CN114388900A - 大型动力铅酸蓄电池极群制造方法及铅酸蓄电池极群 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大型动力铅酸蓄电池极群制造方法及铅酸蓄电池极群，属于蓄电池技术领域；方法包括极板处理、包封正板、极板配组、铸焊，具体包括如下步骤：正板、负板、边板板耳裁切、打磨，边负板边框清理；将正板送入隔板袖筒，包封完毕将隔板袖筒底部与正板塑料封底进行密封；按顺序叠片配组成极群组后进行堆码，将极群组传送至铸焊夹具夹紧，整理极群、极耳；将铜芯预热完毕后装入铸焊模具，向铸焊模具注入铅合金液，待铸焊模具自动冷却后开模，极群组铸焊完成；铅酸蓄电池极群通过上述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法制造而成；能够实现大型动力铅酸蓄电池极群自动化生产，提高生产效率，提升电池质量，满足环保要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种大型动力铅酸蓄电池极群制造方法及铅酸蓄电池极群，属于蓄电池技术领域。
背景技术
目前，作为直流电源的牵引用铅酸蓄电池，主要用于叉车、搬运车、井下矿用机车等设备上，广泛应用于机场、车站、港口、码头和工矿企业等领域。动力铅酸蓄电池极群的制造方法主要是手工烧焊，自动化程度低，手工烧焊由于人为操作原因导致极群焊接质量一致性较差，且烧焊过程容易产生铅豆，这些手工烧焊的弊端严重影响了铅酸蓄电池的质量，同时随着国家环保要求的力度不断增加，传统的手工烧焊已不满足环保要求，为适应国家政策同时提升铅酸蓄电池的焊接质量，使用全自动铸焊线生产牵引用铅酸蓄电池极群的方法成为最佳选择。
由于国内自动铸焊线主要用于板式铅酸蓄电池小极群的生产，正板和负板耳厚度一样，而管式动力铅酸蓄电池正板和负板板耳厚度不一样，且无法采用现有隔板包封管式正板，极群尺寸较大等因素，大型动力铅酸蓄电池极群采用铸焊线生产尚属空白。
行业电气化改造促进了大型动力铅酸蓄电池需求增加，同时国家环保政策趋严，如何采用铸焊线生产大型动力电池极群是动力铅酸蓄电池行业急需解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种大型动力铅酸蓄电池极群制造方法及铅酸蓄电池极群，能够实现大型动力铅酸蓄电池极群自动化生产，填补国内大型动力铅酸蓄电池极群采用自动铸焊线生产的空白，提高生产效率，提升电池质量，满足环保要求。
本发明所述大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，包括极板处理、包封正板、极板配组、铸焊，具体包括如下步骤：
(1)极板处理：正板、负板、边板板耳裁切、打磨，边负板边框清理；
(2)包封正板：将正板送入隔板袖筒，包封完毕将隔板袖筒底部与正板塑料封底进行密封；
(3)极板配组：按顺序叠片配组成极群组后进行堆码，将极群组传送至铸焊夹具夹紧，整理极群、极耳；
(4)铸焊：将铜芯预热完毕后装入铸焊模具，向铸焊模具注入铅合金液，待铸焊模具自动冷却后开模，极群组铸焊完成。
优选地，所述步骤(1)具体包括如下步骤：
(1-1)边负板处理：负板进入切耳区域，对负板进行定位，在负板输送过程中完成工艺挂耳的切除；切耳完毕对板耳上、下表面位置进行打磨；经过切耳、刷耳处理的极板叠片后进入刷边框区域，进行边框打磨处理；经过边框打磨处理后的极板叠输出，然后转运到极板托盘上码放。
(1-2)正板、负板、边板处理：单片正、负板、边负板进入板耳裁切区域，对单片极板进行定位后完成板耳裁切，裁切完毕对正、负、边负板板耳上、下表面位置进行打磨、滚刷，经过板耳裁切、打磨处理的正、负、边负板分别进入包封、配组区域。
优选地，所述步骤(2)具体包括如下步骤：
(2-1)隔板处理：隔板通过叠压制作成袖筒状后，进行定长裁切；
(2-2)包封正板：将正板送入隔板袖筒，包封完毕将隔板袖筒底部与正极板塑料封底进行点焊密封。
优选地，所述步骤(3)具体包括如下步骤：
(3-1)极板配组：根据边负板、正板、负板、正板、……、边负板的顺序叠片配组形成极群，将组装好的极群进行堆码；
(3-2)极群传送：将极群传送至铸焊夹具夹紧；
(3-3)整理极群及板耳：极群旋转到蘸锡浸助焊剂工序，利用辊刷向板耳涂刷助焊剂，刷助焊剂装置后退过程中对板耳进行预热，刷助焊剂装置后退到位；刷助焊剂工作完成后进行蘸铅锡合金液工作。
优选地，所述极板尺寸为正板长度(200～620)mm，宽度(140～190)mm，厚度(8～10)mm；负板及边负板长度(200～620)mm，宽度(140～190)mm，厚度(2.5～4.5)mm。
优选地，所述极群尺寸为长度(35～215)mm，宽度(140～200)mm，高度(280～700)mm。
优选地，所述蘸铅锡合金液工作的蘸锡时间为正极群蘸锡时间(6～10)s，负极群蘸锡时间(0.1～2)s，板耳浸入深度5mm。
本发明所述大型动力铅酸蓄电池极群，通过上述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法制造而成。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
能够实现大型动力铅酸蓄电池极群自动化生产，填补国内大型动力铅酸蓄电池极群采用自动铸焊线生产的空白，提高生产效率，提升电池质量，满足环保要求。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明所述大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，包括极板处理、包封正板、极板配组、铸焊，具体包括如下步骤：
(1)极板处理：正板、负板、边板板耳裁切、打磨，边负板边框清理；
(2)包封正板：将正板送入隔板袖筒，包封完毕将隔板袖筒底部与正板塑料封底进行密封；
(3)极板配组：按顺序叠片配组成极群组后进行堆码，将极群组传送至铸焊夹具夹紧，整理极群、极耳；
(4)铸焊：将铜芯预热完毕后装入铸焊模具，向铸焊模具注入铅合金液，待铸焊模具自动冷却后开模，极群组铸焊完成。
所述步骤(1)具体包括如下步骤：
(1-1)边负板处理：负板进入切耳区域，对负板进行定位，在负板输送过程中完成工艺挂耳的切除；切耳完毕对板耳上、下表面位置进行打磨；经过切耳、刷耳处理的极板叠片后进入刷边框区域，进行边框打磨处理；经过边框打磨处理后的极板叠输出，然后转运到极板托盘上码放。
(1-2)正板、负板、边板处理：单片正、负板、边负板进入板耳裁切区域，对单片极板进行定位后完成板耳裁切，裁切完毕对正、负、边负板板耳上、下表面位置进行打磨、滚刷，经过板耳裁切、打磨处理的正、负、边负板分别进入包封、配组区域。
在此，步骤(1-1)和步骤(1-2)的顺序也可以颠倒，不限制先后顺序。
所述步骤(2)具体包括如下步骤：
(2-1)隔板处理：隔板通过叠压制作成袖筒状后，进行定长裁切；
在此，隔板为PE隔板，其筋条为斜筋结构。
(2-2)包封正板：将正板送入隔板袖筒，包封完毕将隔板袖筒底部与正极板塑料封底进行点焊密封。
所述步骤(3)具体包括如下步骤：
(3-1)极板配组：根据边负板、正板、负板、正板、……、边负板的顺序叠片配组形成极群，将组装好的极群进行堆码；
(3-2)极群传送：将极群传送至铸焊夹具夹紧；
(3-3)整理极群及板耳：极群旋转到蘸锡浸助焊剂工序，利用辊刷向板耳涂刷助焊剂，刷助焊剂装置后退过程中对板耳进行预热，刷助焊剂装置后退到位；刷助焊剂工作完成后进行蘸铅锡合金液工作。
所述极板尺寸为正板长度(200～620)mm，宽度(140～190)mm，厚度(8～10)mm；负板及边负板长度(200～620)mm，宽度(140～190)mm，厚度(2.5～4.5)mm。
优选地，所述极群尺寸为长度(35～215)mm，宽度(140～200)mm，高度(280～700)mm。
所述蘸铅锡合金液工作的蘸锡时间为正极群蘸锡时间(6～10)s，负极群蘸锡时间(0.1～2)s，板耳浸入深度5mm。
本发明所述大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，通过工艺改进适应自动化生产要求，能够自动完成负板及边负板边框清理，正、负、边板板耳裁切、打磨，自动进行包封配组、极群整理，极柱铜芯自动预热、极群自动入铸焊夹具、极耳自动刷助焊剂、极耳蘸锡合金熔液、铸焊极群汇流排及极柱等一系列工作，适用长(30～215)mm×宽(140～200)mm×高(280～700)mm大极群制造；正负极群蘸锡时间不同，解决正、负板板耳厚度不一样造成板耳不融化问题；采用新式斜筋隔板，避免直筋隔板包封正板时隔板筋条卡在管式正板管间问题。
实施例1
小极群制造，极群尺寸长35mm×宽140mm×高280mm，组成极群的极板尺寸为正板长度200mm，宽度140mm，厚度8mm；(边)负板长度200mm，宽度140mm，厚度2.5mm。
(a)去除负(边)极板附加工艺挂耳，刷板耳，成垛清理负(边)极板边框。
(b)单片正、负板、边负板进入板耳裁切区域，自动完成板耳裁切，滚刷装置自动对正、负、边负板板耳上、下表面位置进行打磨，滚刷，经过板耳裁切、打磨处理的正、负、边负板分别进入自动包封、配组区域。
(c)PE隔板自动送入，隔板通过叠压装置自动制作成袖筒状，通过推送装置将正极板送入隔板袖筒，包封完毕利用超声波焊接装置将隔板袖筒底部与正极板塑料封底进行点焊。
(d)根据边负板、正板、负板、正板、……、边负板的顺序叠片配组。
(e)码垛机自动从堆垛装置中取出极群组将其传送至铸焊夹具，并自动夹紧，整理极群、极耳。
(f)刷助焊剂装置前移利用辊刷向板耳涂刷助焊剂。
(g)铅锡合金锅向上移动到位，自动完成蘸铅锡合金液工作，正极群蘸锡时间6s，负极群蘸锡时间0.1s，板耳浸入深度5mm。
(h)铜芯装入铸焊模具，铸焊过程自动定量向模具注入铅合金液，待铸焊模具自动冷却后开模，极群组铸焊完成。
实施例2
大极群制造，极群尺寸:长215mm×宽200mm×高700mm，组成极群的极板尺寸为正板长度620mm，宽度190mm，厚度10mm；(边)负板长度620mm，宽度190mm，厚度4.5mm。
(a)去除负(边)极板附加工艺挂耳，刷板耳，成垛清理负(边)极板边框。
(b)单片正、负板、边负板进入板耳裁切区域，自动完成板耳裁切，滚刷装置自动对正、负、边负板板耳上、下表面位置进行打磨，滚刷，经过板耳裁切、打磨处理的正、负、边负板分别进入自动包封、配组区域。
(c)PE隔板自动送入，隔板通过叠压装置自动制作成袖筒状，通过推送装置将正极板送入隔板袖筒，包封完毕利用超声波焊接装置将隔板袖筒底部与正极板塑料封底进行点焊。
(d)根据边负板、正板、负板、正板、……、边负板的顺序叠片配组。
(e)码垛机自动从堆垛装置中取出极群组将其传送至铸焊夹具，并自动夹紧，整理极群、极耳。
(f)刷助焊剂装置前移利用辊刷向板耳涂刷助焊剂。
(g)铅锡合金锅向上移动到位，自动完成蘸铅锡合金液工作，正极群蘸锡时间10s，负极群蘸锡时间2s，板耳浸入深度5mm。
(h)铜芯装入铸焊模具，铸焊过程自动定量向模具注入铅合金液，待铸焊模具自动冷却后开模，极群组铸焊完成。
实施例3
大极群制造，极群尺寸:长200mm×宽180mm×高600mm，组成极群的极板尺寸为正板长度500mm，宽度180mm，厚度9mm；(边)负板长度500mm，宽度180mm，厚度3.5mm。
(a)去除负(边)极板附加工艺挂耳，刷板耳，成垛清理负(边)极板边框。
(b)单片正、负板、边负板进入板耳裁切区域，自动完成板耳裁切，滚刷装置自动对正、负、边负板板耳上、下表面位置进行打磨，滚刷，经过板耳裁切、打磨处理的正、负、边负板分别进入自动包封、配组区域。
(c)PE隔板自动送入，隔板通过叠压装置自动制作成袖筒状，通过推送装置将正极板送入隔板袖筒，包封完毕利用超声波焊接装置将隔板袖筒底部与正极板塑料封底进行点焊。
(d)根据边负板、正板、负板、正板、……、边负板的顺序叠片配组。
(e)码垛机自动从堆垛装置中取出极群组将其传送至铸焊夹具，并自动夹紧，整理极群、极耳。
(f)刷助焊剂装置前移利用辊刷向板耳涂刷助焊剂。
(g)铅锡合金锅向上移动到位，自动完成蘸铅锡合金液工作，正极群蘸锡时间6s，负极群蘸锡时间1s，板耳浸入深度5mm。
(h)铜芯装入铸焊模具，铸焊过程自动定量向模具注入铅合金液，待铸焊模具自动冷却后开模，极群组铸焊完成。
表实施例对比
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思不经创造所作出各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。
Claims (9)
1.一种大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，其特征在于，包括极板处理、包封正板、极板配组、铸焊。
2.根据权利要求1所述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
(1)极板处理：正板、负板、边板板耳裁切、打磨，边负板边框清理；
(2)包封正板：将正板送入隔板袖筒，包封完毕将隔板袖筒底部与正板塑料封底进行密封；
(3)极板配组：按顺序叠片配组成极群组后进行堆码，将极群组传送至铸焊夹具夹紧，整理极群、极耳；
(4)铸焊：将铜芯预热完毕后装入铸焊模具，向铸焊模具注入铅合金液，待铸焊模具自动冷却后开模，极群组铸焊完成。
3.根据权利要求2所述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，其特征在于，所述步骤(1)具体包括如下步骤：
(1-1)边负板处理：负板进入切耳区域，对负板进行定位，在负板输送过程中完成工艺挂耳的切除；切耳完毕对板耳上、下表面位置进行打磨；经过切耳、刷耳处理的极板叠片后进入刷边框区域，进行边框打磨处理；经过边框打磨处理后的极板叠输出，然后转运到极板托盘上码放。
(1-2)正板、负板、边板处理：单片正、负板、边负板进入板耳裁切区域，对单片极板进行定位后完成板耳裁切，裁切完毕对正、负、边负板板耳上、下表面位置进行打磨、滚刷，经过板耳裁切、打磨处理的正、负、边负板分别进入包封、配组区域。
4.根据权利要求2所述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，其特征在于，所述步骤(2)具体包括如下步骤：
(2-1)隔板处理：隔板通过叠压制作成袖筒状后，进行定长裁切；
(2-2)包封正板：将正板送入隔板袖筒，包封完毕将隔板袖筒底部与正极板塑料封底进行点焊密封。
5.根据权利要求2所述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，其特征在于，所述步骤(3)具体包括如下步骤：
(3-1)极板配组：根据边负板、正板、负板、正板、……、边负板的顺序叠片配组形成极群，将组装好的极群进行堆码；
(3-2)极群传送：将极群传送至铸焊夹具夹紧；
(3-3)整理极群及板耳：极群旋转到蘸锡浸助焊剂工序，利用辊刷向板耳涂刷助焊剂，刷助焊剂装置后退过程中对板耳进行预热，刷助焊剂装置后退到位；刷助焊剂工作完成后进行蘸铅锡合金液工作。
6.根据权利要求2所述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，其特征在于，所述极板尺寸为正板长度(200～620)mm，宽度(140～190)mm，厚度(8～10)mm；负板及边负板长度(200～620)mm，宽度(140～190)mm，厚度(2.5～4.5)mm。
7.根据权利要求2所述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，其特征在于，所述极群尺寸为长度(35～215)mm，宽度(140～200)mm，高度(280～700)mm。
8.根据权利要求5所述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法，其特征在于，所述蘸铅锡合金液工作的蘸锡时间为正极群蘸锡时间(6～10)s，负极群蘸锡时间(0.1～2)s，板耳浸入深度5mm。
9.一种大型动力铅酸蓄电池极群，其特征在于，通过权利要求1-8所述的大型动力铅酸蓄电池极群制造方法制造而成。
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