CN114608759A - 一种用于精密铝铸件的气密性检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，涉及到气密性检测设备领域，包括检测箱，本装置中精密铝铸件放置在检测腔中，检测腔中填充满润滑油液，检测腔中的润滑油液在加压时可填充至精密铝铸件的缝隙中，可检测空壳类的精密铝铸件的气密性，当润滑油液在进入精密铝铸件的缝隙中时，空气排出，监测组件可监测到气泡，从而判断精密铝铸件的气密性是否良好，判断精密铝铸件漏气位置，当判断到精密铝铸件位置时，通过修补组件对漏气位置进行修补，修补之后可继续检测精密铝铸件的气密性，实现了精密铝铸件的气密性检测和修复与再次检测。

Description

一种用于精密铝铸件的气密性检测设备

技术领域

本发明涉及气密性检测设备领域，特别涉及一种用于精密铝铸件的气密性检测设备。

背景技术

铝铸件是指是采用铸造的加工方式而得到的纯铝或铝合金的设备器件，一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而得到的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件通常就称为铝压铸件，铝铸件在加工的过程中，需要对制作的铝铸件产品进行紧密性检测操作，这就需要专门的铝铸件气密性检测装置加以辅助，但传统的铝铸件气密性检测装置存在诸多不足，操作繁琐，不便于开口放料与闭合检测，无法确保连接处的密闭性，进而无法保证内部气密性测试的准确性，结构设计不够合理。

因此，发明一种用于精密铝铸件的气密性检测设备来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，包括检测箱，所述检测箱的内部设置有隔板，隔板将检测箱的内部分隔呈上下层分布的检测腔和伸缩腔，伸缩腔和检测腔之间通过密封组件密封，所述检测箱的一侧设置有给检测腔中供应润滑油液的存储箱，所述存储箱的一侧设置有给存储箱中供应压力的气罐；

所述存储箱中设置有将存储箱中存储的油液中空气分离出至存储箱上端内部的空气分离组件，所述检测腔的内部设置有用于观察放置在隔板上的精密铝铸件气密性的监测组件，监测组件的一侧设置有用于修补精密铝铸件表面漏气位置的修补组件，所述修补组件包括压块，所述压块的下方固定设置有两组存储盒，所述存储盒的内部设置有用于修补精密铝铸件表面漏气位置的液体胶水，一对存储腔体相互靠近的一端开口，且开口位置均固定设置有海绵层，两组海绵层之间活动贴合，一对存储腔体的下端均固定设置有橡胶垫，一对橡胶垫之间相互贴合且保持密封在一对海绵层之间，所述橡胶垫远离海绵层的一端固定设置有弹性环体，弹性环体靠近海绵层的一端固定在橡胶垫的底部，弹性环体远离海绵层的一端活动贴合在橡胶垫的底部，所述弹性环体整体围绕两组存储盒的下表面呈圆环状结构，所述弹性环体的中部设置有漏孔，漏孔中固定设置有橡胶刮擦环，所述橡胶刮擦环中部上下贯穿的通孔被弹性环体挤压橡胶刮擦环弹性变形后密封，所述弹性环体的外圈处固定设置有向存储盒的下端外部张口的抵触环，所述抵触环的底部截面呈半球形结构，所述检测腔的内部还设置有用于驱动修补组件移动的驱动组件。

优选的，所述驱动组件包括固定焊接在检测腔上方内壁的支撑板一，支撑板一的侧面固定焊接有横向分布的横向移动单元，横向移动单元的端部固定焊接有竖向分布的竖向移动单元，所述竖向移动单元的底部固定焊接在压块的上表面。

进一步的，本装置中精密铝铸件放置在检测腔中，检测腔中填充满润滑油液，检测腔中的润滑油液在加压时可填充至精密铝铸件的缝隙中，可检测空壳类的精密铝铸件的气密性，当润滑油液在进入精密铝铸件的缝隙中时，空气排出，监测组件可监测到气泡，从而判断精密铝铸件的气密性是否良好，判断精密铝铸件漏气位置，当判断到精密铝铸件位置时，通过修补组件对漏气位置进行修补，修补之后可继续检测精密铝铸件的气密性，实现了精密铝铸件的气密性检测和修复与再次检测，代替了现有技术中检测精密铝铸件气密性时需要标记漏气位置然后再次进行修补，再次进行检测的方式，提高了精密铝铸件的检测和加工效率。

优选的，所述监测组件包括固定焊接在检测腔上方内壁的保护壳体，所述保护壳体中设置有监测单元。

其中，监测单元可使用相机、摄像机等装置，保护壳体采用透明的塑料或者玻璃防爆壳体，可避免检测腔中被加压的润滑油液填充到保护壳体中影响监测单元使用。

优选的，所述伸缩腔的底部固定焊接有推动隔板升降的升降单元，所述检测箱的上方开口，开口位置设置有密封在检测腔上方的上封盖，所述上封盖的下表面与隔板的上表面之间固定焊接有连接杆，所述连接杆呈圆形阵列状分布有多组。

装置中，升降单元可使用电动推杆或气缸等装置，升降单元可推动隔板上升从而压缩检测腔中的润滑油液，给润滑油液进行加压，使得润滑油液填充到精密铝铸件表面的细小缝隙中，代替了现有技术中使用水检测精密铝铸件气密性而无法检测细小缝隙处漏气的方式。

优选的，所述密封组件包括固定在检测箱内壁上的气囊圈，所述检测箱的外侧面固定设置有连通气囊圈中的送气单元，所述气囊圈的内圈活动且密封的贴合在隔板的外圈处，所述隔板的上表面外圈处固定焊接有上凸起环。

具体的，当送气单元启动时，对气囊圈中进行充气，使得气囊圈填充密封在隔板和检测箱的内壁之间，实现了隔离检测腔和伸缩腔的目的，送气单元可使用气泵等装置，气囊圈可充气的设置方便在隔板升降时密封在隔板的外圈处，调节使用方便，上凸起环可将气囊圈内圈的润滑油液刮除至内部腔室中。

优选的，所述空气分离组件包括固定在存储箱下端内壁上的挤压筒，所述挤压筒中固定设置有挤压管，所述挤压管呈上下曲折弯曲的圆管结构，所述挤压管的外圈和挤压筒的内圈之间形成外挤压通道，所述挤压管的内圈形成内挤压通道，所述内挤压通道的上端和挤压筒的上方内壁之间留有间隙，所述挤压筒的上端设置有内外贯穿的排气孔，所述排气孔中设置有供空气单向排出至挤压筒上方的单向气阀，所述内挤压通道的下端设置有动力机构，所述动力机构包括连通在内挤压通道底部的动力单元，所述动力单元固定在存储箱的底部，所述挤压筒的下端外圈处设置有连通存储箱内部的吸入孔，所述动力单元的底部设置有油管，所述油管上设置有第二控制阀。

需要说明的是，气罐对存储箱中供应气体，使得存储箱中处于高压状态，从而压缩存储箱中的润滑油液中的空气排出至存储箱的上端内部，当动力单元启动时，存储箱下端内部的润滑油液从吸入孔处进入外挤压通道中，经过外挤压通道和内挤压通道的来回挤压和释放可进一步将润滑油液中的空气排出，排出的空气从排气孔中的单向气阀单向向存储箱的上端内部排出，而不含有空气的润滑油液从油管处被抽入软管中然后排入检测腔中，避免了进入检测腔中的润滑油液中含有气体影响精密铝铸件的气密性检测的现象；

装置中，动力单元可使用抽吸泵等装置，第二控制阀和第一控制阀均可使用电磁阀等装置，第一控制阀打开时可将气罐中的高压气体释放到存储箱中给存储箱中的润滑油液进行加压，打开第二控制阀时可将存储箱内部的润滑油液依次通过油管、软管、连接孔、内部腔室、压块排入检测腔中。

优选的，所述油管的一端连通伸缩腔的底部，伸缩腔中设置有软管，所述软管底部连通在油管的上端，所述隔板中设置有内部腔室，所述隔板的上表面设置有多组连通内部腔室内外的上漏孔，所述内部腔室的底部设置有斜面，斜面的下端汇聚至连接孔，连接孔连通内部腔室的内部和隔板下方之间，软管上部连通于连接孔中。

工作中，使用润滑油液检测精密铝铸件的密封性时，可实现精密铝铸件表面的润滑油保养，功能性强，当精密铝铸件的密封性检测完毕时，可排除检测腔中的润滑油液，当润滑油液排出时，启动动力单元反吸即可，检测腔中的润滑油液可从上漏孔处漏入内部腔室中，然后经过内部腔室底部的斜面回流进入软管中，当内部腔室中的润滑油液流完时，密封塞在竖直杆上滑动向下封堵在连接孔中，实现了连接孔的封堵。

优选的，所述内部腔室的上方内壁固定焊接有竖直分布的竖直杆，所述竖直杆上滑动设置有密封塞，所述密封塞的直径与连接孔的直径一致，竖直杆的底部贯穿至连接孔的下方，竖直杆上通过螺纹配合连接有阻挡在密封塞底部的限位螺母，所述密封塞的上端外圈处一体设置有上限位环。

进一步的，当密封塞下降时，密封塞下端封堵在连接孔中，密封塞上端的上限位环被限制在斜面的表面，避免了密封塞向下漏出的现象。

优选的，所述上封盖上设置有排气组件，排气组件包括设置于上封盖上的上气孔，上气孔同时贯穿上封盖的上下表面，上气孔的底部设置有向其内圈处扩撑的下气孔，所述下气孔中设置有直径大于上气孔直径且小于下气孔直径的密封圈，所述密封圈滑动设置有中部导向杆中，中部导向杆的底部延伸至下气孔的底部，中部导向杆上端延伸至上封盖的上方，中部导向杆的上端固定设置有上基板，所述上基板的后侧通过支架固定焊接在上封盖的上表面，所述上基板的底部固定焊接有活动套设在中部导向杆外部的弹簧，所述弹簧的底部固定在密封圈的上表面。

具体的，当检测腔中加压时，隔板推动润滑油液上升而将密封圈向上移动密封在上气孔的下端，避免了润滑油液漏出，且检测腔中多余的空气可正好被完全排除，当检测腔中泄压时，方向推动隔板，检测腔中压力被释放，密封圈通过重力作用下降，当检测腔中润滑油液排出时，空气通过上气孔和下气孔进入检测腔中补充，弹簧起到推动密封圈复位的目的。

优选的，所述气罐的上端设置有连通存储箱上端内部的气体输送管道，所述气体输送管道上设置有第一控制阀，所述检测箱的下表面固定设置有第二支撑腿，所述存储箱的下表面固定设置有第一支撑腿。

工作中，当打开第一控制阀时，气罐中的高压气体自动通过气体输送管道输送到存储箱的上端内部补充，当润滑油液进入存储箱中回流时，气体自动被抵触输送到气罐中继续存储；

横向移动单元和竖向移动单元均可使用电动推杆或气缸等装置，当横向移动单元和竖向移动单元启动时，可改变压块的位置，从而根据精密铝铸件表面漏气位置将压块移动到漏气位置，使得抵触环贴合在精密铝铸件表面，当修补精密铝铸件表面时，继续启动竖向移动单元向下推动压块，由于弹性环体靠近海绵层的一端固定在橡胶垫上，弹性环体又可弹性变形，因此，抵触环被压合时带动弹性环体向外扩撑变形，使得橡胶刮擦环中部的通孔打开，此时，橡胶垫因弹性环体被向外拉伸后同步被向外拉伸变形，两组海绵层相互远离而将存储腔体中存储的液体胶水挤出，液体胶水挤出时依次从两组海绵层之间和橡胶刮擦环中部的通孔位置流入精密铝铸件的表面用于修补漏气位置，将压块停留一定时间，待漏气位置的液体胶水凝固干之后再次对精密铝铸件进行密封性检测；

装置中，橡胶刮擦环被拉伸打开时，通过其下表面可将精密铝铸件表面的润滑油液擦除，实现了精密铝铸件待修补位置无润滑油液影响的现象，结构设计合理，可在润滑油液填充的气密性检测环境中完成对精密铝铸件表面漏气位置的修补。

本发明的技术效果和优点：

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，本装置中精密铝铸件放置在检测腔中，检测腔中填充满润滑油液，检测腔中的润滑油液在加压时可填充至精密铝铸件的缝隙中，可检测空壳类的精密铝铸件的气密性，当润滑油液在进入精密铝铸件的缝隙中时，空气排出，监测组件可监测到气泡，从而判断精密铝铸件的气密性是否良好，判断精密铝铸件漏气位置，当判断到精密铝铸件位置时，通过修补组件对漏气位置进行修补，修补之后可继续检测精密铝铸件的气密性，实现了精密铝铸件的气密性检测和修复与再次检测，代替了现有技术中检测精密铝铸件气密性时需要标记漏气位置然后再次进行修补，再次进行检测的方式，提高了精密铝铸件的检测和加工效率；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，升降单元可推动隔板上升从而压缩检测腔中的润滑油液，给润滑油液进行加压，使得润滑油液填充到精密铝铸件表面的细小缝隙中，代替了现有技术中使用水检测精密铝铸件气密性而无法检测细小缝隙处漏气的方式；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，当送气单元启动时，对气囊圈中进行充气，使得气囊圈填充密封在隔板和检测箱的内壁之间，实现了隔离检测腔和伸缩腔的目的，送气单元可使用气泵等装置，气囊圈可充气的设置方便在隔板升降时密封在隔板的外圈处，调节使用方便，上凸起环可将气囊圈内圈的润滑油液刮除至内部腔室中；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，气罐对存储箱中供应气体，使得存储箱中处于高压状态，从而压缩存储箱中的润滑油液中的空气排出至存储箱的上端内部，当动力单元启动时，存储箱下端内部的润滑油液从吸入孔处进入外挤压通道中，经过外挤压通道和内挤压通道的来回挤压和释放可进一步将润滑油液中的空气排出，排出的空气从排气孔中的单向气阀单向向存储箱的上端内部排出，而不含有空气的润滑油液从油管处被抽入软管中然后排入检测腔中，避免了进入检测腔中的润滑油液中含有气体影响精密铝铸件的气密性检测的现象；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，第二控制阀和第一控制阀均可使用电磁阀等装置，第一控制阀打开时可将气罐中的高压气体释放到存储箱中给存储箱中的润滑油液进行加压，打开第二控制阀时可将存储箱内部的润滑油液依次通过油管、软管、连接孔、内部腔室、压块排入检测腔中；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，使用润滑油液检测精密铝铸件的密封性时，可实现精密铝铸件表面的润滑油保养，功能性强，当精密铝铸件的密封性检测完毕时，可排除检测腔中的润滑油液，当润滑油液排出时，启动动力单元反吸即可，检测腔中的润滑油液可从上漏孔处漏入内部腔室中，然后经过内部腔室底部的斜面回流进入软管中，当内部腔室中的润滑油液流完时，密封塞在竖直杆上滑动向下封堵在连接孔中，实现了连接孔的封堵；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，当检测腔中加压时，隔板推动润滑油液上升而将密封圈向上移动密封在上气孔的下端，避免了润滑油液漏出，且检测腔中多余的空气可正好被完全排除，当检测腔中泄压时，方向推动隔板，检测腔中压力被释放，密封圈通过重力作用下降，当检测腔中润滑油液排出时，空气通过上气孔和下气孔进入检测腔中补充，弹簧起到推动密封圈复位的目的；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，当打开第一控制阀时，气罐中的高压气体自动通过气体输送管道输送到存储箱的上端内部补充，当润滑油液进入存储箱中回流时，气体自动被抵触输送到气罐中继续存储；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，当横向移动单元和竖向移动单元启动时，可改变压块的位置，从而根据精密铝铸件表面漏气位置将压块移动到漏气位置，使得抵触环贴合在精密铝铸件表面，当修补精密铝铸件表面时，继续启动竖向移动单元向下推动压块，由于弹性环体靠近海绵层的一端固定在橡胶垫上，弹性环体又可弹性变形，因此，抵触环被压合时带动弹性环体向外扩撑变形，使得橡胶刮擦环中部的通孔打开，此时，橡胶垫因弹性环体被向外拉伸后同步被向外拉伸变形，两组海绵层相互远离而将存储腔体中存储的液体胶水挤出，液体胶水挤出时依次从两组海绵层之间和橡胶刮擦环中部的通孔位置流入精密铝铸件的表面用于修补漏气位置，将压块停留一定时间，待漏气位置的液体胶水凝固干之后再次对精密铝铸件进行密封性检测；

本发明的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，橡胶刮擦环被拉伸打开时，通过其下表面可将精密铝铸件表面的润滑油液擦除，实现了精密铝铸件待修补位置无润滑油液影响的现象，结构设计合理，可在润滑油液填充的气密性检测环境中完成对精密铝铸件表面漏气位置的修补。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明底部结构示意图。

图3为本发明内部结构示意图。

图4为本发明检测箱结构示意图。

图5为本发明存储箱结构放大示意图。

图6为本发明图4中A处结构放大放大示意图。

图7为本发明图4中B处结构放大放大示意图。

图8为本发明图4中C处结构放大放大示意图。

图9为本发明图5中D处结构放大放大示意图。

图中：检测箱1、存储箱2、气罐3、上封盖4、排气组件5、第一支撑腿6、气体输送管道7、第二支撑腿8、油管9、动力机构10、气囊圈11、送气单元12、连接杆13、保护壳体14、监测单元15、横向移动单元16、隔板17、上漏孔18、升降单元19、内部腔室20、软管21、第一控制阀22、第二控制阀23、动力单元24、吸入孔25、挤压筒26、竖向移动单元27、压块28、存储盒29、存储腔体30、海绵层31、抵触环32、弹性环体33、橡胶垫34、橡胶刮擦环35、弹簧36、上基板37、中部导向杆38、上气孔39、密封圈40、下气孔41、上限位环42、密封塞43、竖直杆44、连接孔45、限位螺母46、上凸起环47、斜面48、单向气阀49、排气孔50、挤压管51、外挤压通道52、内挤压通道53。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-9所示的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，包括检测箱1，检测箱1的内部设置有隔板17，隔板17将检测箱1的内部分隔呈上下层分布的检测腔和伸缩腔，伸缩腔和检测腔之间通过密封组件密封，检测箱1的一侧设置有给检测腔中供应润滑油液的存储箱2，存储箱2的一侧设置有给存储箱2中供应压力的气罐3；

存储箱2中设置有将存储箱2中存储的油液中空气分离出至存储箱2上端内部的空气分离组件，检测腔的内部设置有用于观察放置在隔板17上的精密铝铸件气密性的监测组件，监测组件的一侧设置有用于修补精密铝铸件表面漏气位置的修补组件，修补组件包括压块28，压块28的下方固定设置有两组存储盒29，存储盒29的内部设置有用于修补精密铝铸件表面漏气位置的液体胶水，一对存储腔体30相互靠近的一端开口，且开口位置均固定设置有海绵层31，两组海绵层31之间活动贴合，一对存储腔体30的下端均固定设置有橡胶垫34，一对橡胶垫34之间相互贴合且保持密封在一对海绵层31之间，橡胶垫34远离海绵层31的一端固定设置有弹性环体33，弹性环体33靠近海绵层31的一端固定在橡胶垫34的底部，弹性环体33远离海绵层31的一端活动贴合在橡胶垫34的底部，弹性环体33整体围绕两组存储盒29的下表面呈圆环状结构，弹性环体33的中部设置有漏孔，漏孔中固定设置有橡胶刮擦环35，橡胶刮擦环35中部上下贯穿的通孔被弹性环体33挤压橡胶刮擦环35弹性变形后密封，弹性环体33的外圈处固定设置有向存储盒29的下端外部张口的抵触环32，抵触环32的底部截面呈半球形结构，检测腔的内部还设置有用于驱动修补组件移动的驱动组件。

如图1、图4和图6中所示，驱动组件包括固定焊接在检测腔上方内壁的支撑板一，支撑板一的侧面固定焊接有横向分布的横向移动单元16，横向移动单元16的端部固定焊接有竖向分布的竖向移动单元27，竖向移动单元27的底部固定焊接在压块28的上表面。

进一步的，本装置中精密铝铸件放置在检测腔中，检测腔中填充满润滑油液，检测腔中的润滑油液在加压时可填充至精密铝铸件的缝隙中，可检测空壳类的精密铝铸件的气密性，当润滑油液在进入精密铝铸件的缝隙中时，空气排出，监测组件可监测到气泡，从而判断精密铝铸件的气密性是否良好，判断精密铝铸件漏气位置，当判断到精密铝铸件位置时，通过修补组件对漏气位置进行修补，修补之后可继续检测精密铝铸件的气密性，实现了精密铝铸件的气密性检测和修复与再次检测，代替了现有技术中检测精密铝铸件气密性时需要标记漏气位置然后再次进行修补，再次进行检测的方式，提高了精密铝铸件的检测和加工效率。

参考图4中所示，监测组件包括固定焊接在检测腔上方内壁的保护壳体14，保护壳体14中设置有监测单元15。

其中，监测单元15可使用相机、摄像机等装置，保护壳体14采用透明的塑料或者玻璃防爆壳体，可避免检测腔中被加压的润滑油液填充到保护壳体14中影响监测单元15使用。

如图3和图4中所示，伸缩腔的底部固定焊接有推动隔板17升降的升降单元19，检测箱1的上方开口，开口位置设置有密封在检测腔上方的上封盖4，上封盖4的下表面与隔板17的上表面之间固定焊接有连接杆13，连接杆13呈圆形阵列状分布有多组。

装置中，升降单元19可使用电动推杆或气缸等装置，升降单元19可推动隔板17上升从而压缩检测腔中的润滑油液，给润滑油液进行加压，使得润滑油液填充到精密铝铸件表面的细小缝隙中，代替了现有技术中使用水检测精密铝铸件气密性而无法检测细小缝隙处漏气的方式。

参考图2和图4中所示，密封组件包括固定在检测箱1内壁上的气囊圈11，检测箱1的外侧面固定设置有连通气囊圈11中的送气单元12，气囊圈11的内圈活动且密封的贴合在隔板17的外圈处，隔板17的上表面外圈处固定焊接有上凸起环47。

具体的，当送气单元12启动时，对气囊圈11中进行充气，使得气囊圈11填充密封在隔板17和检测箱1的内壁之间，实现了隔离检测腔和伸缩腔的目的，送气单元12可使用气泵等装置，气囊圈11可充气的设置方便在隔板17升降时密封在隔板17的外圈处，调节使用方便，上凸起环47可将气囊圈11内圈的润滑油液刮除至内部腔室20中。

如图5和图9中所示，空气分离组件包括固定在存储箱2下端内壁上的挤压筒26，挤压筒26中固定设置有挤压管51，挤压管51呈上下曲折弯曲的圆管结构，挤压管51的外圈和挤压筒26的内圈之间形成外挤压通道52，挤压管51的内圈形成内挤压通道53，内挤压通道53的上端和挤压筒26的上方内壁之间留有间隙，挤压筒26的上端设置有内外贯穿的排气孔50，排气孔50中设置有供空气单向排出至挤压筒26上方的单向气阀49，内挤压通道53的下端设置有动力机构10，动力机构10包括连通在内挤压通道53底部的动力单元24，动力单元24固定在存储箱2的底部，挤压筒26的下端外圈处设置有连通存储箱2内部的吸入孔25，动力单元24的底部设置有油管9，油管9上设置有第二控制阀23。

需要说明的是，气罐3对存储箱2中供应气体，使得存储箱2中处于高压状态，从而压缩存储箱2中的润滑油液中的空气排出至存储箱2的上端内部，当动力单元24启动时，存储箱2下端内部的润滑油液从吸入孔25处进入外挤压通道52中，经过外挤压通道52和内挤压通道53的来回挤压和释放可进一步将润滑油液中的空气排出，排出的空气从排气孔50中的单向气阀49单向向存储箱2的上端内部排出，而不含有空气的润滑油液从油管9处被抽入软管21中然后排入检测腔中，避免了进入检测腔中的润滑油液中含有气体影响精密铝铸件的气密性检测的现象；

装置中，动力单元24可使用抽吸泵等装置，第二控制阀23和第一控制阀22均可使用电磁阀等装置，第一控制阀22打开时可将气罐3中的高压气体释放到存储箱2中给存储箱2中的润滑油液进行加压，打开第二控制阀23时可将存储箱2内部的润滑油液依次通过油管9、软管21、连接孔45、内部腔室20、压块28排入检测腔中。

参考图4和图8中所示，油管9的一端连通伸缩腔的底部，伸缩腔中设置有软管21，软管21底部连通在油管9的上端，隔板17中设置有内部腔室20，隔板17的上表面设置有多组连通内部腔室20内外的上漏孔18，内部腔室20的底部设置有斜面48，斜面48的下端汇聚至连接孔45，连接孔45连通内部腔室20的内部和隔板17下方之间，软管21上部连通于连接孔45中。

工作中，使用润滑油液检测精密铝铸件的密封性时，可实现精密铝铸件表面的润滑油保养，功能性强，当精密铝铸件的密封性检测完毕时，可排除检测腔中的润滑油液，当润滑油液排出时，启动动力单元24反吸即可，检测腔中的润滑油液可从上漏孔18处漏入内部腔室20中，然后经过内部腔室20底部的斜面48回流进入软管21中，当内部腔室20中的润滑油液流完时，密封塞43在竖直杆44上滑动向下封堵在连接孔45中，实现了连接孔45的封堵。

如图8所示，内部腔室20的上方内壁固定焊接有竖直分布的竖直杆44，竖直杆44上滑动设置有密封塞43，密封塞43的直径与连接孔45的直径一致，竖直杆44的底部贯穿至连接孔45的下方，竖直杆44上通过螺纹配合连接有阻挡在密封塞43底部的限位螺母46，密封塞43的上端外圈处一体设置有上限位环42。

进一步的，当密封塞43下降时，密封塞43下端封堵在连接孔45中，密封塞43上端的上限位环42被限制在斜面48的表面，避免了密封塞43向下漏出的现象。

如图6中所示，上封盖4上设置有排气组件5，排气组件5包括设置于上封盖4上的上气孔39，上气孔39同时贯穿上封盖4的上下表面，上气孔39的底部设置有向其内圈处扩撑的下气孔41，下气孔41中设置有直径大于上气孔39直径且小于下气孔41直径的密封圈40，密封圈40滑动设置有中部导向杆38中，中部导向杆38的底部延伸至下气孔41的底部，中部导向杆38上端延伸至上封盖4的上方，中部导向杆38的上端固定设置有上基板37，上基板37的后侧通过支架固定焊接在上封盖4的上表面，上基板37的底部固定焊接有活动套设在中部导向杆38外部的弹簧36，弹簧36的底部固定在密封圈40的上表面。

具体的，当检测腔中加压时，隔板17推动润滑油液上升而将密封圈40向上移动密封在上气孔39的下端，避免了润滑油液漏出，且检测腔中多余的空气可正好被完全排除，当检测腔中泄压时，方向推动隔板17，检测腔中压力被释放，密封圈40通过重力作用下降，当检测腔中润滑油液排出时，空气通过上气孔39和下气孔41进入检测腔中补充，弹簧36起到推动密封圈40复位的目的。

如图1和图5中所示，气罐3的上端设置有连通存储箱2上端内部的气体输送管道7，气体输送管道7上设置有第一控制阀22，检测箱1的下表面固定设置有第二支撑腿8，存储箱2的下表面固定设置有第一支撑腿6。

工作中，当打开第一控制阀22时，气罐3中的高压气体自动通过气体输送管道7输送到存储箱2的上端内部补充，当润滑油液进入存储箱2中回流时，气体自动被抵触输送到气罐3中继续存储；

横向移动单元16和竖向移动单元27均可使用电动推杆或气缸等装置，当横向移动单元16和竖向移动单元27启动时，可改变压块28的位置，从而根据精密铝铸件表面漏气位置将压块28移动到漏气位置，使得抵触环32贴合在精密铝铸件表面，当修补精密铝铸件表面时，继续启动竖向移动单元27向下推动压块28，由于弹性环体33靠近海绵层31的一端固定在橡胶垫34上，弹性环体33又可弹性变形，因此，抵触环32被压合时带动弹性环体33向外扩撑变形，使得橡胶刮擦环35中部的通孔打开，此时，橡胶垫34因弹性环体33被向外拉伸后同步被向外拉伸变形，两组海绵层31相互远离而将存储腔体30中存储的液体胶水挤出，液体胶水挤出时依次从两组海绵层31之间和橡胶刮擦环35中部的通孔位置流入精密铝铸件的表面用于修补漏气位置，将压块28停留一定时间，待漏气位置的液体胶水凝固干之后再次对精密铝铸件进行密封性检测；

装置中，橡胶刮擦环35被拉伸打开时，通过其下表面可将精密铝铸件表面的润滑油液擦除，实现了精密铝铸件待修补位置无润滑油液影响的现象，结构设计合理，可在润滑油液填充的气密性检测环境中完成对精密铝铸件表面漏气位置的修补。

工作原理：本装置中精密铝铸件放置在检测腔中，检测腔中填充满润滑油液，检测腔中的润滑油液在加压时可填充至精密铝铸件的缝隙中，可检测空壳类的精密铝铸件的气密性，当润滑油液在进入精密铝铸件的缝隙中时，空气排出，监测组件可监测到气泡，从而判断精密铝铸件的气密性是否良好，判断精密铝铸件漏气位置，当判断到精密铝铸件位置时，通过修补组件对漏气位置进行修补，修补之后可继续检测精密铝铸件的气密性，实现了精密铝铸件的气密性检测和修复与再次检测，代替了现有技术中检测精密铝铸件气密性时需要标记漏气位置然后再次进行修补，再次进行检测的方式，提高了精密铝铸件的检测和加工效率；

监测单元15可使用相机、摄像机等装置，保护壳体14采用透明的塑料或者玻璃防爆壳体，可避免检测腔中被加压的润滑油液填充到保护壳体14中影响监测单元15使用；

升降单元19可使用电动推杆或气缸等装置，升降单元19可推动隔板17上升从而压缩检测腔中的润滑油液，给润滑油液进行加压，使得润滑油液填充到精密铝铸件表面的细小缝隙中，代替了现有技术中使用水检测精密铝铸件气密性而无法检测细小缝隙处漏气的方式；

当送气单元12启动时，对气囊圈11中进行充气，使得气囊圈11填充密封在隔板17和检测箱1的内壁之间，实现了隔离检测腔和伸缩腔的目的，送气单元12可使用气泵等装置，气囊圈11可充气的设置方便在隔板17升降时密封在隔板17的外圈处，调节使用方便，上凸起环47可将气囊圈11内圈的润滑油液刮除至内部腔室20中；

气罐3对存储箱2中供应气体，使得存储箱2中处于高压状态，从而压缩存储箱2中的润滑油液中的空气排出至存储箱2的上端内部，当动力单元24启动时，存储箱2下端内部的润滑油液从吸入孔25处进入外挤压通道52中，经过外挤压通道52和内挤压通道53的来回挤压和释放可进一步将润滑油液中的空气排出，排出的空气从排气孔50中的单向气阀49单向向存储箱2的上端内部排出，而不含有空气的润滑油液从油管9处被抽入软管21中然后排入检测腔中，避免了进入检测腔中的润滑油液中含有气体影响精密铝铸件的气密性检测的现象；

装置中，动力单元24可使用抽吸泵等装置，第二控制阀23和第一控制阀22均可使用电磁阀等装置，第一控制阀22打开时可将气罐3中的高压气体释放到存储箱2中给存储箱2中的润滑油液进行加压，打开第二控制阀23时可将存储箱2内部的润滑油液依次通过油管9、软管21、连接孔45、内部腔室20、压块28排入检测腔中；

使用润滑油液检测精密铝铸件的密封性时，可实现精密铝铸件表面的润滑油保养，功能性强，当精密铝铸件的密封性检测完毕时，可排除检测腔中的润滑油液，当润滑油液排出时，启动动力单元24反吸即可，检测腔中的润滑油液可从上漏孔18处漏入内部腔室20中，然后经过内部腔室20底部的斜面48回流进入软管21中，当内部腔室20中的润滑油液流完时，密封塞43在竖直杆44上滑动向下封堵在连接孔45中，实现了连接孔45的封堵；

当密封塞43下降时，密封塞43下端封堵在连接孔45中，密封塞43上端的上限位环42被限制在斜面48的表面，避免了密封塞43向下漏出的现象；

当检测腔中加压时，隔板17推动润滑油液上升而将密封圈40向上移动密封在上气孔39的下端，避免了润滑油液漏出，且检测腔中多余的空气可正好被完全排除，当检测腔中泄压时，方向推动隔板17，检测腔中压力被释放，密封圈40通过重力作用下降，当检测腔中润滑油液排出时，空气通过上气孔39和下气孔41进入检测腔中补充，弹簧36起到推动密封圈40复位的目的；

当打开第一控制阀22时，气罐3中的高压气体自动通过气体输送管道7输送到存储箱2的上端内部补充，当润滑油液进入存储箱2中回流时，气体自动被抵触输送到气罐3中继续存储；

横向移动单元16和竖向移动单元27均可使用电动推杆或气缸等装置，当横向移动单元16和竖向移动单元27启动时，可改变压块28的位置，从而根据精密铝铸件表面漏气位置将压块28移动到漏气位置，使得抵触环32贴合在精密铝铸件表面，当修补精密铝铸件表面时，继续启动竖向移动单元27向下推动压块28，由于弹性环体33靠近海绵层31的一端固定在橡胶垫34上，弹性环体33又可弹性变形，因此，抵触环32被压合时带动弹性环体33向外扩撑变形，使得橡胶刮擦环35中部的通孔打开，此时，橡胶垫34因弹性环体33被向外拉伸后同步被向外拉伸变形，两组海绵层31相互远离而将存储腔体30中存储的液体胶水挤出，液体胶水挤出时依次从两组海绵层31之间和橡胶刮擦环35中部的通孔位置流入精密铝铸件的表面用于修补漏气位置，将压块28停留一定时间，待漏气位置的液体胶水凝固干之后再次对精密铝铸件进行密封性检测；

装置中，橡胶刮擦环35被拉伸打开时，通过其下表面可将精密铝铸件表面的润滑油液擦除，实现了精密铝铸件待修补位置无润滑油液影响的现象，结构设计合理，可在润滑油液填充的气密性检测环境中完成对精密铝铸件表面漏气位置的修补。

Claims (10)

1.一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，包括检测箱（1），其特征在于：所述检测箱（1）的内部设置有隔板（17），隔板（17）将检测箱（1）的内部分隔呈上下层分布的检测腔和伸缩腔，伸缩腔和检测腔之间通过密封组件密封，所述检测箱（1）的一侧设置有给检测腔中供应润滑油液的存储箱（2），所述存储箱（2）的一侧设置有给存储箱（2）中供应压力的气罐（3）；

所述存储箱（2）中设置有将存储箱（2）中存储的油液中空气分离出至存储箱（2）上端内部的空气分离组件，所述检测腔的内部设置有用于观察放置在隔板（17）上的精密铝铸件气密性的监测组件，监测组件的一侧设置有用于修补精密铝铸件表面漏气位置的修补组件，所述修补组件包括压块（28），所述压块（28）的下方固定设置有两组存储盒（29），所述存储盒（29）的内部设置有用于修补精密铝铸件表面漏气位置的液体胶水，一对存储腔体（30）相互靠近的一端开口，且开口位置均固定设置有海绵层（31），两组海绵层（31）之间活动贴合，一对存储腔体（30）的下端均固定设置有橡胶垫（34），一对橡胶垫（34）之间相互贴合且保持密封在一对海绵层（31）之间，所述橡胶垫（34）远离海绵层（31）的一端固定设置有弹性环体（33），弹性环体（33）靠近海绵层（31）的一端固定在橡胶垫（34）的底部，弹性环体（33）远离海绵层（31）的一端活动贴合在橡胶垫（34）的底部，所述弹性环体（33）整体围绕两组存储盒（29）的下表面呈圆环状结构，所述弹性环体（33）的中部设置有漏孔，漏孔中固定设置有橡胶刮擦环（35），所述橡胶刮擦环（35）中部上下贯穿的通孔被弹性环体（33）挤压橡胶刮擦环（35）弹性变形后密封，所述弹性环体（33）的外圈处固定设置有向存储盒（29）的下端外部张口的抵触环（32），所述抵触环（32）的底部截面呈半球形结构，所述检测腔的内部还设置有用于驱动修补组件移动的驱动组件。

2.根据权利要求1所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述驱动组件包括固定焊接在检测腔上方内壁的支撑板一，支撑板一的侧面固定焊接有横向分布的横向移动单元（16），横向移动单元（16）的端部固定焊接有竖向分布的竖向移动单元（27），所述竖向移动单元（27）的底部固定焊接在压块（28）的上表面。

3.根据权利要求2所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述监测组件包括固定焊接在检测腔上方内壁的保护壳体（14），所述保护壳体（14）中设置有监测单元（15）。

4.根据权利要求3所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述伸缩腔的底部固定焊接有推动隔板（17）升降的升降单元（19），所述检测箱（1）的上方开口，开口位置设置有密封在检测腔上方的上封盖（4），所述上封盖（4）的下表面与隔板（17）的上表面之间固定焊接有连接杆（13），所述连接杆（13）呈圆形阵列状分布有多组。

5.根据权利要求4所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述密封组件包括固定在检测箱（1）内壁上的气囊圈（11），所述检测箱（1）的外侧面固定设置有连通气囊圈（11）中的送气单元（12），所述气囊圈（11）的内圈活动且密封的贴合在隔板（17）的外圈处，所述隔板（17）的上表面外圈处固定焊接有上凸起环（47）。

6.根据权利要求5所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述空气分离组件包括固定在存储箱（2）下端内壁上的挤压筒（26），所述挤压筒（26）中固定设置有挤压管（51），所述挤压管（51）呈上下曲折弯曲的圆管结构，所述挤压管（51）的外圈和挤压筒（26）的内圈之间形成外挤压通道（52），所述挤压管（51）的内圈形成内挤压通道（53），所述内挤压通道（53）的上端和挤压筒（26）的上方内壁之间留有间隙，所述挤压筒（26）的上端设置有内外贯穿的排气孔（50），所述排气孔（50）中设置有供空气单向排出至挤压筒（26）上方的单向气阀（49），所述内挤压通道（53）的下端设置有动力机构（10），所述动力机构（10）包括连通在内挤压通道（53）底部的动力单元（24），所述动力单元（24）固定在存储箱（2）的底部，所述挤压筒（26）的下端外圈处设置有连通存储箱（2）内部的吸入孔（25），所述动力单元（24）的底部设置有油管（9），所述油管（9）上设置有第二控制阀（23）。

7.根据权利要求6所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述油管（9）的一端连通伸缩腔的底部，伸缩腔中设置有软管（21），所述软管（21）底部连通在油管（9）的上端，所述隔板（17）中设置有内部腔室（20），所述隔板（17）的上表面设置有多组连通内部腔室（20）内外的上漏孔（18），所述内部腔室（20）的底部设置有斜面（48），斜面（48）的下端汇聚至连接孔（45），连接孔（45）连通内部腔室（20）的内部和隔板（17）下方之间，软管（21）上部连通于连接孔（45）中。

8.根据权利要求7所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述内部腔室（20）的上方内壁固定焊接有竖直分布的竖直杆（44），所述竖直杆（44）上滑动设置有密封塞（43），所述密封塞（43）的直径与连接孔（45）的直径一致，竖直杆（44）的底部贯穿至连接孔（45）的下方，竖直杆（44）上通过螺纹配合连接有阻挡在密封塞（43）底部的限位螺母（46），所述密封塞（43）的上端外圈处一体设置有上限位环（42）。

9.根据权利要求8所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述上封盖（4）上设置有排气组件（5），排气组件（5）包括设置于上封盖（4）上的上气孔（39），上气孔（39）同时贯穿上封盖（4）的上下表面，上气孔（39）的底部设置有向其内圈处扩撑的下气孔（41），所述下气孔（41）中设置有直径大于上气孔（39）直径且小于下气孔（41）直径的密封圈（40），所述密封圈（40）滑动设置有中部导向杆（38）中，中部导向杆（38）的底部延伸至下气孔（41）的底部，中部导向杆（38）上端延伸至上封盖（4）的上方，中部导向杆（38）的上端固定设置有上基板（37），所述上基板（37）的后侧通过支架固定焊接在上封盖（4）的上表面，所述上基板（37）的底部固定焊接有活动套设在中部导向杆（38）外部的弹簧（36），所述弹簧（36）的底部固定在密封圈（40）的上表面。

10.根据权利要求9所述的一种用于精密铝铸件的气密性检测设备，其特征在于：所述气罐（3）的上端设置有连通存储箱（2）上端内部的气体输送管道（7），所述气体输送管道（7）上设置有第一控制阀（22），所述检测箱（1）的下表面固定设置有第二支撑腿（8），所述存储箱（2）的下表面固定设置有第一支撑腿（6）。

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