CN114435482A - 一种用于车辆的车身结构 - Google Patents

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Abstract

一种用于车辆的车身结构，所述车身结构包括A柱和门槛，所述A柱包括竖向前柱和自所述竖向前柱的上端朝向后上方延伸的前上柱，所述门槛连接于所述竖向前柱的下端并且沿水平方向延伸。其中，所述A柱还包括设于所述竖向前柱内的延伸方向与所述竖向前柱一致的第一补强板和设于所述前上柱内的延伸方向与所述前上柱一致的第二补强板；所述第一补强板覆盖所述A柱上的前门铰链安装部、以及所述竖向前柱与所述门槛的接合部位；所述第二补强板的下端与所述第一补强板的上端之间存在非结合区域。所述车身结构既能够保证其A柱具有足够的强度，又可以维持车身前后刚性的平衡。

Description

一种用于车辆的车身结构
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种用于车辆的车身结构。
背景技术
车辆的车身的前部通常包括A柱和门槛。其中，车辆的A柱基本上沿上下方向在车辆的车顶纵梁与底侧的门槛之间延伸，A柱作为车身的重要组成部分，其主要作用是在车辆发生碰撞的过程中有效保护乘员舱的生存空间。具体来说，车辆在发生前碰时，虽然绝大部分的能量会在发动机舱的前围纵梁溃缩的过程中被吸收掉，但是仍然还会有少量的能量会传递到A柱，为了保证乘员的生存空间，就要求A柱具有足够的强度以确保其受到冲击时不会溃缩变形。
在现有技术中，为了提高A柱的强度，通常的做法是在A柱中增加补强元件，通过补强元件大幅减小由外部冲击所导致的A柱向车辆内部空间溃缩变形的程度。
例如申请号为CN201820219940.3的中国专利中公开的A柱加强板安装结构。上述专利中的A柱加强板安装结构包括：A柱上加强板、上边梁加强板以及A柱下加强板，所述上边梁加强板至少部分位于所述A柱上加强板的下方且与所述A柱上加强板搭焊，所述A柱下加强板至少部分位于所述A柱上加强板的下方且与所述A柱上加强板搭焊。
上述专利中，通过将A柱上加强板的一端与A柱下加强板焊接，将上边梁加强板与A柱上加强板的另一端焊接，使上边梁加强板与A柱上加强板、A柱下加强板与A柱上加强板之间的搭接量更大。虽然这样可以提高A柱加强板安装结构的结构强度以及弯扭刚度，但是，这也会带来如下问题：存在A柱刚性过强导致车辆前后刚性失衡的风险。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对上述现有技术中的问题，提供一种用于车辆的车身结构，既能够保证其A柱具有足够的强度，又可以维持车身前后刚性的平衡。
为解决上述技术问题，本发明提供一种用于车辆的车身结构，所述车身结构包括A柱和门槛，所述A柱包括竖向前柱和自所述竖向前柱的上端朝向后上方延伸的前上柱，所述门槛连接于所述竖向前柱的下端并且沿水平方向延伸，所述A柱还包括设于所述竖向前柱内的延伸方向与所述竖向前柱一致的第一补强板和设于所述前上柱内的延伸方向与所述前上柱一致的第二补强板；所述第一补强板覆盖所述A柱上的前门铰链安装部、以及所述竖向前柱与所述门槛的接合部位；所述第二补强板的下端与所述第一补强板的上端之间存在非结合区域。
通过采用上述技术方案的车身结构，首先，第一补强板同时覆盖了前门铰链安装部和竖向前柱与门槛的接合部位，使得前门铰链安装部和竖向前柱与门槛的接合部位的强度得到提升，提高了车身刚性，有利于驾驶性能的改善。更重要的是，通过在第一补强板和第二补强板之间设置非结合区域，即第一补强板与第二补强板之间不是相连的而是间隔开的，以此来减少第一补强板和第二补强板对A柱的刚性的补偿，从而在一定程度上可防止A柱刚性过大，平衡车身前后部的刚性。
作为本发明提供的用于车辆的车身结构的第一种改进方案，所述竖向前柱包括相对设置的下外板和下内板，所述前上柱包括相对设置的上外板和上内板；所述下外板的上端与所述上外板的下端接合，所述下外板与所述上外板的接合处形成第一连接缝；所述下内板的上端与所述上内板的下端接合，所述下内板与所述上内板的接合处形成第二连接缝；所述非结合区域、所述第一连接缝和所述第二连接缝所处的水平高度各不相同。要知道，通常情况下，车辆在发生前碰时，所述非结合区域、所述第一连接缝和所述第二连接缝这几处刚性相对较弱的部位极易断裂，而通过将所述非结合区域、所述第一连接缝和所述第二连接缝所处的水平高度设计在不同的位置，以使所述非结合区域、所述第一连接缝和所述第二连接缝三处刚性相对较弱的部位上下错开，从而提升所述A柱的前后方向的刚性，使得所述A柱能够有效地抵抗车辆在发生前碰时由车辆前侧输入的向前后方向的载荷，确保在车辆发生前碰时所述A柱不会发生溃缩变形。
作为上述第一种改进方案的进一步优化方案，所述非结合区域所处的水平高度高于所述第一连接缝所处的水平高度和所述第二连接缝所处的水平高度。如此一来，所述第一补强板可覆盖所述第一连接缝和所述第二连接缝，对所述第一连接缝和所述第二连接缝处的刚性进行补强，使得所述下外板与所述上外板之间的连接和所述下内板与所述上内板之间的连接更加稳固，提升所述A柱的整体刚性。
作为本发明提供的用于车辆的车身结构的第二种改进方案，所述车身结构还包括沿水平方向延伸的后端与所述A柱连接的前围纵梁，所述非结合区域所处的水平高度不同于所述前围纵梁所处的水平高度。应当知晓的是，当车辆发生前碰时，所述A柱上的与所述前围纵梁处于同一水平高度的位置处所承受的力最大，也最容易发生断裂。在这里，将所述非结合区域的水平高度设计为不同于所述前围纵梁的水平高度，以使所述非结合区域避开车辆发生前碰时所述A柱的受力最大的位置，有利于增强所述A柱的刚性，降低了车辆发生前碰时所述A柱自所述非结合区域处断裂的风险。
作为上述第二种改进方案的进一步优化方案，所述竖向前柱包括相对设置的下外板和下内板，所述前上柱包括相对设置的上外板和上内板；所述下外板的上端与所述上外板的下端接合，所述下外板与所述上外板的接合处形成第一连接缝；所述下内板的上端与所述上内板的下端接合，所述下内板与所述上内板的接合处形成第二连接缝；所述第一连接缝和所述第二连接缝所处的水平高度均不同于所述前围纵梁所处的水平高度。如前所述，当车辆发生前碰时，所述A柱上的与所述前围纵梁处于同一水平高度的位置处所承受的力最大，也最容易发生断裂。在这里，所述第一连接缝和所述第二连接缝的水平高度设计为不同于所述前围纵梁的水平高度，以使所述第一连接缝和所述第二连接缝避开车辆发生前碰时所述A柱的受力最大的位置，有利于增强所述A柱的刚性，降低了车辆发生前碰时所述A柱自所述第一连接缝或所述第二连接缝处断裂的风险。
作为本发明提供的用于车辆的车身结构的第三种改进方案，所述前门铰链安装部包括上铰链安装点和下铰链安装点，所述第一补强板同时覆盖所述上铰链安装点和所述下铰链安装点。也就是说，所述第一补强板同时覆盖了所述上铰链安装点、所述下铰链安装点、以及所述竖向前柱与门槛的接合部位，如此，仅通过一块所述第一补强板即可提升所述上铰链安装点、所述下铰链安装点、以及所述竖向前柱与门槛的接合部位这三处位置的强度和刚性，既降低了成本，又简化了组装过程。
与现有技术相比，实施本发明提供的用于车辆的车身结构至少可以达到以下有益效果：
1、通过在第一补强板和第二补强板之间设置非结合区域，即第一补强板与第二补强板之间不是相连的而是间隔开的，以此来减少第一补强板和第二补强板对A柱的刚性的补偿，从而在一定程度上可防止A柱刚性过大，平衡车身前后部的刚性；
2、第一补强板同时覆盖了前门铰链安装部和竖向前柱与门槛的接合部位，使得前门铰链安装部和竖向前柱与门槛的接合部位的强度得到提升，提高了车身刚性，有利于驾驶性能的改善；
3、将所述非结合区域、所述第一连接缝和所述第二连接缝所处的水平高度设计在不同的位置，以使所述非结合区域、所述第一连接缝和所述第二连接缝三处刚性相对较弱的部位上下错开，从而提升所述A柱的前后方向的刚性，使得所述A柱能够有效地抵抗车辆在发生前碰时由车辆前侧输入的向前后方向的载荷，确保在车辆发生前碰时所述A柱不会发生溃缩变形；
4、所述第一补强板覆盖所述第一连接缝和所述第二连接缝，对所述第一连接缝和所述第二连接缝处的刚性进行补强，使得所述下外板与所述上外板之间的连接和所述下内板与所述上内板之间的连接更加稳固，提升所述A柱的整体刚性；
5、将所述非结合区域的水平高度设计为不同于所述前围纵梁的水平高度，以使所述非结合区域避开车辆发生前碰时所述A柱的受力最大的位置，有利于增强所述A柱的刚性，降低了车辆发生前碰时所述A柱自所述非结合区域处断裂的风险；
6、所述第一连接缝和所述第二连接缝的水平高度设计为不同于所述前围纵梁的水平高度，以使所述第一连接缝和所述第二连接缝避开车辆发生前碰时所述A柱的受力最大的位置，有利于增强所述A柱的刚性，降低了车辆发生前碰时所述A柱自所述第一连接缝或所述第二连接缝处断裂的风险；
7、仅通过一块所述第一补强板即可提升所述上铰链安装点、所述下铰链安装点、以及所述竖向前柱与门槛的接合部位这三处位置的强度和刚性，既降低了成本，又简化了组装过程。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是由内向外看的车身结构的结构示意图，为了能够示出位于A柱内的第一补强板和第二补强板，图1中省略了A柱的上内板和下内板；
图2是由外向内看的车身结构的结构示意图，图2中为了能够示出第二连接缝，省略了上外板、下外板、第一补强板和第二补强板；
图3是A柱的上铰链安装点所在位置处的剖面示意图；
图4是A柱的下铰链安装点所在位置处的剖面示意图；
图5是A柱的与所述门槛的接合部位所在位置处的剖面示意图。
具体实施方式中的附图标号说明：
Figure BDA0002757109120000051
Figure BDA0002757109120000061
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本申请的描述中，需要理解的是，表示方向的词汇“上”、“下”、“前”、“后”等是参照车辆本身而言的。例如“上”表示朝向车顶方向，“下”表示朝向车底方向，“前”表示朝向车头方向，“后”表示朝向车尾方向。仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
本实施例提供了一种用于车辆的车身结构的较佳实施例。
本实施例中，所述车身结构包括A柱1和门槛2。所述A柱1包括竖向前柱11和自所述竖向前柱11的上端朝向后上方延伸的前上柱12。所述门槛2连接于所述竖向前柱11的下端并且沿水平方向延伸。所述A柱1还包括设于所述竖向前柱11内的延伸方向与所述竖向前柱11一致的第一补强板13和设于所述前上柱12内的延伸方向与所述前上柱12一致的第二补强板14。所述第一补强板13覆盖所述A柱1上的前门铰链安装部、以及所述竖向前柱11与所述门槛2的接合部位。在这里，所述前门铰链安装部包括设置在所述前上柱12的下部和所述前柱的下部的用于与前门连接的上铰链安装点15和下铰链安装点16。参见图4，图4是所述前柱的下铰链安装点16所在位置处的剖面示意图，在图4中可以看到，所述竖向前柱11包括相对设置的下外板111和下内板112，所述下外板111的前侧缘和后侧缘分别与所述下内板112的前侧缘和后侧缘焊接固定，所述下外板111的中部和所述下内板112的中部间隔开以形成第一收容腔113。参见图3，图3是所述前上柱12的上铰链安装点15所在位置处的剖面示意图，在图3中可以看到，所述前上柱12包括相对设置的上外板121和上内板122，所述上外板121的前侧缘和后侧缘分别与所述上内板122的前侧缘和后侧缘焊接固定，所述上外板121的中部和所述上内板122的中部间隔开以形成第二收容腔123。再参见图1，图1是由内向外看的车身结构的结构示意图，为了能够示出位于A柱1内的第一补强板13和第二补强板14，图1中省略了A柱1的上内板122和下内板112。在图1中可以看到，所述第一补强板13呈长条状，其延伸方向与所述下外板111的延伸方向一致。所述第一补强板13的下部容置于所述第一收容腔113内，结合图4可知，所述第一补强板13的容置于所述第一收容腔113内的部分与所述下外板111的内侧固定连接。另外，所述第一补强板13的上端向上延伸到了所述第二收容腔123内，结合图3可知，所述第一补强板13的上端的进入到所述第二收容腔123内的部分与所述上外板121固接。在图1中可以看到，所述第一补强板13的上端高出所述上铰链安装点15所在的位置，同时，所述第一补强板13的下端向下延伸至低于所述下铰链安装点16所在的位置，如此，所述第一补强板13可同时覆盖所述上铰链安装点15和所述下铰链安装点16。更进一步的，参见图5，图5是所述前柱的与所述门槛2的接合部位所在位置处的剖面示意图，由图5可知，所述第一补强板13的下端向下延伸至低于所述竖向前柱11与门槛2的接合部位所在的位置，也就是说，所述第一补强板13的下端还覆盖了所述竖向前柱11与门槛2的接合部位。由以上描述可知，所述第一补强板13同时覆盖了所述上铰链安装点15、所述下铰链安装点16、以及所述竖向前柱11与门槛2的接合部位，如此，仅通过一块所述第一补强板13即可提升所述上铰链安装点15、所述下铰链安装点16、以及所述竖向前柱11与门槛2的接合部位这三处位置的强度和刚性，既降低了成本，又简化了组装过程。
本实施例中，所述第二补强板14的下端与所述第一补强板13的上端之间存在非结合区域17。参见图1，所述第二补强板14呈长条状，其延伸方向与所述上外板121的延伸方向一致，所述第二补强板14容置在所述第二收容腔123内且与所述上外板121固接。最为关键的是，所述第二补强板14的下端与所述第一补强板13的上端之间具有间隙，所述间隙即为所述非结合区域17，也就是说，所述第一补强板13与所述第二补强板14之间并不相连，如此可以减少所述第一补强板13和所述第二补强板14对所述A柱1的刚性的补偿，从而在一定程度上可防止所述A柱1刚性过大，平衡车身前后部的刚性。
进一步的，参见图1，所述下外板111的上端与所述上外板121的下端通过焊接的方式相接合，自然的，所述下外板111与所述上外板121的接合处会形成焊接缝，为简洁起见，将所述下外板111与所述上外板121之间的焊接缝称为第一连接缝18。类似的，参见图2，图2是由外向内看的车身结构的结构示意图，图2中为了能够示出第二连接缝19，省略了上外板121、下外板111、第一补强板13和第二补强板14。所述下内板112的上端与所述上内板122的下端通过焊接的方式相接合，自然的，所述下内板112与所述上内板122的接合处会形成焊接缝，为简洁起见，将所述下内板112与所述上内板122之间的焊接缝称为第二连接缝19。在这里，所述非结合区域17、所述第一连接缝18和所述第二连接缝19所处的水平高度各不相同。参见图1，为了能够在同一副附图中体现所述非结合区域17、所述第一连接缝18和所述第二连接缝19的相对位置关系，在图1中增加了一条虚线来示意所述第二连接缝19。在图1中可以看到，所述非结合区域17、所述第二连接缝19和所述第一连接缝18由高到低依次设置。要知道，通常情况下，车辆在发生前碰时，所述非结合区域17、所述第一连接缝18和所述第二连接缝19这几处刚性相对较弱的部位极易断裂，而通过将所述非结合区域17、所述第一连接缝18和所述第二连接缝19所处的水平高度设计在不同的位置，以使所述非结合区域17、所述第一连接缝18和所述第二连接缝19三处刚性相对较弱的部位上下错开，从而提升所述A柱1的前后方向的刚性，使得所述A柱1能够有效地抵抗车辆在发生前碰时由车辆前侧输入的向前后方向的载荷，确保在车辆发生前碰时所述A柱1不会发生溃缩变形。
进一步的，参见图1，所述第一补强板13的上端向上延伸至高出所述第二连接缝19的位置，所述非结合区域17所处的水平高度高于所述第一连接缝18所处的水平高度和所述第二连接缝19所处的水平高度。如此一来，所述第一补强板13可覆盖所述第一连接缝18和所述第二连接缝19，对所述第一连接缝18和所述第二连接缝19处的刚性进行补强，使得所述下外板111与所述上外板121之间的连接和所述下内板112与所述上内板122之间的连接更加稳固，提升所述A柱1的整体刚性。
进一步的，参见图1，所述车身结构还包括沿水平方向延伸的后端与所述A柱1连接的前围纵梁3，所述非结合区域17所处的水平高度不同于所述前围纵梁3所处的水平高度，作为最优的选择，所述非结合区域17所处的水平高度不同于所述前围纵梁3的水平轴线所处的水平高度。在图1中可以看到，所述前围纵梁3的水平高度在所述非结合区域17的水平高度之下，所述前围纵梁3与所述第一补强板13的上部对准。应当知晓的是，当车辆发生前碰时，所述A柱1上的与所述前围纵梁3处于同一水平高度的位置处所承受的力最大，也最容易发生断裂。在这里，将所述非结合区域17的水平高度设计为不同于所述前围纵梁3的水平高度，以使所述非结合区域17避开车辆发生前碰时所述A柱1的受力最大的位置，有利于增强所述A柱1的刚性，降低了车辆发生前碰时所述A柱1自所述非结合区域17处断裂的风险。
进一步的，参见图1，所述第一连接缝18和所述第二连接缝19所处的水平高度均不同于所述前围纵梁3所处的水平高度。在图1中可以看到，所述前围纵梁3位的水平高度介于所述第一连接缝18的水平高度和所述第二连接缝19的水平高度之间。上文中提到，当车辆发生前碰时，所述A柱1上的与所述前围纵梁3处于同一水平高度的位置处所承受的力最大，也最容易发生断裂。在这里，所述第一连接缝18和所述第二连接缝19的水平高度设计为不同于所述前围纵梁3的水平高度，以使所述第一连接缝18和所述第二连接缝19避开车辆发生前碰时所述A柱1的受力最大的位置，有利于增强所述A柱1的刚性，降低了车辆发生前碰时所述A柱1自所述第一连接缝18或所述第二连接缝19处断裂的风险。
以上结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (6)

1.一种用于车辆的车身结构，所述车身结构包括A柱(1)和门槛(2)，所述A柱(1)包括竖向前柱(11)和自所述竖向前柱(11)的上端朝向后上方延伸的前上柱(12)，所述门槛(2)连接于所述竖向前柱(11)的下端并且沿水平方向延伸，其特征在于，所述A柱(1)还包括设于所述竖向前柱(11)内的延伸方向与所述竖向前柱(11)一致的第一补强板(13)和设于所述前上柱(12)内的延伸方向与所述前上柱(12)一致的第二补强板(14)；所述第一补强板(13)覆盖所述A柱(1)上的前门铰链安装部、以及所述竖向前柱(11)与所述门槛(2)的接合部位；所述第二补强板(14)的下端与所述第一补强板(13)的上端之间存在非结合区域(17)。
2.根据权利要求1所述的用于车辆的车身结构，其特征在于，所述竖向前柱(11)包括相对设置的下外板(111)和下内板(112)，所述前上柱(12)包括相对设置的上外板(121)和上内板(122)；所述下外板(111)的上端与所述上外板(121)的下端接合，所述下外板(111)与所述上外板(121)的接合处形成第一连接缝(18)；所述下内板(112)的上端与所述上内板(122)的下端接合，所述下内板(112)与所述上内板(122)的接合处形成第二连接缝(19)；所述非结合区域(17)、所述第一连接缝(18)和所述第二连接缝(19)所处的水平高度各不相同。
3.根据权利要求2所述的用于车辆的车身结构，其特征在于，所述非结合区域(17)所处的水平高度高于所述第一连接缝(18)所处的水平高度和所述第二连接缝(19)所处的水平高度。
4.根据权利要求1所述的用于车辆的车身结构，其特征在于，所述车身结构还包括沿水平方向延伸的后端与所述A柱(1)连接的前围纵梁(3)，所述非结合区域(17)所处的水平高度不同于所述前围纵梁(3)所处的水平高度。
5.根据权利要求4所述的用于车辆的车身结构，其特征在于，所述竖向前柱(11)包括相对设置的下外板(111)和下内板(112)，所述前上柱(12)包括相对设置的上外板(121)和上内板(122)；所述下外板(111)的上端与所述上外板(121)的下端接合，所述下外板(111)与所述上外板(121)的接合处形成第一连接缝(18)；所述下内板(112)的上端与所述上内板(122)的下端接合，所述下内板(112)与所述上内板(122)的接合处形成第二连接缝(19)；所述第一连接缝(18)和所述第二连接缝(19)所处的水平高度均不同于所述前围纵梁(3)所处的水平高度。
6.根据权利要求1所述的用于车辆的车身结构，其特征在于，所述前门铰链安装部包括上铰链安装点(15)和下铰链安装点(16)，所述第一补强板(13)同时覆盖所述上铰链安装点(15)和所述下铰链安装点(16)。
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