CN114670377A - 一种铸胶管道硫化工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了步骤一、橡胶开练；步骤二、冲片；步骤三、温料；步骤四、模具定位；步骤五、粘合剂喷涂；步骤六、橡胶填充，人工将胶片一圈一圈的压入模芯内层，一圈仅压入30～50mm；步骤七、铸胶机压延，在压入模芯内层后使用铸胶机挤压；步骤八、封膜，铸胶完成后，两端使用法兰封上；步骤九、硫化；步骤十、脱模；步骤十一、成品修边；步骤十二、外壳除锈；步骤十三、外壳喷涂；步骤十四、打包成品。与现有技术相比的优点在于：本发明所生产出来的钢橡复合管道的内衬橡胶具有更好的耐磨性、拉伸强度、抗撕裂性、抗冲击性等优异性能，延长了产品的使用寿命，满足了矿山生产的需求，扩大了钢橡复合管道的应用范围。

Description

一种铸胶管道硫化工艺
技术领域
本发明涉及输送管道生产加工技术领域，具体是指一种铸胶管道硫化工艺。
背景技术
煤炭、冶金、矿山行业需要管道进行浆液输送，在物料输送时有块状及颗粒状物料在管内运行，管路内部材料必须具备耐磨、耐冲击、耐撕裂、耐酸碱等要求，橡胶管道具备了以上要求的功能，橡胶为可再生资源用橡胶代替不可再生的耐磨材料更有意义。
目前国内衬胶工艺主要以贴胶硫化为主，也叫做胶坯挤成衬胶法，其存在以下缺点：
(1)无压硫化的缺点：橡胶硫化过程中有膨胀，导致密实度流失，使用寿命降低。
(2)贴胶的缺点：橡胶通过挤出成型，橡胶与碳钢壳体达不到100％贴合，产生的气泡在硫化过程中膨胀，后期使用工程中经常出现脱离现象。
在此，为了解决上述问题，我们提出了一种铸胶管道硫化工艺。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服以上技术困难，提供一种铸胶管道硫化工艺。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种铸胶管道硫化工艺，所述铸胶管道硫化工艺包括以下步骤；
步骤一、橡胶开练，首先把准备使用的胶料用开练机开练成10mm厚的胶片；
步骤二、冲片，开练后的胶片用冲片机截成宽度30mm～50mm的条形胶片；
步骤三、温料，将条形胶片放入60°烘箱中加热；
步骤四、模具定位，事先准备好管道碳钢外壳，并将中间层是铁的模芯组装好；
步骤五、粘合剂喷涂；
步骤六、橡胶填充，人工将胶片一圈一圈的压入模芯内层，一圈仅压入30～50mm；
步骤七、铸胶机压延，在压入模芯内层后使用铸胶机挤压；
步骤八、封膜，铸胶完成后，两端使用法兰封上；
步骤九、硫化，再放入硫化罐硫化；
步骤十、脱模；
步骤十一、成品修边；
步骤十二、外壳除锈；
步骤十三、外壳喷涂；
步骤十四、打包成品。
所述铸胶机包括工作台面，所述工作台面下侧固定有地基，所述地基内底部滑动设置有下模具，所述工作台面上侧通过立柱连接有横梁，所述横梁上嵌设安装有液压缸，所述液压缸的活塞轴端连接有上模具，所述上模具上固定有滑动设置在立柱上的活动梁，所述液压缸通过两根油管连接有液压控制系统，两根油管分别是液压进油控制管路和液压出油控制管路，铸胶机在使用时与电气控制系统连接。
所述步骤二中的条形胶片的宽度为40mm。
所述步骤六中，一圈压入的厚度为40mm。
本发明与现有技术相比的优点在于：本本发明中的钢橡复合管道内是碳钢模芯，并随钢橡复合管道进入硫化罐硫化，在硫化温度和时间都满足的条件下，由于气体的压力、温度、体积之变化遵从理想气态方程，而碳钢在受热条件下遵从于不膨胀，使在相同的高温条件下，钢橡管壁需承受更大的压强来抑制橡胶的膨胀，根据牛顿第三定律可知胶与碳钢模芯亦承受同样压力，弥补了管内气体不能对管壁产生高压强的缺陷，满足了橡胶硫化工艺的三要素。因此，本发明所生产出来的钢橡复合管道的内衬橡胶具有更好的耐磨性、拉伸强度、抗撕裂性、抗冲击性等优异性能，延长了产品的使用寿命，满足了矿山生产的需求，扩大了钢橡复合管道的应用范围。
附图说明
图1是本发明一种铸胶管道硫化工艺的铸胶机的结构示意图。
图2是本发明一种铸胶管道硫化工艺的橡胶填充的工艺图。
图3是本发明一种铸胶管道硫化工艺的橡胶开练的工艺图。
如图所示：1、工作台面；2、地基；3、下模具；4、立柱；5、横梁；6、液压缸；7、上模具；8、活动梁；9、油管；10、液压控制系统；11、导轨。
具体实施方式
下面结合实施方式和说明书附图对本发明做进一步的详细说明。
一种铸胶管道硫化工艺，所述铸胶管道硫化工艺包括以下步骤；
步骤一、橡胶开练，首先把准备使用的胶料用开练机开练成10mm厚的胶片；
步骤二、冲片，开练后的胶片用冲片机截成宽度40mm的条形胶片；
步骤三、温料，将条形胶片放入60°烘箱中加热；
步骤四、模具定位，事先准备好管道碳钢外壳，并将中间层是铁的模芯组装好；
步骤五、粘合剂喷涂；
步骤六、橡胶填充，人工将胶片一圈一圈的压入模芯内层，一圈仅压入40mm；
步骤七、铸胶机压延，在压入模芯内层后使用铸胶机挤压，铸胶机通过380V电源带动电机旋转，通过液压泵站驱动液压缸6带动铸胶头上下运动，从而挤压橡胶，让橡胶更加密实；
步骤八、封膜，铸胶完成后，两端使用法兰封上，由于管内部有模芯，在硫化过程中，模芯能起到锁住膨胀的橡胶作用，提高锁胶率；
步骤九、硫化，再放入硫化罐硫化，硫化完成后，内部橡胶层和铁的外壳密实度高，大大减少了橡胶脱离的可能性，现有技术方法制造的胶管使用寿命与现有技术相比提高一倍以上，采用该工艺生产的铸胶管道使用寿命在一段选矿流程能达到2～4年以上，大大延长了使用寿命；
步骤十、脱模；
步骤十一、成品修边；
步骤十二、外壳除锈；
步骤十三、外壳喷涂；
步骤十四、打包成品。
其中，所述铸胶机包括工作台面1，所述工作台面1下侧固定有地基2，所述地基2内底部滑动设置有下模具3(具体的，下模具3与地基2之间通过导轨11连接)，所述工作台面1上侧通过立柱4连接有横梁5，所述横梁5上嵌设安装有液压缸6，所述液压缸6的活塞轴端连接有上模具7，所述上模具7上固定有滑动设置在立柱4上的活动梁8，所述液压缸6通过两根油管9连接有液压控制系统10。
本发明采用铸胶工艺制作，表面采用碳钢壳体，内部采用模芯定位，通过外部压力将橡胶压铸到模芯与外壳中间，硫化过程中橡胶无膨胀空间，从而达到高压力、零膨胀、高密度、达到橡胶与外壳100％贴合，提高橡胶耐磨性。
本发明的原理为：在密闭容器中，随着温度的升高，从而导致橡胶体积随之膨胀。由于钢橡管道的密闭性和其管壁的刚性特性，钢橡管道管壁对橡胶的体积膨胀起到抑制作用，从而导致钢橡管壁需承受橡胶体积膨胀所带来的强大压强。
本发明的铸胶管道是采用钢管作基体管，以性能优良的弹性体橡胶为衬里层，利用橡胶衬里的弹性作用，可以减小输送介质对管壁的冲击磨损，从而达到延长管材的使用寿命的效果。
本发明的铸胶管道中的橡胶材料的性能高低主要取决于橡胶硫化工艺的优劣。因此，硫化的工艺条件将直接影响到橡胶制品的质量，从而影响到钢橡复合管材的整体性能。在橡胶硫化的过程中，橡胶的韧性、耐磨性等物理性能会有所提高。
以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性。如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种铸胶管道硫化工艺，其特征在于：所述铸胶管道硫化工艺包括以下步骤；
步骤一、橡胶开练，首先把准备使用的胶料用开练机开练成10mm厚的胶片；
步骤二、冲片，开练后的胶片用冲片机截成宽度30mm～50mm的条形胶片；
步骤三、温料，将条形胶片放入60°烘箱中加热；
步骤四、模具定位，事先准备好管道碳钢外壳，并将中间层是铁的模芯组装好；
步骤五、粘合剂喷涂；
步骤六、橡胶填充，人工将胶片一圈一圈的压入模芯内层，一圈仅压入30～50mm；
步骤七、铸胶机压延，在压入模芯内层后使用铸胶机挤压；
步骤八、封膜，铸胶完成后，两端使用法兰封上；
步骤九、硫化，再放入硫化罐硫化；
步骤十、脱模；
步骤十一、成品修边；
步骤十二、外壳除锈；
步骤十三、外壳喷涂；
步骤十四、打包成品。
2.根据权利要求1所述的一种铸胶管道硫化工艺，其特征在于：所述铸胶机包括工作台面(1)，所述工作台面(1)下侧固定有地基(2)，所述地基(2)内底部滑动设置有下模具(3)，所述工作台面(1)上侧通过立柱(4)连接有横梁(5)，所述横梁(5)上嵌设安装有液压缸(6)，所述液压缸(6)的活塞轴端连接有上模具(7)，所述上模具(7)上固定有滑动设置在立柱(4)上的活动梁(8)，所述液压缸(6)通过两根油管(9)连接有液压控制系统(10)。
3.根据权利要求1所述的一种铸胶管道硫化工艺，其特征在于：所述步骤二中的条形胶片的宽度为40mm。
4.根据权利要求1所述的一种铸胶管道硫化工艺，其特征在于：所述步骤六中，一圈压入的厚度为40mm。
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