CN114512068B - 一种玻璃盖板、显示面板及玻璃盖板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃盖板、显示面板及玻璃盖板的制造方法，其中玻璃盖板包括：显示区和遮挡区；遮挡区环绕在显示区边缘；遮挡区具有硅酸盐晶粒。本发明的玻璃盖板解决了光学胶层与玻璃盖板之间容易产生贴合气泡的缺陷，同时避免了遮挡层厚度减薄带来的耐用性和信耐性缺陷。

Description

一种玻璃盖板、显示面板及玻璃盖板的制造方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种玻璃盖板、显示面板及玻璃盖板的制造方法。

背景技术

采用AMOLED(Active-matrix organic light-emitting diode，有源矩阵有机发光二极体或主动矩阵有机发光二极体)显示模组的终端智能产品越来越普及。在手机设计与制造中，为了实现更好的显示效果和外观效果，窄边框和轻薄设设计是大势所趋，窄边框以及轻薄化可从整体上提升手机的视觉效果。手机等终端设备要实现较好的窄边框和轻薄化效果，要求显示模组更薄；同时，在显示模组中需要采用更具耐久性的油墨等，这些对模组结构提出更严苛的要求。目前采用的解决方案是，将显示模组的透明光学胶(OpticallyClear Adhesive，OCA)与玻璃盖板上油墨搭接的距离缩小，并减小油墨厚度，从而实现边框收窄和更薄的设计。但是采用该种设计方式存在的问题是，透明光学胶的搭接量不足会导致玻璃盖板、油墨和透明光学胶交界的位置产生贴合气泡。

因此，目前现有技术的缺陷是透明光学胶与玻璃盖板之间的贴合气泡缺陷难以有效消除。

发明内容

本申请实施例通过提供一种玻璃盖板、显示面板及玻璃盖板的制造方法，可对遮挡层进行减薄设计，解决了光学胶层与玻璃盖板之间容易产生贴合气泡的缺陷，同时避免了遮挡层厚度减薄带来的耐用性和信耐性缺陷。

第一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种玻璃盖板，包括：显示区和遮挡区；所述遮挡区环绕在所述显示区边缘；所述遮挡区具有硅酸盐晶粒。

可选的，所述硅酸盐晶粒为在玻璃态的所述遮挡区内掺杂稀土元素后析出的晶粒。

可选的，所述遮挡区的表面具有所述硅酸盐晶粒形成的凸起结构；所述凸起结构位于所述遮挡区上用于覆盖遮挡材料的一侧。

可选的，所述稀土元素包括钇和/或镧，所述遮挡区为铝硅酸盐玻璃。

可选的，所述遮挡区的掺杂厚度为所述遮挡区总厚度的

第二方面，本申请通过本申请的一实施例，提供如下技术方案：

一种显示面板，包括：显示模块、光学胶层、遮挡层以及权利要求1-4中任一所述的玻璃盖板；所述光学胶层设置在所述玻璃盖板的显示区，所述玻璃盖板的显示区通过所述光学胶层与所述显示模块连接；所述遮挡层设置在所述玻璃盖板的遮挡区，所述玻璃盖板的遮挡区通过所述遮挡层与所述显示模块连接。

可选的，所述遮挡层为油墨。

可选的，所述遮挡层与所述光学胶层交叠区域的宽度为0.2mm～0.3mm。

可选的，所述遮挡层的厚度为4um～5um。

第三方面，本申请通过本申请的一实施例，提供如下技术方案：

一种玻璃盖板的制造方法，包括：

提供玻璃基板；在所述玻璃基板的遮挡区形成硅酸盐晶粒。

可选的，所述在所述玻璃基板的遮挡区形成硅酸盐晶粒，包括：

在所述玻璃基板的遮挡区且用于覆盖遮挡材料的一侧，形成稀土氧化物层；对形成所述稀土氧化物层的所述玻璃基板进行热处理，以使稀土元素在所述玻璃基板上扩散并析出硅酸盐晶粒。

可选的，所述在所述玻璃基板的遮挡区且用于覆盖油墨的一侧，形成稀土氧化物层，包括：

在所述玻璃基板的遮挡区且用于覆盖遮挡材料的一侧，形成30um～50um的稀土氧化物层。

可选的，所述对形成所述稀土氧化物层的所述玻璃基板进行热处理，包括：

将形成所述稀土氧化物层的所述玻璃基板置于600℃～700℃的温度环境，并维持时长1h～2h。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例中提供的一种玻璃盖板、显示面板及玻璃盖板的制造方法，由于玻璃盖板的遮挡区形成的硅酸盐晶粒降低了玻璃盖板的OD(Optical Density)值，从而减少紫外光对遮挡层的照射，延缓了遮挡层的老化变色保证遮挡层较好的附着效果，提高了遮挡层的信赖性，可对遮挡层进行减薄设计；因此，解决了光学胶层与玻璃盖板之间容易产生贴合气泡的缺陷，同时避免了遮挡层厚度减薄带来的耐用性和信耐性缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中光学胶层和遮挡层正常搭接量时的结构示意图；

图2为本发明实施例中光学胶层与遮挡层小搭接量时产生贴合气泡的结构示意图；

图3为本发明实施例中光学胶层与减薄后的遮挡层小搭接量时的结构示意图；

图4为本发明实施例中的玻璃盖板的结构示意图；

图4A为本发明实施例中的图4的玻璃盖板的应用结构示意图；

图5为本发明实施例中玻璃盖板的遮挡区的位置示意图；

图6为本发明实施例中微晶玻璃层的结构示意图；

图7为本发明实施例中显示面板的结构示意图；

图8为本发明实施例中无微晶玻璃层的玻璃盖板的遮挡层受到紫外光照射的示意图；

图8A为本发明实施例中有微晶玻璃层的玻璃盖板的遮挡层受到紫外光照射的示意图；

图9为本发明实施例中一种玻璃盖板的制造方法的工艺流程图；

图10为本发明实施例中一种玻璃盖板的制造方法的工艺流程结构变化示意图。

具体实施方式

以下，将参照附图来描述本公开的实施例。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本公开的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本公开的概念。

在附图中示出了根据本公开实施例的各种结构示意图。这些图并非是按比例绘制的，其中为了清楚表达的目的，放大了某些细节，并且可能省略了某些细节。图中所示出的各种区域、层的形状以及它们之间的相对大小、位置关系仅是示例性的，实际中可能由于制造公差或技术限制而有所偏差，并且本领域技术人员根据实际所需可以另外设计具有不同形状、大小、相对位置的区域/层。

在本公开的上下文中，当将一层/元件称作位于另一层/元件“上”时，该层/元件可以直接位于该另一层/元件上，或者它们之间可以存在居中层/元件。另外，如果在一种朝向中一层/元件位于另一层/元件“上”，那么当调转朝向时，该层/元件可以位于该另一层/元件“下”。

由于现有技术中的各类显示电子设备为了屏幕边框收窄以及轻薄设计，需要降低光学胶层与遮挡层的搭接量；但是，光学胶层与遮挡层的搭接量不足会导致玻璃盖板与光学胶层之间的填充性能变差，玻璃盖板与光学胶层之间产生贴合气泡。一般较小的贴合气泡可被光学胶层吸收，但是光学胶层搭接量减少之后会影响贴合气泡的吸收。对此，本申请中首先将遮挡层的厚度进行减薄设计，通过分析发现在遮挡层减薄之后能够一定程度上抑制贴合气泡产生的风险，从而解决本申请中的技术问题：光学胶层与玻璃盖板之间容易产生贴合气泡缺陷。

请参阅图1，当在玻璃盖板11上正常搭接量的光学胶层13与遮挡层15搭接后，在玻璃盖板11与光学胶层13之间产生贴合气泡17的风险较低，并且若产生较小的气泡也可有效的被光学胶层13吸收。但是，光学胶层131的搭接量缩减后，由于遮挡层15和玻璃盖板11之间存在阶梯差，其产生的搭接空隙难以被光学胶层131填充，在光学胶层131和玻璃盖板11之间产生的贴合气泡17风险变得更高，极易产生贴合气泡17，如图2所示；最终在显示面板可见，影响整个显示面板观感。

进一步的，经过本发明的实施方式改进后，将遮挡层151减薄，从而减小了遮挡层151与玻璃盖板之间的阶梯差，也就减小了遮挡层151与光学胶层132之间的搭接空隙的体积。有效的降低甚至消除搭接时的贴合气泡17产生的风险，如图3所示。

但是，在上述改进方案的基础上进行测试后发现，较薄的遮挡层151导致光学胶层132和玻璃盖板11之间的粘附力大大下降，且遮挡层151容易发生老化，从而影响整体产品的耐用性。因此，遮挡层151厚度减薄带来的耐用性缺陷和光学胶层132与玻璃盖板11之间的贴合气泡缺陷难以同时消除，最终影响搭载该显示面板设计的整机外观。

对此，本发明实施例中提供了一种玻璃盖板、显示面板及玻璃盖板的制造方法，通过在遮挡层减薄的基础上，对玻璃盖板上覆盖遮挡层的位置进行稀土掺杂，从而使玻璃盖板上的遮挡区的表面及内部形成硅酸盐晶粒。由于玻璃盖板的遮挡区形成的硅酸盐晶粒降低了玻璃盖板的OD值，从而减少紫外光对遮挡层的照射，延缓了遮挡层的老化变色保证遮挡层较好的附着效果，提高了遮挡层的信赖性；因此，同时解决了光学胶层与玻璃盖板之间的贴合气泡缺陷和遮挡层厚度减薄带来的耐用性缺陷。下面本实施例通过具体的一个或多个示例进行详细的阐述和说明。

请参阅图4和图4A，在本发明的一实施例中提供了一种玻璃盖板12，包括：显示区101和遮挡区102。显示区101为玻璃盖板12与显示模块贴合后与显示模块的显示部分匹配的区域。遮挡区102环绕设置在显示区101边缘；遮挡区102用于涂布遮挡材料用于遮挡光线和显示模块边缘结构的区域，并且也是与光学胶层133进行交叠搭接的区域，在手机显示屏中，遮挡区102的位置如图5所示。

玻璃盖板12的遮挡区102具有硅酸盐晶粒。具体的，为在玻璃态的遮挡区内掺杂稀土元素后析出的晶粒。该硅酸盐晶粒可形成在遮挡区102内部，和遮挡区102上用于覆盖遮挡材料的表面，为了便于阐述，本实施例中将形成硅酸盐晶粒的部分称之为微晶玻璃层122；由于硅酸盐晶粒的存在会导致整个玻璃盖板12的OD值提高，环境紫外光在透过玻璃盖板12时会发生吸收、散射和反射，对然环境紫外光形成有效的阻挡，避免环境紫外光直射遮挡材料，减缓了遮挡层151的老化变色，提高了遮挡层151的耐用性；同时解决了遮挡层151厚度减薄带来的耐用性缺陷和光学胶层133与玻璃盖板12之间的贴合气泡缺陷。

遮挡区102的掺杂厚度(即微晶玻璃层122厚度)为遮挡区102总厚度的 较优的，可控制遮挡区102的掺杂厚度大于等于遮挡区102总厚度的/>例如可为0.05mm～0.1mm。这样形成的硅酸盐晶粒可更加有效的阻挡环境紫外光，并且避免影响整体的视觉外观。

进一步的，在遮挡区102上用于覆盖遮挡材料的一侧的表面还具有硅酸盐晶粒形成的凸起结构，如图6所示。这些凸起结构覆盖在遮挡区102的表面，从而有效的增加遮挡区102的粗糙度，当覆盖遮挡材料后就可进一步的增强遮挡材料与玻璃盖板12之间的附着效果，提高了遮挡层151耐久性，可避免显示面板出现质量问题。不仅如此，使用更薄的遮挡层151后，且保证遮挡层151的附着效果不降低还可进一步的减薄光学胶层133。

在一些实现方式中，稀土元素包括钇和/或镧，遮挡区102为铝硅酸盐玻璃；此外，也可选用其他现有的稀土元素，不做限制。本实施例中，可采用稀土元素钇，该稀土元素在遮挡区102中可较均匀、较快的形成硅酸盐晶粒。具体的，在遮挡区102的表面掺杂稀土元素后，可使玻璃态的铝硅酸盐中析出硅酸盐微晶粒，形成微晶玻璃层122。稀土元素在玻璃中扩散，在适宜的温度下形核，晶核生长为晶粒。硅酸盐晶粒分布于玻璃态的成分中，部分硅酸盐晶粒会在生长时达到玻璃表面并伸出表面，形成凸起结构，起到机械钉的作用，增强了遮挡区102上覆盖遮挡材料的表面的粗糙度，使得遮挡材料能够更好的附着在遮挡区102表面。

请参阅图7，基于同一发明构思，在本发明的又一实施例中还提供了一种显示面板，该显示面板包括：显示模块、光学胶层133、遮挡层151以及前述实施例中任一所述的玻璃盖板12。

具体的，光学胶层133设置在玻璃盖板12的显示区101，玻璃盖板12的显示区101通过光学胶层133与所述显示模块连接；遮挡层151设置在玻璃盖板12的遮挡区102，玻璃盖板12的遮挡区102通过遮挡层151与显示模块连接。其中，遮挡层151可采用油墨实现，保证较好的附着效果，也可采用现有的可用于进行光线遮挡的其他材料，不做限制；显示模块可为液晶面板的显示部分和触控部分组成，可参见现有技术中的具体实现方案，本实施例中不赘述。

在本实施例中，由于玻璃盖板12中微晶玻璃层122的存在，其中的硅酸盐晶粒有效的削弱了环境光中紫外线对遮挡层151的老化作用，提高了遮挡层151的信耐性，也即提高了显示面板的整体信耐性。下面通过一对比例说明：

请参阅图8，图8为未使用本方案设计的普通玻璃盖板的显示面板；图8A为使用本实施例中的玻璃盖板12的显示面板。在紫外光照射信赖性测试时，紫外光可穿透普通玻璃盖板12，直射遮挡层151，导致减薄后油墨的紫外光相关信赖性迅速衰减，如图8所示。而具备微晶玻璃层122的玻璃盖板12，由于硅酸盐晶粒的存在，紫外光散射和反射，有效的阻挡了紫外光，避免紫外光直射油墨，从而增强了显示面板紫外光相关信赖性，如图8A所示。

在本实施例中，通过上述结构设计可将遮挡层151厚度控制在4um～5um；光学胶层133在遮挡层151上的交叠区域宽度(搭接宽度)可控制在0.2mm～0.3mm，在该条件下显示面板仍然具备较好的耐用性和信赖性。在现有技术中，未使用本实施例结构设计的显示面板其为了避免产生贴合气泡和油墨老化问题，使用的油墨厚度一般在11um～14um；可见，本申请中的结构设计能够有效的减薄并缩小显示面板的边框，且不影响显示面板的耐用性和信耐性。

请参阅图9和图10，基于同一发明构思，在本发明的又一实施例中还提供了玻璃盖板12的制造方法，该方法包括：

步骤S10：提供玻璃基板；

步骤S20：在所述玻璃基板的遮挡区形成硅酸盐晶粒。

在步骤S20中可具体通过掺杂稀土元素实现析出硅酸盐晶粒。具体包括：在所述玻璃基板的遮挡区且用于覆盖遮挡材料的一侧，形成稀土氧化物层；对形成所述稀土氧化物层的所述玻璃基板进行热处理，以使稀土元素在所述玻璃基板上扩散并析出硅酸盐晶粒。

在步骤S10-S20中的一种实现方式如下：玻璃基板20可为常规的显示面板中的玻璃盖板材料，例如，可为普通的铝硅酸盐玻璃。然后，将微米级细粉的稀土氧化物喷涂于玻璃基板20上的遮挡区102；喷涂时，可通过掩膜对显示区101进行覆盖遮挡。喷涂后堆叠形成厚度为30um～50um厚的稀土氧化物层104。其中，稀土氧化物可为钇和/或镧的氧化物。进一步的，将喷涂稀土氧化物的玻璃基板20置于预设的高温环境中，使得稀土元素发生离子扩散，逐步迁移进入基板玻璃内部，并向内延伸，达到玻璃盖板12的遮挡区102的厚度；接着稀土硅酸盐形核，从而生长为硅酸盐晶粒形成微晶玻璃层122，也即在玻璃基板20的遮挡区102且覆盖遮挡层151的一侧内部形成硅酸盐晶粒，并且该硅酸盐晶粒扩散到玻璃基板20表面，形成晶体凸起；最终得到玻璃盖板12。预设的高温环境可为600℃～700℃的温度环境，维持该温度环境的时长为1h～2h，以使得稀土元素在玻璃基板20上扩散到目标厚度，同时，同时形成于玻璃基板20表面的硅酸盐晶粒组成凸起结构；该热处理的高温环境还可避免玻璃盖板12发生过度应力释放。

采用该方法制作的玻璃盖板12，由于其遮挡区102内部形成有硅酸盐晶粒，提高了玻璃盖板12的OD值，从而环境紫外光在透过玻璃盖板12时会被微晶玻璃层122吸收，或产生散射和反射，对然环境紫外光形成有效的阻挡，避免环境紫外光直射减薄后的油墨，减缓了遮挡层151的老化变色，提高了遮挡层151的耐用性。并且在玻璃盖板12的遮挡区102表面形成的晶体凸起，能够增加与遮挡层151的接触面积，以及起到机械钉的作用，可进一步的增强遮挡层151的粘附力，避免脱落形成不良。同时解决了遮挡层151厚度减薄带来的耐用性缺陷和光学胶层133与玻璃盖板12之间的贴合气泡缺陷。

在以上的描述中，对于各层的构图、刻蚀等技术细节并没有做出详细的说明。但是本领域技术人员应当理解，可以通过各种技术手段，来形成所需形状的层、区域等。另外，为了形成同一结构，本领域技术人员还可以设计出与以上描述的方法并不完全相同的方法。另外，尽管在以上分别描述了各实施例，但是这并不意味着各个实施例中的措施不能有利地结合使用。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (12)

1.一种玻璃盖板，其特征在于，包括：显示区和遮挡区；所述遮挡区环绕在所述显示区边缘；所述遮挡区具有硅酸盐晶粒，所述硅酸盐晶粒为在玻璃态的所述遮挡区内掺杂稀土元素后析出的晶粒。

2.如权利要求1所述的玻璃盖板，其特征在于，所述遮挡区的表面具有所述硅酸盐晶粒形成的凸起结构；所述凸起结构位于所述遮挡区上用于覆盖遮挡材料的一侧。

3.如权利要求1所述的玻璃盖板，其特征在于，所述稀土元素包括钇和/或镧，所述遮挡区为铝硅酸盐玻璃。

4.如权利要求1所述的玻璃盖板，其特征在于，所述遮挡区的掺杂厚度为所述遮挡区总厚度的

5.一种显示面板，其特征在于，包括：显示模块、光学胶层、遮挡层以及权利要求1-4中任一所述的玻璃盖板；所述光学胶层设置在所述玻璃盖板的显示区，所述玻璃盖板的显示区通过所述光学胶层与所述显示模块连接；所述遮挡层设置在所述玻璃盖板的遮挡区，所述玻璃盖板的遮挡区通过所述遮挡层与所述显示模块连接。

6.如权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述遮挡层为油墨。

7.如权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述遮挡层与所述光学胶层交叠区域的宽度为0.2mm～0.3mm。

8.如权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述遮挡层的厚度为4um～5um。

9.一种玻璃盖板的制造方法，其特征在于，包括：

提供玻璃基板；

在所述玻璃基板的遮挡区形成硅酸盐晶粒，所述硅酸盐晶粒为在玻璃态的所述遮挡区内掺杂稀土元素后析出的晶粒。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述在所述玻璃基板的遮挡区形成硅酸盐晶粒，包括：

在所述玻璃基板的遮挡区且用于覆盖遮挡材料的一侧，形成稀土氧化物层；

对形成所述稀土氧化物层的所述玻璃基板进行热处理，以使稀土元素在所述玻璃基板上扩散并析出硅酸盐晶粒。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述在所述玻璃基板的遮挡区且用于覆盖油墨的一侧，形成稀土氧化物层，包括：

在所述玻璃基板的遮挡区且用于覆盖遮挡材料的一侧，形成30um～50um的稀土氧化物层。

12.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述对形成所述稀土氧化物层的所述玻璃基板进行热处理，包括：

将形成所述稀土氧化物层的所述玻璃基板置于600℃～700℃的温度环境，并维持时长1h～2h。