CN114589218A - 一种钣金件的冲压与折弯成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，包括如下步骤：S1、工件预处理：对钣金件根据图纸尺寸进行长宽及厚度的裁剪，将裁剪后的钣金件进行夹持固定，并人工对夹持固定好的钣金件进行打磨作业，打磨好后，将钣金件取下；S2、冲压折弯成型设备预处理：先对冲压折弯成型设备的表面残渣进行气吹式清理，根据步骤S1中钣金件的长度对冲压折弯成型设备中两个凹模之间的间距进行调整，本发明操作简单，可对不同长度的钣金件进行冲压成型，通过间距调节机构的设置，便于对两个凹模之间的间距根据钣金件的长度进行调节，灵活性强，从而大大提高了该装置的利用率。
Description
技术领域
本发明涉及钣金件加工技术领域，具体是一种钣金件的冲压与折弯成型工艺。
背景技术
钣金是一种针对金属薄板(通常在6mm以下)的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。通过钣金工艺加工出的产品叫做钣金件。钣金件的加工程序较多，冲压弯折工序较为重要。
目前，钣金件在冲压折弯过程中所存在的以下难题：
传统钣金件冲压过程中，模具为固定规格，一种模具只能对应一种规格的钣金件进行冲压折弯，灵活性差，使得装置利用率低，具有局限性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，包括如下步骤：
S1、工件预处理：对钣金件根据图纸尺寸进行长宽及厚度的裁剪，将裁剪后的钣金件进行夹持固定，并人工对夹持固定好的钣金件进行打磨作业，打磨好后，将钣金件取下；
S2、冲压折弯成型设备预处理：先对冲压折弯成型设备的表面残渣进行气吹式清理，根据步骤S1中钣金件的长度对冲压折弯成型设备中两个凹模之间的间距进行调整，并对冲压折弯成型设备上的顶板及凸模进行配套更换，根据需要折弯的角度对折弯块进行更换；
S3、工件定位：将预处理后的钣金件放置在冲压折弯成型设备中两个凹模之间；
S4、冲压折弯：利用冲压折弯设备上的气缸推动凸模下移与钣金件接触，并推动顶板下移，完成对钣金件的冲压折弯成型；
S5、钣金件取出：启动气缸带动凸模上移，顶板带动钣金件回弹复位，钣金件取出，冲压完成；
上述步骤中使用到的冲压折弯成型设备包括工作台、设置于工作台上表面的底板、位于底板一侧的立板、设置于底板上表面的垫板、设置于垫板上表面且间距可调的两个凹模、设置于底板上用于对两个凹模间距进行调节的间距调节机构、设置于两个凹模之间的顶板、设置于立板上的气缸、设置于气缸底部的活动座、以及与活动座底部可拆卸连接的凸模。
作为本发明进一步的方案：两个所述凹模相对一侧设置有竖直分布的限位槽，所述限位槽一侧设置有U型槽，所述U型槽内安装有可拆卸的折弯块，所述顶板的长度与两个折弯块竖直面之间的距离相等，且所述顶板的上表面与两个折弯块的上表面平齐，且所述凹模的上表面位于U型槽的顶端设置有U型凸边，折弯块的长度与顶板的宽度相等，当将钣金件放置于两个凹模上时，钣金件的两端分别抵在两个U型凸边内壁上，钣金件的底部与顶板及折弯块的上表面接触。
作为本发明再进一步的方案：所述折弯块由工程塑料制成，且两个所述折弯块相对一侧设置有不同角度的面，折弯块的面可以为直面、45°角的面、15°角的面等，根据需要折弯的角度将对应的折弯块安装在凹模上即可，灵活性强，且通过采用工程塑料制备折弯块，在折弯的过程中，由于工程塑料具有良好的耐磨性及自润滑性，从而不会使得在折弯时对钣金件的表面造成刮伤及划痕，所述折弯块的背部设置有两个螺纹槽，所述凹模背部设置有两个与螺纹槽对应的通孔，通过折弯块上螺纹槽及凹模上通孔之间的配合，便于对折弯块进行更换。
作为本发明再进一步的方案：所述间距调节机构包括丝杆，所述丝杆的两端通过轴承转动连接有挡板，所述挡板的底部与底板的上表面固定连接，且所述丝杆的一端延伸至挡板外侧并设置有旋钮，所述凹模上位于限位槽一侧设置有螺纹孔，所述凹模通过螺纹孔与丝杆螺纹连接，所述凹模的底部两侧均设置有梯形块，所述垫板的上表面设置有两个梯形槽，所述梯形块与梯形槽滑动连接，通过转动旋钮使得丝杆转动，从而使得两个凹模同时向相反方向移动，从而使得两个凹模等间距移动，便于根据钣金件的长度对两个凹模之间的间距进行调整，灵活性强，从而大大提高了该装置的利用率，并在梯形块与梯形槽之间的配合下，对凹模起到了良好的限位作用。
作为本发明再进一步的方案：所述丝杆以中间部位划分为左螺纹与右螺纹，两个所述凹模分别与左螺纹及右螺纹螺纹连接，通过左螺纹及右螺纹的设置，实现了对两个凹模进行反方向的驱动。
作为本发明再进一步的方案：所述底板的上表面中间部位设置有安装槽，所述安装槽内腔设置有复位弹性件，所述复位弹性件的顶端设置有顶杆，所述垫板的表面中间部位设置有滑孔，所述顶杆与滑孔滑动连接，且所述顶杆的顶端延伸至滑孔的上方并与顶板可拆卸连接，通过复位弹性件的设置，对顶板起到了回弹作用，当凸模向下移动时，会对顶板向下挤压，从而实现对钣金件的冲压折弯，当凸模上移时，在复位弹性件的弹性作用下，使得顶板被回弹至原位，为下次冲压折弯做准备。
作为本发明再进一步的方案：所述顶杆的顶端设置有呈六边形的卡柱，所述卡柱的顶端设置有螺纹槽，所述顶板的底部设置有与卡柱尺寸相匹配的六边形的卡槽，所述卡槽的顶端设置有直径大于卡槽的圆形槽，所述顶板与卡柱之间通过内六角螺栓固定连接，且所述圆形槽的尺寸与内六角螺栓的螺帽尺寸相匹配，通过六边形的卡柱与六边形的卡槽之间的配合，便于对顶板与顶杆连接在一起，使得顶杆上的卡柱卡进顶板底部的卡槽内，并将内六角螺栓通过顶板顶端的圆形槽拧进卡柱的螺纹槽内，从而实现对顶板与顶杆的固定连接，从而便于对顶板进行更换，灵活性强。
作为本发明再进一步的方案：所述气缸通过支架与立板顶端固定连接，所述立板的侧壁设置有两个竖直分布的导轨，所述活动座为L型结构，所述活动座的竖直部位设置有两个滑块，所述滑块与导轨滑动连接，通过导轨与滑块之间的配合，对活动座起到了限位作用，使得活动座上下移动时更加稳定。
作为本发明再进一步的方案：所述凸模的尺寸与顶板的尺寸相匹配，且所述凸模的顶端中间部位设置有连接柱，所述连接柱的顶端设置有插槽，所述活动座的底部中间部位设置有插柱，所述插柱的底部插于插槽内部，且所述连接柱与插柱之间通过螺栓固定连接，通过插柱与凸模顶端连接柱上插槽之间的配合，便于对凸模进行拆卸与安装，从而便于对凸模根据顶板的更换而更换，灵活性强。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明操作简单，可对不同长度的钣金件进行冲压成型，通过间距调节机构的设置，便于对两个凹模之间的间距根据钣金件的长度进行调节，灵活性强，从而大大提高了该装置的利用率。
2、通过折弯块的设置，使得该装置可对钣金件折弯呈不同的角度，从而能够将钣金件折弯成不同的规格，且由于工程塑料具有良好的耐磨性及自润滑性，从而不会使得在折弯时对钣金件的表面造成刮伤及划痕，大大提高了工作质量，且当折弯块长损坏时，便于对其进行更换。
3、通过转动旋钮使得丝杆转动，从而使得两个凹模同时向相反方向移动，从而使得两个凹模等间距移动，便于根据钣金件的长度对两个凹模之间的间距进行调整，灵活性强，从而大大提高了该装置的利用率，。
4、过六边形的卡柱与六边形的卡槽之间的配合，便于对顶板与顶杆连接在一起，使得顶杆上的卡柱卡进顶板底部的卡槽内，并将内六角螺栓通过顶板顶端的圆形槽拧进卡柱的螺纹槽内，从而实现对顶板与顶杆的固定连接，从而便于对顶板进行更换，通过插柱与凸模顶端连接柱上插槽之间的配合，便于对凸模进行拆卸与安装，从而便于对凸模根据顶板的更换而更换，灵活性强。
附图说明
图1为一种钣金件的冲压与折弯成型工艺的结构示意图。
图2为一种钣金件的冲压与折弯成型工艺中底板的结构示意图。
图3为图2的前视图。
图4为图2的分解图。
图5为一种钣金件的冲压与折弯成型工艺中顶杆与顶板的连接图。
图6为一种钣金件的冲压与折弯成型工艺中凹模与折弯块的连接图。
图7为一种钣金件的冲压与折弯成型工艺中凸模与活动座的连接图。
图中：1、工作台；2、底板；3、垫板；4、凹模；5、间距调节机构；6、顶板；7、立板；8、凸模；9、气缸；10、活动座；11、导轨；12、挡板；13、丝杆；14、旋钮；15、折弯块；16、安装槽；17、复位弹性件；18、顶杆；19、滑孔；20、梯形槽；21、梯形块；22、卡柱；24、卡槽；25、圆形槽；26、U型凸边；27、限位槽；28、U型槽；29、螺纹孔；30、连接柱；31、插柱。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～7，本发明实施例中，一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，包括如下步骤：
S1、工件预处理：对钣金件根据图纸尺寸进行长宽及厚度的裁剪，将裁剪后的钣金件进行夹持固定，并人工对夹持固定好的钣金件进行打磨作业，打磨好后，将钣金件取下；
S2、冲压折弯成型设备预处理：先对冲压折弯成型设备的表面残渣进行气吹式清理，根据步骤S1中钣金件的长度对冲压折弯成型设备中两个凹模之间的间距进行调整，并对冲压折弯成型设备上的顶板及凸模进行配套更换，根据需要折弯的角度对折弯块进行更换；
S3、工件定位：将预处理后的钣金件放置在冲压折弯成型设备中两个凹模之间；
S4、冲压折弯：利用冲压折弯设备上的气缸推动凸模下移与钣金件接触，并推动顶板下移，完成对钣金件的冲压折弯成型；
S5、钣金件取出：启动气缸带动凸模上移，顶板带动钣金件回弹复位，钣金件取出，冲压完成；
上述步骤中使用到的冲压折弯成型设备包括工作台1、设置于工作台1上表面的底板2、位于底板2一侧的立板7、设置于底板2上表面的垫板3、设置于垫板3上表面且间距可调的两个凹模4、设置于底板2上用于对两个凹模4间距进行调节的间距调节机构、设置于两个凹模4之间的顶板6、设置于立板7上的气缸9、设置于气缸9底部的活动座10、以及与活动座10底部可拆卸连接的凸模8。
如图6所示，两个凹模4相对一侧设置有竖直分布的限位槽27，限位槽27一侧设置有U型槽28，U型槽28内安装有可拆卸的折弯块15，顶板6的长度与两个折弯块15竖直面之间的距离相等，且顶板6的上表面与两个折弯块15的上表面平齐，且凹模4的上表面位于U型槽28的顶端设置有U型凸边26，折弯块15的长度与顶板6的宽度相等，当将钣金件放置于两个凹模4上时，钣金件的两端分别抵在两个U型凸边26内壁上，钣金件的底部与顶板6及折弯块15的上表面接触，折弯块15由工程塑料制成，且两个折弯块15相对一侧设置有不同角度的面，折弯块15的面可以为直面、45°角的面、15°角的面等，通过设置的多个不同角度面的折弯块15，可根据需要折弯的角度将对应的折弯块15安装在凹模4上即可，灵活性强，且通过采用工程塑料制备折弯块15，在折弯的过程中，由于工程塑料具有良好的耐磨性及自润滑性，从而不会使得在折弯时对钣金件的表面造成刮伤及划痕，折弯块15的背部设置有两个螺纹槽，凹模4背部设置有两个与螺纹槽对应的通孔，通过折弯块15上螺纹槽及凹模4上通孔之间的配合，便于对折弯块15进行更换；
如图2、3、4所示，间距调节机构包括丝杆13，丝杆13的两端通过轴承转动连接有挡板12，挡板12的底部与底板2的上表面固定连接，且丝杆13的一端延伸至挡板12外侧并设置有旋钮14，凹模4上位于限位槽27一侧设置有螺纹孔29，凹模4通过螺纹孔29与丝杆13螺纹连接，凹模4的底部两侧均设置有梯形块21，垫板3的上表面设置有两个梯形槽20，梯形块21与梯形槽20滑动连接，通过转动旋钮14使得丝杆13转动，从而使得两个凹模4同时向相反方向移动，从而使得两个凹模4等间距移动，便于根据钣金件的长度对两个凹模4之间的间距进行调整，灵活性强，从而大大提高了该装置的利用率，并在梯形块21与梯形槽20之间的配合下，对凹模4起到了良好的限位作用，丝杆13以中间部位划分为左螺纹与右螺纹，两个凹模4分别与左螺纹及右螺纹螺纹连接，通过左螺纹及右螺纹的设置，实现了对两个凹模4进行反方向的驱动；
如图3、4、5所示，底板2的上表面中间部位设置有安装槽16，安装槽16内腔设置有复位弹性件17，复位弹性件17的顶端设置有顶杆18，垫板3的表面中间部位设置有滑孔19，顶杆18与滑孔19滑动连接，且顶杆18的顶端延伸至滑孔19的上方并与顶板6可拆卸连接，通过复位弹性件17的设置，对顶板6起到了回弹作用，当凸模8向下移动时，会对顶板6向下挤压，从而实现对钣金件的冲压折弯，当凸模8上移时，在复位弹性件17的弹性作用下，使得顶板6被回弹至原位，为下次冲压折弯做准备，顶杆18的顶端设置有呈六边形的卡柱22，卡柱22的顶端设置有螺纹槽，顶板6的底部设置有与卡柱22尺寸相匹配的六边形的卡槽24，卡槽24的顶端设置有直径大于卡槽24的圆形槽25，顶板6与卡柱22之间通过内六角螺栓固定连接，且圆形槽25的尺寸与内六角螺栓的螺帽尺寸相匹配，通过六边形的卡柱22与六边形的卡槽24之间的配合，便于对顶板6与顶杆18连接在一起，使得顶杆18上的卡柱22卡进顶板6底部的卡槽24内，并将内六角螺栓通过顶板6顶端的圆形槽25拧进卡柱22的螺纹槽内，从而实现对顶板6与顶杆18的固定连接，从而便于对顶板6进行更换，灵活性强；
如图7所示，气缸9通过支架与立板7顶端固定连接，立板7的侧壁设置有两个竖直分布的导轨11，活动座10为L型结构，活动座10的竖直部位设置有两个滑块，滑块与导轨11滑动连接，通过导轨11与滑块之间的配合，对活动座10起到了限位作用，使得活动座10上下移动时更加稳定，凸模8的尺寸与顶板6的尺寸相匹配，且凸模8的顶端中间部位设置有连接柱30，连接柱30的顶端设置有插槽，活动座10的底部中间部位设置有插柱31，插柱31的底部插于插槽内部，且连接柱30与插柱31之间通过螺栓固定连接，通过插柱31与凸模8顶端连接柱30上插槽之间的配合，便于对凸模8进行拆卸与安装，从而便于对凸模8根据顶板6的更换而更换，灵活性强。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、工件预处理：对钣金件根据图纸尺寸进行长宽及厚度的裁剪，将裁剪后的钣金件进行夹持固定，并人工对夹持固定好的钣金件进行打磨作业，打磨好后，将钣金件取下；
S2、冲压折弯成型设备预处理：先对冲压折弯成型设备的表面残渣进行气吹式清理，根据步骤S1中钣金件的长度对冲压折弯成型设备中两个凹模之间的间距进行调整，并对冲压折弯成型设备上的顶板及凸模进行配套更换，根据需要折弯的角度对折弯块进行更换；
S3、工件定位：将预处理后的钣金件放置在冲压折弯成型设备中两个凹模之间；
S4、冲压折弯：利用冲压折弯设备上的气缸推动凸模下移与钣金件接触，并推动顶板下移，完成对钣金件的冲压折弯成型；
S5、钣金件取出：启动气缸带动凸模上移，顶板带动钣金件回弹复位，钣金件取出，冲压完成；
上述步骤中使用到的冲压折弯成型设备包括工作台(1)、设置于工作台(1)上表面的底板(2)、位于底板(2)一侧的立板(7)、设置于底板(2)上表面的垫板(3)、设置于垫板(3)上表面且间距可调的两个凹模(4)、设置于底板(2)上用于对两个凹模(4)间距进行调节的间距调节机构、设置于两个凹模(4)之间的顶板(6)、设置于立板(7)上的气缸(9)、设置于气缸(9)底部的活动座(10)、以及与活动座(10)底部可拆卸连接的凸模(8)。
2.根据权利要求1所述的一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，两个所述凹模(4)相对一侧设置有竖直分布的限位槽(27)，所述限位槽(27)一侧设置有U型槽(28)，所述U型槽(28)内安装有可拆卸的折弯块(15)，所述顶板(6)的长度与两个折弯块(15)竖直面之间的距离相等，且所述顶板(6)的上表面与两个折弯块(15)的上表面平齐，且所述凹模(4)的上表面位于U型槽(28)的顶端设置有U型凸边(26)。
3.根据权利要求2所述的一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，所述折弯块(15)由工程塑料制成，且两个所述折弯块(15)相对一侧设置有不同角度的面，所述折弯块(15)的背部设置有两个螺纹槽，所述凹模(4)背部设置有两个与螺纹槽对应的通孔。
4.根据权利要求1所述的一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，所述间距调节机构包括丝杆(13)，所述丝杆(13)的两端通过轴承转动连接有挡板(12)，所述挡板(12)的底部与底板(2)的上表面固定连接，且所述丝杆(13)的一端延伸至挡板(12)外侧并设置有旋钮(14)，所述凹模(4)上位于限位槽(27)一侧设置有螺纹孔(29)，所述凹模(4)通过螺纹孔(29)与丝杆(13)螺纹连接，所述凹模(4)的底部两侧均设置有梯形块(21)，所述垫板(3)的上表面设置有两个梯形槽(20)，所述梯形块(21)与梯形槽(20)滑动连接。
5.根据权利要求4所述的一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，所述丝杆(13)以中间部位划分为左螺纹与右螺纹，两个所述凹模(4)分别与左螺纹及右螺纹螺纹连接。
6.根据权利要求1所述的一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，所述底板(2)的上表面中间部位设置有安装槽(16)，所述安装槽(16)内腔设置有复位弹性件(17)，所述复位弹性件(17)的顶端设置有顶杆(18)，所述垫板(3)的表面中间部位设置有滑孔(19)，所述顶杆(18)与滑孔(19)滑动连接，且所述顶杆(18)的顶端延伸至滑孔(19)的上方并与顶板(6)可拆卸连接。
7.根据权利要求6所述的一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，所述顶杆(18)的顶端设置有呈六边形的卡柱(22)，所述卡柱(22)的顶端设置有螺纹槽，所述顶板(6)的底部设置有与卡柱(22)尺寸相匹配的六边形的卡槽(24)，所述卡槽(24)的顶端设置有直径大于卡槽(24)的圆形槽(25)，所述顶板(6)与卡柱(22)之间通过内六角螺栓固定连接，且所述圆形槽(25)的尺寸与内六角螺栓的螺帽尺寸相匹配。
8.根据权利要求1所述的一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，所述气缸(9)通过支架与立板(7)顶端固定连接，所述立板(7)的侧壁设置有两个竖直分布的导轨(11)，所述活动座(10)为L型结构，所述活动座(10)的竖直部位设置有两个滑块，所述滑块与导轨(11)滑动连接。
9.根据权利要求1所述的一种钣金件的冲压与折弯成型工艺，其特征在于，所述凸模(8)的尺寸与顶板(6)的尺寸相匹配，且所述凸模(8)的顶端中间部位设置有连接柱(30)，所述连接柱(30)的顶端设置有插槽，所述活动座(10)的底部中间部位设置有插柱(31)，所述插柱(31)的底部插于插槽内部，且所述连接柱(30)与插柱(31)之间通过螺栓固定连接。
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