内缩滑块径向收缩。
上述侧孔内扣脱模结构中，所述内缩滑块具有一顶面和一底面，顶面设置为与所述侧孔弧度相同的弧面，底面设置有一燕尾槽；所述第二模芯的端部设置有一个或多个适于与所述燕尾槽配合连接的燕尾销，所述燕尾销沿中心对称均匀分布。
上述侧孔内扣脱模结构中，所述燕尾销在所述第二模芯的端部上的深度呈逐渐变浅的态势，以限制所述内缩滑块在所述第二模芯的端部的轴向位移，使所述内缩滑块在与第二模芯的相对运动过程中实现径向伸缩。
上述侧孔内扣脱模结构中，所述侧孔中具有一个或多个内扣，所述内缩滑块的数量与所述内扣的数量相匹配。
本发明还提供一种侧孔内扣脱模装置，包括模芯安装座，还包括至少一个上述侧孔内扣脱模结构，所述第一模芯固定于所述模芯安装座上，所述第二模芯连接一第一铲基，所述第一铲基适于带动所述第二模芯运动，实现第二模芯的抽拉；所述模芯安装座连接一第二铲基，所述第二铲基适于带动所述第一铲基和模芯安装座平移，实现第一模芯的抽拉。
上述侧孔内扣脱模装置中，所述模芯安装座上设置有拔模定位孔，以使所述模芯安装座的运动轨迹平行于所述第一模芯的轴线。
本发明再提供一种侧孔内扣脱模方法，依次包括以下步骤：
在外模内配置上述的侧孔内扣脱模装置；
注塑或浇铸产品；
待产品冷却定型后，推动第一铲基，以抽拉第二模芯，使内嵌在所述第一模芯处的内缩滑块向内收缩；
推动第二铲基，以带动所述模芯安装座平移，将第一模芯从产品中抽出。
本发明的侧孔内扣脱模结构通过先抽出第二模芯可使内缩滑块先收缩以脱离产品内扣位置，再抽出第一模芯，使第一模芯脱离产品，从而达到脱模的效率，而且整个脱模过程高效快速、稳定性好，可大大缩短脱模周期，提高产品的生产效率和良品率。
附图说明
图1为本实施例中侧孔内扣脱模结构的整体结构示意图；
图2为本实施例中侧孔内扣脱模结构的分解结构示意图；
图3为图2中A部位的放大结构示意图；
图4为本实施例中未抽拉第二模芯时内缩滑块的状态示意图；
图5为本实施例中未抽拉第二模芯时侧孔内扣脱模结构的状态示意图；
图6为本实施例中抽拉第二模芯时内缩滑块的状态示意图；
图7为本实施例中抽拉第二模芯时侧孔内扣脱模结构的状态示意图；
图8为本实施例中侧孔内扣脱模装置的整体结构示意图；
图9为本实施例中侧孔内扣脱模装置的剖视结构示意图。
本发明目的的实现及其功能、原理将在具体实施方式中结合附图作进一步阐述。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例做进一步说明。
如图1和图2所示，本实施例提供一种侧孔内扣脱模结构10，可用于注塑或铸造时快速脱模，它主要包括第一模芯1、第二模芯2和内缩滑块3，所述第一模芯1呈中空结构，其一端设置有用于加工侧孔的行位11，另一端为安装到注塑机合模系统上的安装部12。所述行位11上镂空设置有一个或多个扣位111，每个所述扣位111上安装一个所述内缩滑块3，该内缩滑块3用于加工侧孔的内扣。所述内缩滑块3均可以活动安装在扣位111内，并与插入到所述第一模芯1内部的所述第二模芯2配合连接，所述第二模芯2适于通过抽拉使所述内缩滑块3径向收缩。
具体地，结合图3所示，上述侧孔内扣脱模结构10中，所述内缩滑块3具有一顶面和一底面，顶面设置为与所述侧孔弧度相同的弧面31，使得内扣的内壁与侧孔的内壁为同心圆弧。内缩滑块3的底面设置有一燕尾槽32，对应地，所述第二模芯2的端部设置有一个或多个适于与所述燕尾槽32配合连接的燕尾销21，燕尾销21可以插入到燕尾槽32内，第二模芯2通过燕尾销21可和燕尾槽32的连接实现接合。所述燕尾销21在第二模芯2的端部沿其中心轴线呈中心对称的均匀分布。
进一步地，所述燕尾销21在所述第二模芯2的端部上的深度呈逐渐变浅的态势，以限制所述内缩滑块3在所述第二模芯2的端部的轴向位移。同时，所述第二模芯2的端部大致呈棱锥状，使内缩滑块3在与第二模芯2的相对运动过程中实现径向伸缩。
如图4所示，当内缩滑块3与第二模芯2完全接合时，内缩滑块3位于所述第二模芯2的端部上的“锥底”的位置，内缩滑块3距离第二模芯2的中心轴线的距离最大，此时，内缩模块3在扣位111内呈完全伸出的状态(如图5所示)。
如图6所示，当内缩滑块3移动到刚好从第二模芯2上脱离时，内缩滑块3位于第二模芯2的端部上的“锥顶”的位置，内缩滑块3距离第二模芯2的中心轴线的距离最小，此时，内缩模块3在扣位111内呈完全收缩的状态(如图7所示)。此时，可以将第二模芯2从产品中抽离。
要加工的产品的侧孔中具有一个或多个内扣，所述内缩滑块3的数量需与所述内扣的数量相匹配。即，本实施例可以根据实际生产的需要设置不同数量的内缩滑块3，并且可以根据内扣的不同对内缩滑块3的大小和位置进行针对性的设计和调整，以生产出包含不同内扣的侧孔的产品。
参照图8和图9所示，本实施例还提供一种侧孔内扣脱模装置100，主要包括模芯安装座20和至少一个上述的侧孔内扣脱模结构10。其中，所述第一模芯1固定于所述模芯安装座20上，所述第二模芯2连接一第一铲基30，所述第一铲基30适于带动所述第二模芯2运动，实现第二模芯2的抽拉；所述模芯安装座20连接一第二铲基40，所述第二铲基40适于带动所述第一铲基30和模芯安装座20平移，实现第一模芯1的抽拉。
上述第一铲基30和第二铲基40可以分别连接不同的执行机构，由自动控制系统进行控制，在产品注塑或浇铸完成后，由自动控制系统控制执行机构完成脱模动作。
此外，所述模芯安装座20上设置有拔模定位孔201，以使所述模芯安装座20的运动轨迹平行于所述第一模芯1的轴线，可防止脱模时损坏工件产品和模具。
本实施例再提供一种侧孔内扣脱模方法，依次包括以下步骤：
S1：在外模内配置上述的侧孔内扣脱模装置；
S2：注塑或浇铸产品；
S3：待产品冷却定型后，推动第一铲基，以抽拉第二模芯，使内嵌在所述第一模芯处的内缩滑块向内收缩；
S4：推动第二铲基，以带动所述模芯安装座平移，将第一模芯从产品中抽出。
综上所述，本发明的侧孔内扣脱模结构通过先抽出第二模芯可使内缩滑块先收缩以脱离产品内扣位置，再抽出第一模芯，使第一模芯脱离产品，从而达到脱模的效率，而且整个脱模过程高效快速、稳定性好，可大大缩短脱模周期，提高产品的生产效率和良品率。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种侧孔内扣脱模结构，其特征在于：包括第一模芯、第二模芯和内缩滑块，所述第一模芯呈中空结构，其一端设置有用于加工侧孔的行位，所述行位上镂空设置有一个或多个扣位，每个所述扣位上安装一个所述内缩滑块，所述内缩滑块均与插入到所述第一模芯内部的所述第二模芯配合连接，所述第二模芯适于通过抽拉使所述内缩滑块径向收缩。
2.如权利要求1所述的侧孔内扣脱模结构，其特征在于：所述内缩滑块具有一顶面和一底面，顶面设置为与所述侧孔弧度相同的弧面，底面设置有一燕尾槽；所述第二模芯的端部设置有一个或多个适于与所述燕尾槽配合连接的燕尾销，所述燕尾销沿中心对称均匀分布。
3.如权利要求2所述的侧孔内扣脱模结构，其特征在于：所述燕尾销在所述第二模芯的端部上的深度呈逐渐变浅的态势，以限制所述内缩滑块在所述第二模芯的端部的轴向位移，使所述内缩滑块在与第二模芯的相对运动过程中实现径向伸缩。
4.如权利要求1～3任一项中所述的侧孔内扣脱模结构，其特征在于：所述侧孔中具有一个或多个内扣，所述内缩滑块的数量与所述内扣的数量相匹配。
5.一种侧孔内扣脱模装置，包括模芯安装座，其特征在于：还包括至少一个如权利要求1～4任一项中所述的侧孔内扣脱模结构，所述第一模芯固定于所述模芯安装座上，所述第二模芯连接一第一铲基，所述第一铲基适于带动所述第二模芯运动，实现第二模芯的抽拉；所述模芯安装座连接一第二铲基，所述第二铲基适于带动所述第一铲基和模芯安装座平移，实现第一模芯的抽拉。
6.如权利要求5所述的侧孔内扣脱模装置，其特征在于：所述模芯安装座上设置有拔模定位孔，以使所述模芯安装座的运动轨迹平行于所述第一模芯的轴线。
7.一种侧孔内扣脱模方法，其特征在于，依次包括以下步骤：
在外模内配置如权利要求5所述的侧孔内扣脱模装置；
浇注产品；
待产品冷却定型后，推动第一铲基，以抽拉第二模芯，使内嵌在所述第一模芯处的内缩滑块向内收缩；
推动第二铲基，以带动所述模芯安装座平移，将第一模芯从产品中抽出。
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