CN114405644A - 一种干法骨料预分选系统及楼式制砂工艺系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种干法骨料预分选系统，提供抛物线式自沉降上料，无动力选粉机的粗砂分选区与中、细砂分选区之间设置区域调节翻板阀，粗砂分选区连通粗砂出料口，中、细砂分选区连通中、细砂出料口，石粉分散区通过负压抽吸管道连通压变频风机和储粉罐。还提提供一种楼式制砂工艺系统，包括：主楼体的从上至下依次设置干法骨料预分选系统、筛分系统、缓冲料仓、拌湿机和破碎系统，干法骨料预分选系统预分选的粗砂进入所述筛分系统进行筛分分级，中、细砂进入拌湿机，筛分系统的筛上粗粒级的石子通过缓冲料仓对破碎系统进行返料闭循环，筛下的中、细砂进入拌湿机进行级配，对骨料进行预分选，减少动力设备，减轻筛分负荷，减少循环破碎负荷。

Description

一种干法骨料预分选系统及楼式制砂工艺系统

技术领域

本发明涉及机制砂工艺系统领域，尤其涉及一种干法骨料预分选系统及楼式制砂工艺系统。

背景技术

随着机制砂的使用普及，目前很多制造商都推出了干法制砂系统，干法制砂的传统工艺为：破碎后的物料直接进入筛分设备进行筛分，粒径大于2.5mm的物料返回破碎机循环破碎。此工艺的弊端是：入筛原料中含有个骨料粒级范围较宽，且含有较多石粉，因此筛分机要选用较大型号，返回物料比实际需返料量大，难破碎的物料经过破碎机的反复冲击后增加了机制砂的含粉率，导致成品砂的获得率下降，产品粒度不均匀，产品级配不优。

一般情况下，采用传统工艺，成品砂中3～1.2mm的粗粒砂和小于0.15mm的超细砂较多，而1.2～0.15mm的中、细砂占比较小，出现两端多中间少的现象，且石粉含量高，虽然以上工艺大多数情况下还是能满足中砂细度模数的计算要求，但是级配不够合理。

石粉是在生产机制砂的过程中无法避免的，对其合理的利用将是有利于混凝土的合成的，因此石粉含量的标准随着行业的发展在逐步被放宽，现阶段国家标准规定：当MB值合格时，石粉含量应小于10％，对于强度等级大于C60的高强度混凝土用砂中最大石粉量为5％，采用立轴式制砂机所产生的机制砂石粉含量一般会达到10％～15％，如果机制砂原料是由反式破碎机或圆锥破碎机所产出的混合料，石粉含量可能会达到15～20％或者更多，如果一味的追求较低的石粉含量，将造成部分细砂流失，影响成品砂的获得率。

因此为优化干法制砂工艺，本发明提出一种作为预先分选的干法骨料预分选系统。

发明内容

本发明提供一种干法骨料预分选系统，目的在于解决传统机制砂的工艺线上在粗、中、细砂及石粉混料严重的初级分选阶段就使用动力筛进行动力筛分造成的粗砂不能被有效选出，破碎无效返料量大，过粉碎严重的问题。

为达到上述目的，本发明提供的一种干法骨料预分选系统，包括：

上料系统：提供抛物线式自沉降上料；

无动力选粉机：包括衔接所述上料系统上料的骨料入料口，粗砂分选区、中、细砂分选区和石粉分散区，所述粗砂分选区与所述中、细砂分选区之间设置区域调节翻板阀，所述粗砂分选区连通粗砂出料口，所述中、细砂分选区连通中、细砂出料口；

负压抽吸系统：包括负压变频风机、负压抽吸管道和储粉罐，所述石粉分散区通过所述负压抽吸管道连通所述压变频风机和所述储粉罐。

优选的，中、细砂分选区的一侧设置第一石粉出料通道，所述第一石粉出料通道，其XZ平面的中截面形状为上大下小的喇叭形状，包括上截面和下截面，所述上截面为沿Z轴的方向竖直设置，所述下截面为与X轴夹角大于45度的倾斜设置，所述下截面与所述中、细砂出料口的上缘连接设置。

优选的，第一石粉出料通道包括鼓风段，所述鼓风段设置鼓风孔，所述鼓风孔处设施防尘板，所述鼓风段的外部设置鼓风通道，所述鼓风通道连接鼓风机。

优选的，第一石粉出料通道还包括沉降接料段，所述沉降接料段包括沉降出料口，所述沉降出料口设置于所述第一石粉出料通道的下底面上，所述沉降出料口连通出料溜槽。

优选的，负压抽吸系统的抽吸石粉经过超声波振动筛筛分分选，所述超声波振动筛包括圆周密封壳体，所述圆周密封壳体内设置网架和筛网，所述筛网设置于所述网架上，所述网架内设置超声波共振环，所述超声波共振环连接超声波换能器，所述超声波换能器的所述超声波振子头连接所述超声波共振环，所述超声波换能器通过连接线连接超声波发生器。

优选的，上料系统包括至少一条的上料皮带机，所述上料皮带机包括上料端滚筒和出料端滚筒，所述出料端滚筒置于所述骨料入料口的上方，所述上料皮带机的送料方向为倾斜向上设置，相对X轴的倾斜角度为0至45度。

本发明得目的还在于提供一种楼式制砂工艺系统，目的在于对机制砂骨料进行更优化的干法制砂。

为达到上述目的，本发明提供一种楼式制砂工艺系统，包括：

全钢构形式的楼体，至少包含主楼体；

所述主楼体的从上至下依次设置至少一级的如上所述的干法骨料预分选系统、筛分系统、缓冲料仓、拌湿机和破碎系统，所述干法骨料预分选系统预分选的粗砂进入所述筛分系统进行筛分分级，中、细砂进入拌湿机，筛分系统的筛上粗粒级的石子通过缓冲料仓对破碎系统进行返料闭循环，筛下的中、细砂进入拌湿机进行级配；

斗式提升机，从下至上由所述破碎系统的出料给所述干法骨料预分选系统供料。

优选的，包括两级的所述干法骨料预分选系统，第一级所述干法骨料预分选系统的所述粗砂出料口连通所述筛分系统的进料，所述中、细砂出料口连通第二级所述干法骨料预分选系统的上料系统，第二级所述干法骨料预分选系统的粗砂出料口连通所述筛分系统的进料，中、细砂出料口连通所述拌湿机的进料孔。

优选的，第一级所述干法骨料预分选系统的所述沉降出料口连通出料溜槽，所述出料溜槽连通细砂仓，所述细砂仓的下部包括出料口，所述出料口设置出料三通阀，所述出料三通阀连接第一细砂出料溜槽和第二细砂出料溜槽，所述第一细砂出料溜槽连通所述拌湿机的入料口。

优选的，破碎系统包括至少一台立轴冲击破，所述筛分系统包括至少一台三轴椭圆筛。

与相关技术相比较，本发明提供的髓内钉具有如下有益效果：

本发明的干法骨料预分选系统结构简单，可以进行骨料的预分选，减少动力设备，节省动能，节省成本，与后续制砂工艺较易衔接，对骨料的粗粒级和石粉进行前期预分选，优化入筛粒级范围，减少石粉占比。

本发明的楼式制砂工艺系统，通过楼式机构的合理布局，结合楼式制砂布局的自然高差优势，预先将破碎后的大颗粒骨料和部分中砂分出，然后进入机械筛分装置进行精细筛分和破碎返料循环，筛分设备的入料级配较窄，减轻筛分负荷，筛分效率提高，破碎返料更精准，减少中、细料的循环破碎占比，提高机制砂中间段粒径的占比，优化颗粒级配。

附图说明

图1为本发明第一实施例的分选流程示意图；

图2为无动力选粉机的剖面结构分选示意图；

图3为出砂翻板阀的结构示意图；

图4为鼓风通道及防尘板的结构示意图；

图5为图4中A-A向剖视图；

图6为超声波振动筛的结构示意图；

图7为第二实施例的结构示意图；

图8为第二实施例的流程示意图。

图中标号：

1、无动力选粉机，101、骨料入料口，102、粗砂出料口，103、中、细砂出料口，

104、第一石粉出料通道，1041、上截面，1042、下截面，1043、鼓风段，1043a防尘板，1043b、通风孔，1044、沉降接料段，1044a、沉降出料口，1044b、出料溜槽，1045、鼓风通道，

105、壳体，

106、出砂翻板阀，1061、翻板，1062、耐磨板，1063、上旋转轴，1064、下旋转轴，1065、旋转把手，1066、把手调整盘，1067、调节孔，1068、螺栓孔，

107、粗砂分选区，108中、细砂分选区，

2、弹性橡胶件，

3、超声波振动筛，301、圆周密封壳体，302、网架，303、筛网，304、超声波共振环，305、超声波振子头，306、超声波发生器，

4、第二石粉出料管道，5、负压风机，6、储粉罐，7、细砂仓，

8、上料皮带机，801、上料端滚筒，802、出料端滚筒，

9、主楼体，901、斗式提升机，902、立轴冲击破，903、入料输送机，904、斗提输送机。

10、副楼体，

a、第一级干法骨料分选系统，b、第二级干法骨料分选系统，c、筛分系统，d、缓冲料仓，e、拌湿机，f、破碎系统。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

第一实施例

如图1、图2及其他视图，干法骨料分选系统包括无动力选粉机1，无动力选粉机1为类“裤衩”结构，包括衔接上料系统上料的骨料入料口101，两个类“裤腿”分别为粗砂分选区107和中、细砂分选区108，所述粗砂分选区107与所述中、细砂分选区108之间设置区域调节的出砂翻板阀106，所述粗砂分选区107连通粗砂出料口102，所述中、细砂分选区108连通中、细砂出料口103。

如图1所示，无动力选粉机1还包括石粉出料口，所述石粉出料口连接第一石粉出料通道104，所述第一石粉出料通道104通过弹性橡胶件2密封连接超声波振动筛3，所述超声波振动筛3的另一侧通过弹性橡胶件2密封连接第二石粉出料管道4，所述第二石粉出料管道4连接负压风机5和储粉罐6，筛网目数可调，负压风机5变频可调，使第一石粉出料通道104内负压量可调，配合筛网目数的设定，可以调整需要选出石粉的粒级。干法骨料分选系统预先将破碎后的大颗粒骨料和部分中砂分出，然后进入机械筛分装置进行精细筛分和破碎返料循环，筛分设备的入料级配较窄，减轻筛分负荷，筛分效率提高，破碎返料更精准，减少中、细料的循环破碎占比，提高机制砂中间段粒径的占比，优化颗粒级配。

如图2和图3所示，所述无动力选粉机1包括壳体105，所述粗砂出料口102和中、细砂出料口103之间设置出砂翻板阀106，出砂翻板阀106包括翻板1061，所述翻板1061的两侧用螺钉连接耐磨板1062，所述翻板1061的下端设置于所述粗砂出料口102和中、细砂出料口103之间，上端角度可调的设置于所述骨料入料口101的下方。翻板1061的两端连接角度调节装置，用以调节所述出砂翻板阀106的角度。具体的，角度调节装置包括所述翻板1061的两端设置的上旋转轴1063和下旋转轴1064，所述上旋转轴1063设置于所述翻板1061的中上部，所述下旋转轴1064设置于所述翻板1061的中下部，所述壳体105的相应位置上设置安装孔，所述上旋转轴1063和所述下旋转轴1064通过轴承安装于所述安装孔，所述上旋转轴1063和所述下旋转轴1064的端部设置旋转把手1065，所述旋转把手1065设置于所述外壳105的外侧，还包括把手调整盘1066，所述把手调整盘1066为围绕旋转轴设置的弧形筋板，所述弧形筋板上设置调节孔1067，相应的所述旋转把手1065上设置螺栓孔1068，通过螺栓连接所述螺栓孔1068和所述调节孔1067，所述把手调整盘1066连接于所述壳体105。通过在翻板1061的两侧设置位置较为均衡的两个旋转支点，对翻板1061的旋转角度以两个旋转支点为旋转基础，对翻板1061的支撑力牢固，抗冲击力设计较好，抗冲击性强。

所述无动力选粉机1的骨料入料口101进入抛送物料，通过调节出砂翻板阀106的角度，使粒径较大、较粗的重物料进入粗砂出料口102，粒径较小较细的轻质物料进入中、细砂出料口103进行第一级分选。

所述无动力选粉机1的中、细砂出料口103一侧设置第一石粉出料通道104，所述第一石粉出料通道104为异型结构，其XZ平面的中截面形状为上大下小的类喇叭形状，包括上截面1041和下截面1042，所述上截面1041为沿Z轴的方向竖直设置，所述下截面1042为与X轴夹角大于45度的倾斜设置。所述下截面1042与所述中、细砂出料口103的上缘连接设置，给石粉以充分的上扬散开空间，上扬过程无阻力，给足充分的沉降空间，有助于石粉与细砂的自然沉降筛分。通过调节第一石粉出料通道104内的负压风量，石粉和细砂在第一石粉出料通道被吸附裹挟随风力上移，上移过程较少阻力，较重细砂在上移过程中沉降，较轻的石粉进入第一石粉出料通道104进行筛分选出。

如图2、图4和图5，所述第一石粉出料通道104包括鼓风段1043和沉降接料段1044，所述鼓风段1043设置鼓风孔，所述鼓风孔处设施防尘板1043a，所述防尘板1043a设置由外大里小的通风孔1043b，所述通风孔1043b的中轴线与Z轴呈非共线呈夹角的倾斜设置，使所述通风孔1043b不易积尘，鼓风通畅。所述鼓风段1043的外部设置鼓风通道1045，所述鼓风通道1045连接鼓风机，给受负压较小的底层石粉二级上扬动力，使充分扬起散开，提高石粉筛选精准率和效果。所述沉降接料段1044设置于所述鼓风段1043的斜上部，所述沉降接料段1044包括沉降出料口1044a，所述沉降出料口1044a设置于所述第一石粉出料通道104的下底面上，所述沉降出料口1044a连通出料溜槽1044b，所述出料溜槽1044b连通细砂仓7，所述细砂仓7的下部包括出料口，所述出料口设置出料三通阀，所述出料三通阀连接第一细砂出料溜槽和第二细砂出料溜槽。沉降接料段1044收集沉降较远的较细砂，部分单独收集，作为单独配置，一方面减少鼓风段的堵塞率和减少细砂的无效循环扬起，给无需选出的细砂沉降空间进行沉降收集，另一方面级配尾端的细砂部分单独收集，便于级配调整，减少机制砂级配尾砂过多的情况。

对第一石粉出料通道104内进行吹吸式风力带动，使部分细砂和游离石粉以及中、细骨料表面吸附的附着粉及缝隙粉都能更好的被悬起，物料越轻(即粒径越小)，被吹离的位置越远，越进入负压高密区，沉降距离越长，筛分距离也越长，重量最轻的石粉被吹吸至超声波振动筛处进行再一级的筛分，最终将小于筛孔尺寸的石粉筛分通过，并被吸附至储粉罐，较重的细砂或部分中砂在上移过程中沉降，部分更重的中砂较早沉降，落入中、细砂出料口，部分较重的细砂沉降较晚，沉降距离较远，落入沉降出料口，进而落入细砂仓。

第一石粉出料通道104通过弹性橡胶件2密封连接超声波振动筛3。如图6所示，超声波振动筛3包括圆周密封壳体301，所述圆周密封壳体301内设置网架302和筛网303，所述筛网303设置于所述网架302上，所述网架302内设置超声波共振环304，所述超声波共振环304连接超声波换能器，具体的，所述超声波换能器的所述超声波振子头305连接所述超声波共振环304所述超声波换能器通过连接线连接超声波发生器306。超声波发生器306通过包括主频率产生电路、功率输出电路、超声波调整控制电路、功率控制电路、输出电流采样电路等，由系统单片机结合外围电路产生超声波的主频，通过附加波微调，功率放大电路放大输出电流使超声波换能器带动网架302进行超声波振荡，避免石粉在过筛时的团聚、静电吸附等问题，提高过筛率，提高筛分效率和清网效率。进而能分离出直径临近的细微颗粒，如通过200的筛网能分离出0.075mm以下的石粉，减少0.075mm以下石粉对骨料级配的参入量，提高对机制砂石粉含量的控制，进而提高机制砂级配优化。

无动力选粉机1设置正负压扬尘空间，结合超声波振动筛3将小于0.075mm部分的石粉预先分离出，分离目标明确，减少对相邻粒径石粉的模糊分离，减少分选成本，优化机制砂含粉量，同时可调控机制砂中0.6～0.075mm部分的粗粒级石粉的掺入量，解决机制砂两端多中间少的问题，优化颗粒级配和细度模数。

如图1所示，干法骨料分选系统的上部设置上料系统，上料系统包括上料皮带机8，所述上料皮带机8包括上料端滚筒801和出料端滚筒802，所述出料端滚筒802置于所述骨料入料口101的上方，所述上料皮带机8的送料方向为倾斜向上设置，相对X轴的倾斜角度为0至45度，根据骨料情况不同可设置出料端滚筒802与骨料入料口101的高差和仰料角度，和上料皮带机8运行速度，使充分散料。出料端滚筒802上设置头罩(未示出)，所述头罩与所述骨料入料口101衔接、密封，防止扬尘。

无动力选粉机1的壳体105内壁设置耐磨板，减少骨料下降对选粉机内壁的冲击，提高设备使用寿命。

调整上料皮带机8上料角度和速度，使骨料呈高抛物线的形式抛出相对无动力选粉机1进料，提高分选骨料的纵向沉降距离，并减弱沉降速度，但同时在水平方向上使分选骨料尽量大范围的散开，使不同质量和粒径的骨料分别沉降，通过调节出砂翻板阀的角度使部分大于2.5mm的石子进入粗砂出料口102，部分0.075～2.5mm中砂、细砂进入中、细砂出料口103，部分细砂和石粉也被充分分散，在正负压裹挟下在第一石粉出料通道104内飞扬充分，进而二次分选，小于0.075mm的石粉被超声波振动筛通过并吸附进入储粉罐6，大于0.075mm的部分细砂或粗粉一部分沉降较早的大颗粒回流进入中、细砂出料口103，另一部分较轻的沉降距离远沉降较晚的经沉降出料口1044a进入细砂仓7。

第二实施例

请结合参阅图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8，基于本申请的第一实施例提供的干法骨料分选系统，本申请的第二实施例提出一种楼式制砂工艺系统。第二实施例仅仅是第一实施例优选的方式，第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。

如图7和图8所示，本实施例包括全钢构形式的楼体，分别包含主楼体9和副楼体10，所述主楼体9共分六层，最高层第六层安装负载较轻的如第一实施例中所述的第一级干法骨料分选系统a，第五层安装负载较轻的第二级干法骨料分选系统b，第四层安装筛分系统c，第三层安装缓冲料仓d，第二层安装拌湿机e，第一层地面安装负载最重的破碎系统f。副楼体10配套安装除尘系统和储粉罐6。本实施例合理安排各制砂系统的布局，并充分利用楼式制砂系统的高差势能优势，对机制砂骨料进行预先两级分级和除石粉，工艺更优化，减少分选设备动能的投入，减少制砂系统的占地面积，大大的节省动能和成本投入；并遵循质轻、载荷小的设备在上层，质重、载荷大的设备布置在下层，减少对楼体钢构载荷的要求，大大节约楼体的钢构重量，从而进一步提高安全性能和节省成本。

具体的，主楼体9的一侧设置斗式提升机901，破碎机设置为CV843立轴冲击破902，原料通过入料输送机903进入缓冲料仓d，缓冲料仓d下方装有电动闸板阀，在正常工作情况下，闸板阀常开，物料通过安装电动闸板阀的溜槽进入CV843立轴冲击破902，经过破碎的物料经过斗提输送机904进入斗式提升机901，斗式提升机901将物料提升至第一级干法骨料分选系统a处，物料经料仓下设置两条并排设置的上料皮带机8，上料皮带机8呈25度倾角设置，物料摊薄，经较高速度运输至出料滚筒802，物料以较高速度向斜上方抛出，给物料充分的分散和扬尘空间，自由降落的过程中呈现轻重物料的区分。上料皮带机8的出料滚筒802下方设置第一级干法骨料分选系统a的第一无动力选粉机1，出料滚筒802的头罩与第一无动力选粉机1的第一骨料入料口101密封衔接，减少扬尘，并减少第一无动力选粉机1内的负压泄漏，提高分选效果和效率。

第一无动力选粉机1的第一粗砂出料口102通过出料溜槽连通第四层筛分系统c的入料端，将预先选出的大部分大于2.5mm的石子输送至筛分系统c，进行筛分分级，筛分系统采用SH8203的三轴椭圆筛。第一中、细砂出料口103通过溜槽连通第二级干法骨料分选系统b的上料系统，通过第二级的上料皮带机8进行二次仰抛式分散上料，第二级的上料皮带机8的出料滚筒802衔接第二无动力选粉机1的骨料入料口101，将第一中、细砂出料口103预先分选出的大部分0.075～2.5mm中、细砂，小部分大于2.5mm石子以及部分团聚、吸附、夹缝中的小于0.075mm的石粉通过溜槽进入第二无动力选粉机1的分选腔内进而第二级的分选，进一步将大于2.5mm的石子、0.075～2.5mm的中、细砂以及小于0.075mm的石粉进行分离：大于2.5mm的石子通过第二粗砂出料口102输送至筛分系统c，0.075～2.5mm的中、细砂通过第二中、细砂出料口103输出至第二层的拌湿机e进行拌湿工序，小于0.075mm的石粉进一步被正负压吸至储粉罐6去除。石粉预先多层级多角度的去除，机制砂石粉量得以控制，机制砂的颗粒级配也得以优化。

在第二级干法骨料分选系统b中，与第一实施例第一级干法骨料分选系统a的区别在于：第二级干法骨料分选系统b中不设置沉降出料口以及细砂仓，未经负压选出的沉降物料都经第二级的中、细砂出料口103输出至拌湿机e参与级配。第一级干法骨料分选系统a的细砂仓7连接第一细砂出料溜槽和第二细砂出料溜槽。第一细砂出料溜槽连接拌湿机e入料口，单独调控0.6～0.075mm粒径左右骨料的参入量，综合优化机制砂的骨料级配，优化解决骨料级配两端多中间少的问题。

主楼体9的第四层安装筛分系统c，筛分系统c设置两级筛网，分别筛分出大于4.75mm的筛上骨料，2.5～4.75mm的中间骨料和0～2.5mm的筛下骨料。大于4.75mm的筛上骨料和部分2.5～4.75mm的中间骨料通过溜槽进入第三层的缓冲料仓，进而重新返回立轴冲击破进行闭路循环。0～2.5mm的中细砂和部分2.5～4.75mm的粗砂通过集料斗进入第二层拌湿机e进行骨料配级。返料粒度范围精准，减少中细料的夹杂误循环，一方面减少筛分系统c和破碎系统f的处理精准度、减少后期筛分设备的负担，提高筛净率，减小各设备无用负荷和提高处理效率，另一方面减少中细砂的循环再破碎，增加中间粒径骨料的级配量。部分2.5～4.75mm的粗砂通过集料斗调控进入拌湿机的级配比列，综合优化机制砂级配。

本实施例对中间段的中细砂减少过粉碎和负效果循环，对两端的粗粒级和细粒级骨料精准分流，合理控制级配，综合优化机制砂的细度模数和颗粒级配。

需要说明的是，本实施例的仅为本发明的一种呈现形式，并不限制本发明的专利范围，还有其他诸多工艺形式，如在干法骨料分选系统的第一石粉出料通道连通动力选粉机进行多级的动力再选粉，对选出粉进行再分级再分配等。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种干法骨料预分选系统，其特征在于，包括：

上料系统：提供抛物线式自沉降上料；

无动力选粉机：包括衔接所述上料系统上料的骨料入料口，粗砂分选区、中、细砂分选区和石粉分散区，所述粗砂分选区与所述中、细砂分选区之间设置区域调节翻板阀，所述粗砂分选区连通粗砂出料口，所述中、细砂分选区连通中、细砂出料口；

负压抽吸系统：包括负压变频风机、负压抽吸管道和储粉罐，所述石粉分散区通过所述负压抽吸管道连通所述压变频风机和所述储粉罐。

2.根据权利要求1所述的干法骨料预分选系统，其特征在于，所述中、细砂分选区的一侧设置第一石粉出料通道，所述第一石粉出料通道，其XZ平面的中截面形状为上大下小的喇叭形状，包括上截面和下截面，所述上截面为沿Z轴的方向竖直设置，所述下截面为与X轴夹角大于45度的倾斜设置，所述下截面与所述中、细砂出料口的上缘连接设置。

3.根据权利要求2所述的干法骨料预分选系统，其特征在于，所述第一石粉出料通道包括鼓风段，所述鼓风段设置鼓风孔，所述鼓风孔处设置防尘板，所述鼓风段的外部设置鼓风通道，所述鼓风通道连接鼓风机。

4.根据权利要求2所述的干法骨料预分选系统，其特征在于，所述第一石粉出料通道还包括沉降接料段，所述沉降接料段包括沉降出料口，所述沉降出料口设置于所述第一石粉出料通道的下底面上，所述沉降出料口连通出料溜槽。

5.根据权利要求1所述的干法骨料预分选系统，其特征在于，所述负压抽吸系统的抽吸石粉经过超声波振动筛筛分分选，所述超声波振动筛包括圆周密封壳体，所述圆周密封壳体内设置网架和筛网，所述筛网设置于所述网架上，所述网架内设置超声波共振环，所述超声波共振环连接超声波换能器，所述超声波换能器的所述超声波振子头连接所述超声波共振环，所述超声波换能器通过连接线连接超声波发生器。

6.根据权利要求1所述的干法骨料预分选系统，其特征在于，所述上料系统包括至少一条的上料皮带机，所述上料皮带机包括上料端滚筒和出料端滚筒，所述出料端滚筒置于所述骨料入料口的上方，所述上料皮带机的送料方向为倾斜向上设置，相对X轴的倾斜角度为0至45度。

7.一种楼式制砂工艺系统，其特征在于，包括：

全钢构形式的楼体，至少包含主楼体；

所述主楼体的从上至下依次设置至少一级的权利要求1至6任一项所述的干法骨料预分选系统、筛分系统、缓冲料仓、拌湿机和破碎系统，所述干法骨料预分选系统预分选的粗砂进入所述筛分系统进行筛分分级，中、细砂进入拌湿机，筛分系统的筛上粗粒级的石子通过缓冲料仓对破碎系统进行返料闭循环，筛下的中、细砂进入拌湿机进行级配；

斗式提升机，从下至上由所述破碎系统的出料给所述干法骨料预分选系统供料。

8.根据权利要求7所述的楼式制砂工艺系统，其特征在于，包括两级的所述干法骨料预分选系统，第一级所述干法骨料预分选系统的所述粗砂出料口连通所述筛分系统的进料，所述中、细砂出料口连通第二级所述干法骨料预分选系统的上料系统，第二级所述干法骨料预分选系统的粗砂出料口连通所述筛分系统的进料，中、细砂出料口连通所述拌湿机的进料孔。

9.根据权利要求7所述的楼式制砂工艺系统，其特征在于，第一级所述干法骨料预分选系统的所述沉降出料口连通出料溜槽，所述出料溜槽连通细砂仓，所述细砂仓的下部包括出料口，所述出料口设置出料三通阀，所述出料三通阀连接第一细砂出料溜槽和第二细砂出料溜槽，所述第一细砂出料溜槽连通所述拌湿机的入料口。

10.根据权利要求7所述的楼式制砂工艺系统，其特征在于，所述破碎系统包括至少一台立轴冲击破，所述筛分系统包括至少一台三轴椭圆筛。

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