CN114412875A - 活塞缸体的密封结构及其密封方式 - Google Patents

Abstract

本发明公开了活塞缸体的密封结构及其密封方式，包括活塞缸、开设在活塞缸两端外侧的安装插槽和活动安装在活塞缸内侧的活塞杆，所述活塞缸的右端内侧开设有阶梯槽，所述活塞缸的右端外侧可拆卸安装有活塞密封座压盖，所述活塞缸的阶梯槽和活塞密封座压盖之间设置有第一密封部，所述活塞缸的左端外侧可拆卸安装有出油口压盖，所述出油口压盖的左端一体成型有插管端，所述活塞缸和出油口压盖之间设置有第二密封部。本发明中，可将活塞缸和活塞杆之间进行综合的密封处理，有效降低了活塞缸工作过程中漏液及漏气问题的产生，从而提升了活塞缸体的密封性能、延长了活塞缸体的使用寿命。

Description

活塞缸体的密封结构及其密封方式

技术领域

本发明涉及活塞缸技术领域，尤其涉及活塞缸体的密封结构及其密封方式。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。而活塞缸是液压缸其中的一种结构形式，输入的为压力和流量，输出的为推力和速度。现今活塞缸和活塞杆之间大多安装单一的密封圈来实现活塞缸和活塞杆之间的密封操作，但是这种结构存在不足之处：首先，随着活塞缸使用次数的增加，活塞杆和密封圈之间的磨损便会随之加重，会使得活塞杆和活塞缸之间存在活动间隙，从而导致活塞缸工作过程中漏液及漏气问题的产生，既降低了活塞缸体的密封效果，同时也降低了活塞缸体的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决传统的活塞缸体的密封结构，随着使用年限增加，密封效果逐步下降，同时使用寿命较低的问题，而提出的活塞缸体的密封结构及其密封方式。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

活塞缸体的密封结构，包括活塞缸、开设在活塞缸两端外侧的安装插槽和活动安装在活塞缸内侧的活塞杆，所述活塞缸的右端内侧开设有阶梯槽，所述活塞缸的右端外侧可拆卸安装有活塞密封座压盖，所述活塞缸的阶梯槽和活塞密封座压盖之间设置有第一密封部，所述活塞缸的左端外侧可拆卸安装有出油口压盖，所述出油口压盖的左端一体成型有插管端，所述活塞缸和出油口压盖之间设置有第二密封部。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一密封部包括一体成型在活塞密封座压盖左端且与阶梯槽相对应的抵紧扣环、等距内嵌在阶梯槽抵紧扣环之间的多个活塞密封座、开设在多个活塞密封座左端内侧的扣槽和嵌设在扣槽内以及活塞密封座和抵紧扣环之间的活塞密封圈，所述活塞密封圈的内表壁与活塞杆的外表壁相互挤压贴合。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第二密封部包括开设在出油口压盖右端上的嵌槽和安装在嵌槽内且与活塞缸左端挤压贴合的压盖密封圈。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述活塞密封圈和压盖密封圈均是由耐油橡胶材料制成。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述活塞密封座压盖的外部开设有四个呈环形阵列分布的第一安装孔，所述第一安装孔的内侧旋合连接有贯穿活塞缸右端的第一螺钉，所述活塞缸的左端开设有与第一螺钉相对应的第一螺孔。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述出油口压盖的外部开设有四个呈环形阵列分布的第二安装孔，所述第二安装孔的内侧旋合连接有贯穿活塞缸左端的第二螺钉，所述活塞缸的左端开设有与第二螺钉相对应的第二螺孔。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一螺钉和第二螺钉均采用M5×20内六角圆头螺钉。

作为上述技术方案的进一步描述：

活塞缸体的密封方式，包括步骤如下：

1.活塞缸体尾端密封：将压盖密封圈向左嵌入到出油口压盖上的嵌槽内后，再将出油口压盖上的第二安装孔与活塞缸左端上的第二螺孔调整至相互重合状态，便可使用六角扳手将第二螺钉通过第二安装孔安装到第二螺孔内，第二螺钉完全旋入到第二螺孔内时，压盖密封圈便可将出油口压盖和活塞缸之间的连接空隙处进行密封处理；

2.加装密封件：将活塞密封圈依次套入到多个活塞密封座的扣槽以及活塞密封座压盖的抵紧扣环内，便可将多个装入活塞密封圈的活塞密封座塞入到活塞缸的阶梯槽内；

3.安装活塞杆：将活塞杆从右至左穿插在活塞缸和多个活塞密封座的中部之间；

4.活塞缸体首端密封：将活塞密封座压盖预先套设在活塞杆的右端上，然后将活塞密封座压盖上的第一安装孔与活塞缸右端上的第一螺孔调整至相互重合状态，便可再使用六角扳手将第一螺钉通过第一安装孔旋入到第一螺孔内，第一螺钉完全旋入到第一螺孔内时，活塞密封座以及活塞密封座压盖上的活塞密封圈均会与活塞杆的外表壁贴合，便可将活塞缸和活塞密封座压盖之间的连接空隙处进行密封处理。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明中，通过在活塞缸上设置了阶梯槽，同时在活塞缸和阶梯槽之间设置了活塞密封座压盖、活塞密封座和活塞密封圈，阶梯槽内多个活塞密封座内的活塞密封圈，可将活塞缸和活塞杆之间形成多个密封空腔，当单个活塞密封座上的活塞密封圈磨损或破损后，并不会导致活塞缸和活塞杆之间存在活动间隙，同时活塞密封座压盖上的抵紧扣环可将多个活塞密封座向内限位抵紧在阶梯槽内，并挤压最外层的活塞密封圈，使得活塞密封座压盖和活塞密封座之间也会形成另一个密封空腔，这种结构可将活塞缸和活塞杆之间进行综合的密封处理，有效降低了活塞缸工作过程中漏液及漏气问题的产生，从而提升了活塞缸体的密封性能、延长了活塞缸体的使用寿命。

附图说明

图1为本发明提出的活塞缸体的密封结构的正三轴测图；

图2为本发明的立体爆炸示意图；

图3为本发明的立体正剖示意图；

图4为本发明中活塞缸的135°立体折角剖图；

图5为本发明中活塞密封座压盖的90°立体折角剖图；

图6为本发明中出油口压盖的90°立体折角剖图；

图7为本发明中活塞密封座和活塞密封圈的立体折角剖图。

图例说明：

1、活塞缸；101、阶梯槽；102、第一螺孔；103、第二螺孔；104、安装插槽；2、活塞密封座压盖；201、抵紧扣环；202、第一安装孔；3、出油口压盖；301、插管端；302、嵌槽；303、第二安装孔；4、活塞杆；5、第一螺钉；6、活塞密封座；601、扣槽；7、活塞密封圈；8、压盖密封圈；9、第二螺钉。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：活塞缸体的密封结构，包括活塞缸1、开设在活塞缸1两端外侧的安装插槽104和活动安装在活塞缸1内侧的活塞杆4，活塞缸1的右端内侧开设有阶梯槽101，活塞缸1的右端外侧可拆卸安装有活塞密封座压盖2，活塞缸1的阶梯槽101和活塞密封座压盖2之间设置有第一密封部，活塞缸1的左端外侧可拆卸安装有出油口压盖3，出油口压盖3的左端一体成型有插管端301，活塞缸1和出油口压盖3之间设置有第二密封部。

具体的，如图1-7所示，第一密封部包括一体成型在活塞密封座压盖2左端且与阶梯槽101相对应的抵紧扣环201、等距内嵌在阶梯槽101抵紧扣环201之间的多个活塞密封座6、开设在多个活塞密封座6左端内侧的扣槽601和嵌设在扣槽601内以及活塞密封座6和抵紧扣环201之间的活塞密封圈7，活塞密封圈7的内表壁与活塞杆4的外表壁相互挤压贴合，第二密封部包括开设在出油口压盖3右端上的嵌槽302和安装在嵌槽302内且与活塞缸1左端挤压贴合的压盖密封圈8，活塞密封圈7和压盖密封圈8均是由耐油橡胶材料制成，这种材料的选用，有效提升了活塞密封圈7和压盖密封圈8密封性能、耐油性能和抗老化性能，抵紧扣环201的设置，一方面可将多个活塞密封座6限位抵紧在阶梯槽101内，提升了活塞密封座6装入后的稳定性，另一方面增加了活塞密封座压盖2和活塞缸1之间的接触面积，在活塞密封圈7的辅助加持作用下，有效提升了活塞密封座压盖2和活塞缸1之间的密封效果。

具体的，如图1-7所示，活塞密封座压盖2的外部开设有四个呈环形阵列分布的第一安装孔202，第一安装孔202的设置，便于第一螺钉5定位旋入在活塞缸1和活塞密封座压盖2之间，第一安装孔202的内侧旋合连接有贯穿活塞缸1右端的第一螺钉5，活塞缸1的左端开设有与第一螺钉5相对应的第一螺孔102，出油口压盖3的外部开设有四个呈环形阵列分布的第二安装孔303，第二安装孔303的设置，便于第二螺钉9定位旋入到活塞缸1和出油口压盖3之间，第二安装孔303的内侧旋合连接有贯穿活塞缸1左端的第二螺钉9，活塞缸1的左端开设有与第二螺钉9相对应的第二螺孔103，第一螺钉5和第二螺钉9均采用M5×20内六角圆头螺钉，可使得活塞缸1、活塞密封座压盖2和出油口压盖3之间安装固定的更加稳定。

具体的，如图1-7所示，活塞缸体的密封方式，包括步骤如下：

第一步，将压盖密封圈8向左嵌入到出油口压盖3上的嵌槽302内后，再将出油口压盖3上的第二安装孔303与活塞缸1左端上的第二螺孔103调整至相互重合状态，便可使用六角扳手将第二螺钉9通过第二安装孔303安装到第二螺孔103内，第二螺钉9完全旋入到第二螺孔103内时，压盖密封圈8便可将出油口压盖3和活塞缸1之间的连接空隙处进行密封处理；

第二步，将活塞密封圈7依次套入到多个活塞密封座6的扣槽601以及活塞密封座压盖2的抵紧扣环201内，便可将多个装入活塞密封圈7的活塞密封座6塞入到活塞缸1的阶梯槽101内；

第三步，将活塞杆4从右至左穿插在活塞缸1和多个活塞密封座6的中部之间；

第四步，将活塞密封座压盖2预先套设在活塞杆4的右端上，然后将活塞密封座压盖2上的第一安装孔202与活塞缸1右端上的第一螺孔102调整至相互重合状态，便可再使用六角扳手将第一螺钉5通过第一安装孔202旋入到第一螺孔102内，第一螺钉5完全旋入到第一螺孔102内时，活塞密封座6以及活塞密封座压盖2上的活塞密封圈7均会与活塞杆4的外表壁贴合，便可将活塞缸1和活塞密封座压盖2之间的连接空隙处进行密封处理。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.活塞缸体的密封结构，包括活塞缸(1)、开设在活塞缸(1)两端外侧的安装插槽(104)和活动安装在活塞缸(1)内侧的活塞杆(4)，其特征在于，所述活塞缸(1)的右端内侧开设有阶梯槽(101)，所述活塞缸(1)的右端外侧可拆卸安装有活塞密封座压盖(2)，所述活塞缸(1)的阶梯槽(101)和活塞密封座压盖(2)之间设置有第一密封部，所述活塞缸(1)的左端外侧可拆卸安装有出油口压盖(3)，所述出油口压盖(3)的左端一体成型有插管端(301)，所述活塞缸(1)和出油口压盖(3)之间设置有第二密封部。

2.根据权利要求1所述的活塞缸体的密封结构，其特征在于，所述第一密封部包括一体成型在活塞密封座压盖(2)左端且与阶梯槽(101)相对应的抵紧扣环(201)、等距内嵌在阶梯槽(101)抵紧扣环(201)之间的多个活塞密封座(6)、开设在多个活塞密封座(6)左端内侧的扣槽(601)和嵌设在扣槽(601)内以及活塞密封座(6)和抵紧扣环(201)之间的活塞密封圈(7)，所述活塞密封圈(7)的内表壁与活塞杆(4)的外表壁相互挤压贴合。

3.根据权利要求2所述的活塞缸体的密封结构，其特征在于，所述第二密封部包括开设在出油口压盖(3)右端上的嵌槽(302)和安装在嵌槽(302)内且与活塞缸(1)左端挤压贴合的压盖密封圈(8)。

4.根据权利要求3所述的活塞缸体的密封结构，其特征在于，所述活塞密封圈(7)和压盖密封圈(8)均是由耐油橡胶材料制成。

5.根据权利要求1所述的活塞缸体的密封结构，其特征在于，所述活塞密封座压盖(2)的外部开设有四个呈环形阵列分布的第一安装孔(202)，所述第一安装孔(202)的内侧旋合连接有贯穿活塞缸(1)右端的第一螺钉(5)，所述活塞缸(1)的左端开设有与第一螺钉(5)相对应的第一螺孔(102)。

6.根据权利要求5所述的活塞缸体的密封结构，其特征在于，所述出油口压盖(3)的外部开设有四个呈环形阵列分布的第二安装孔(303)，所述第二安装孔(303)的内侧旋合连接有贯穿活塞缸(1)左端的第二螺钉(9)，所述活塞缸(1)的左端开设有与第二螺钉(9)相对应的第二螺孔(103)。

7.根据权利要求6所述的活塞缸体的密封结构，其特征在于，所述第一螺钉(5)和第二螺钉(9)均采用M5×20内六角圆头螺钉。

8.根据权利要求1所述的活塞缸体的密封方式，其特征在于，包括步骤如下：

1.活塞缸体尾端密封：将压盖密封圈(8)向左嵌入到出油口压盖(3)上的嵌槽(302)内后，再将出油口压盖(3)上的第二安装孔(303)与活塞缸(1)左端上的第二螺孔(103)调整至相互重合状态，便可使用六角扳手将第二螺钉(9)通过第二安装孔(303)安装到第二螺孔(103)内，第二螺钉(9)完全旋入到第二螺孔(103)内时，压盖密封圈(8)便可将出油口压盖(3)和活塞缸(1)之间的连接空隙处进行密封处理；

2.加装密封件：将活塞密封圈(7)依次套入到多个活塞密封座(6)的扣槽(601)以及活塞密封座压盖(2)的抵紧扣环(201)内，便可将多个装入活塞密封圈(7)的活塞密封座(6)塞入到活塞缸(1)的阶梯槽(101)内；

3.安装活塞杆：将活塞杆(4)从右至左穿插在活塞缸(1)和多个活塞密封座(6)的中部之间；

4.活塞缸体首端密封：将活塞密封座压盖(2)预先套设在活塞杆(4)的右端上，然后将活塞密封座压盖(2)上的第一安装孔(202)与活塞缸(1)右端上的第一螺孔(102)调整至相互重合状态，便可再使用六角扳手将第一螺钉(5)通过第一安装孔(202)旋入到第一螺孔(102)内，第一螺钉(5)完全旋入到第一螺孔(102)内时，活塞密封座(6)以及活塞密封座压盖(2)上的活塞密封圈(7)均会与活塞杆(4)的外表壁贴合，便可将活塞缸(1)和活塞密封座压盖(2)之间的连接空隙处进行密封处理。

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