CN114367606A - 一种全自动扳机上簧设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动扳机上簧设备，其包括机架以及安装在机架上的分割器、扳机送料机构、驱动机构、支撑组件、簧丝输送机构、上簧机构、下料机构和plc，分割器上均匀间隔设有多个上料模座，扳机送料机构用于输送扳机至上料模座，驱动机构用于驱动支撑组件以及分割器工作，支撑组件上设有压簧工位和多个检测工位，簧丝输送机构用于输送簧丝至压簧工位，上簧机构用于将扭簧安装至扳机中，下料机构用于下料，本发明将扳机和扭簧的组装过程调整至水平方向进行，且将扭簧成型和自动化装配结合到一台设备上，工作效率更高，并通过设计多项检测工序，有效降低了最终成品的次品率，整机的操作自动化程度高，使用寿命长，调试方便，满足现代化生产需求。

Description

一种全自动扳机上簧设备

技术领域

本发明涉及扳机扭簧组装机械设备技术领域，尤其是涉及一种全自动扳机上簧设备。

背景技术

龙虾扣是一种饰品，因其形状酷似曲卷的龙虾，故名龙虾扣。龙虾扣在生活中很常见，使用范围十分广泛，形状和种类也比较多，一般制作材料为各种金属，颜色有银色，金色，黑色等，各种色彩可以和其它配件进行不同的搭配。

龙虾扣一般由三个零部件组装而成，分别为壳体、扳机和扭簧，其中扳机和扭簧之间的组装最为关键，也最为繁杂，现在许多加工厂还是采用了人工装配的方式，但是人工装配工作效率低，人工成本高。为了提升工作效率，目前市面上有推出扳机和扭簧之间的自动装配机，也称为扳机上簧设备。市面上的扳机上簧设备中的扭簧是另外通过弹簧机已经加工好的成品，其组装手段只是将扭簧振动压合到扳机中，且扳机是呈竖向并排摆放的，每次压合都需要等到所有的扳机都摆放完毕。上述的扳机上簧设备为目前市面上的主流的用于扳机和扭簧组装的设备，但是它存在有很多缺陷，缺陷如下：第一，无法确保组装后的成品中，扭簧精准的安装在扳机中，次品率高；第二，工作效率低，在组装过程中，需要先将扭簧摆放至合适的位置，且为了适应弹簧机，扳机的摆放也是竖向摆放的，单位时间内生产的扳机扭簧组装成品数量不高；第三，机器工作过程中，一旦出现故障，如扳机未夹紧，或者是扭簧没有正确放置入扳机中，扭簧脱落，机器的故障率高，且无法及时排查维修，极大的降低了操作体验；第四，扭簧是通过弹簧机已经生产好的成品，需要额外衔接至扳机上簧设备，操作麻烦。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种全自动扳机上簧设备。

本发明所采用的技术方案是：一种全自动扳机上簧设备，包括机架，具有一立体框体，作为设备的支撑和安装机体；

分割器，包括分割器主体以及设置在分割器主体上端的分割盘，分割器主体用于驱动分割盘进行间歇旋转运动，所述分割盘位于所述机架的上方，且呈水平放置；

上料模座，所述上料模座有至少五个，且沿所述分割盘的旋转方向均匀间隔设置，所述上料模座上设有扳机放料位，所述扳机放料位用于放置扳机，所述扳机呈水平放置；

扳机送料机构，用于间隔的输送扳机至所述扳机放料位上；

支撑组件，用于支撑位于分割盘上方的至少四个固定工位，当分割盘停止转动时，至少四个固定工位分别对应位于所述上料模座的上方，四个固定工位沿分割盘的转动方向依次为漏料检测工位、扳机检测工位、压簧工位和扭簧检测工位，且，除压簧工位外，所有固定工位上均设有压簧结构，其中，所述漏料检测工位位于所述扳机送料机构的扳机下料端，用于检测扳机是否从所述扳机送料机构的末端漏料成功，所述扳机检测工位用于检测所述扳机放料位上是否放置有扳机，所述扭簧检测工位用于检测所述扳机上的扭簧是否安装到位；

驱动机构，用于驱动所述支撑组件进行间隔性的上下位移，并驱动所述分割器主体工作；

簧丝输送机构，用于向所述压簧工位的下方输送簧丝；

上簧机构，用于将输送至压簧工位下方的簧丝成型为扭簧，并将成型后的扭簧安装在位于所述扳机放料位上的扳机上，形成成品，所述压簧工位用于在所述上簧机构上簧过程中配合压住扭簧，进行扭簧定位；

下料机构，用于将通过所述扭簧检测工位检测的成品和未通过所述扭簧检测工位检测的废品进行分开下料，所述上料模座上设有辅助下料结构，所述辅助下料结构用于配合所述下料机构将所述成品或所述废品下料；

中央控制机构，直接或间接分别连接所述分割器、所述驱动机构、所述扳机送料机构、所述簧丝输送机构、所述上簧机构以及所述下料机构，用于控制设备运行。

优选的，所述上料模座的数量为八个，所述固定工位的数量为六个，六个所述固定工位分别为漏料检测工位、扳机检测工位、压簧工位和扭簧检测工位和两个按压工位，其中一个按压工位位于所述下料机构的上方，当分割盘停止转动时，六个所述固定工位分别对应位于其中六个上料模座的上方，剩下的两个上料模座上方未设置固定工位。

通过上述技术方案设计，八个上料模座的设计可以充分利用分割盘的空间，这里也是根据上簧机构处安装扭簧的效率来选取合适数量的上料模座，确保每一道工序都可以无缝连接，可以有效提升工作效率。在实际生产中，可以根据分割盘的大小，以及上簧机构的工作效率来进行合理的调整。

优选的，所述扳机送料机构包括振动盘、输送轨道、分料装置、推料装置以及扳机下压装置，所述振动盘用于存储扳机，且输出扳机至所述输送轨道，所述分料装置安装在所述输送轨道上，用于将持续输送至输送轨道上的扳机进行分隔送料，所述扳机下压装置用于辅助将输送至输送轨道末端的扳机下压并漏料至所述推料装置上，所述推料装置用于承接经由所述输送轨道末端输出的扳机，并将扳机推送至所述上料模座的扳机放料位上端。

优选的，所述输送轨道呈倾斜设置，且输送轨道的上端面设有扳机送料通道，位于所述扳机送料通道上，且对应于所述分料装置的位置设有开口，所述分料装置包括两个上下相对设置的分料气缸以及分别安装在两个分料气缸上的上分料片和下分料片，所述上分料片一端设有上插片，所述下分料片一端设有下插片，所述上插片和所述下插片分别通过所述分料气缸驱动，且呈错位插设于所述开口中，所述输送轨道的输送末端设有接料板，所述接料板上设有第一漏料孔，所述扳机下压装置位于所述接料板的上方，且包括压料气缸、连接块以及下压件，压料气缸上设有第二气缸轴，连接块安装在第二气缸轴远离压料气缸的一端，下压件连接在连接块上，且下压件正对设置于第一漏料孔上端，所述推料装置包括推料气缸、第一滑座、滑块以及推料板，所述推料气缸上设有第一气缸轴，滑块连接在第一气缸轴远离推料气缸一端，第一滑座上设有滑槽，滑块匹配滑接在滑槽中，推料板连接在第一滑座的上方，且推料板上设有第二漏料孔，所述第一漏料孔和所述第二漏料孔的形状均和所述扳机一致，且当所述推料气缸未推动所述滑块位移时，所述第二漏料孔设置于所述第一漏料孔的正下方。

通过上述技术方案设计，由于输送轨道呈倾斜状态，因此由振动盘输出并进入到扳机送料通道中的扳机会由于重力的作用不断的向下滑动，直至被输送至扳机下压装置所在的位置，两个分料气缸分别驱动上分料片上的上插片和下分料片上的下插片插接进位于扳机送料通道上的开口中，此时扳机会被限位在上插片和下插片之间，这样就可以控制扳机的下料间隔时间，不会打乱后续的操作步骤。当扳机被输送至接料板上的第一漏料孔中后，扳机下压装置中的压料气缸驱动第二气缸轴位移，并带动下压件下压至第一漏料孔中，将位于第一漏料孔中的扳机漏料至推料板上的第二漏料孔中。当扳机位于第二漏料孔中时，推料气缸驱动滑块在第一滑座上滑动，滑块的滑动会带动固定在滑块上端的推料板位移，推料板会被推送位移至第二漏料孔和上料模座上的扳机放料位对应，此时驱动机构驱动支撑组件下压，通过压簧结构来将扳机从第二漏料孔中完全下压至扳机放料位中。需要注意的是，这里的压簧结构是通过弹簧的形变来提供下压力的。

优选的，所述上簧机构安装于所述机架上，且包括顶簧装置和切丝装置，所述顶簧装置包括第一驱动组件以及连接在所述第一驱动组件同一端的顶丝刀和顶簧组件，所述切丝装置包括第二驱动组件以及连接在所述第二驱动组件一端的切刀，所述顶丝刀上设有顶丝口，所述第一驱动装置用于驱动所述顶丝刀和所述顶簧组件共同靠近或远离位于压簧工位下方的上料模座，所述第二驱动装置用于驱动所述切刀靠近或远离位于压簧工位的下方的上料模座。

优选的，所述第一驱动组件包括第三电机、第二滑座以及第一推送辅件，所述第三电机用于驱动所述第一推送辅件在所述第二滑座上进行往返滑动，顶簧组件包括支座、驱压扭簧和压簧片，其中，所述支座安装在第一推送辅件靠近压簧工位的一端，所述支座上沿长向设有插接口，所述压簧片呈L形状，且，所述压簧片的一端穿设过所述插接口，插接口的长向长度大于压簧片的径向宽度，压簧片位于插接口上方的一端设有卡簧口，压簧片位于插接口下方的一端的下侧一体设有呈弧形过渡的下凸顶位，所述驱压扭簧固定安装在所述支座上，且所述驱压扭簧的一端卡接在所述卡簧口上，所述驱压扭簧用于驱动所述压簧片的一端抵接至插接口的靠前位置，并使得所述下凸顶位下压，所述第二驱动组件包括第四电机、第三滑座和第二推送辅件，所述第四电机用于驱动所述第二推送辅件在所述第三滑座上进行往返滑动，切刀安装在第二推送辅件靠近压簧工位的一端。

为了方便理解，下面简述上簧机构的操作工序：

S1、簧丝输送机构将簧丝输送至压簧工位的下方，此时簧丝位于上料模座的上方；

S2、第一驱动组件驱动顶丝刀位移至压簧工位的下方，并通过顶丝口将簧丝扭转成型为扭簧，此时扭簧位于所述扳机放料位上；

S3、扭簧成型后，第一驱动组件驱动顶丝刀回复至原位；

S4、驱动机构驱动支撑组件向下位移，使得位于支撑组件上的压簧工位向下位移，并抵接在S3中成型的扭簧上；

S5、第二驱动组件驱动切刀位移并靠近位于压簧工位下方的上料模座，直至切刀将连接在扭簧上的簧丝切断；

S6、第二驱动组件驱动切刀回复至原位，且在第二驱动组件驱动切刀刚开始准备回复至原位的同时，第一驱动组件驱动顶簧组件位移并靠近位于压簧工位下方的上料模座；

S7、当下凸顶位接触到上料模座的上端面时，上料模座的上端面支撑下凸顶位向上位移，并驱使压簧片的一端抵接至插接口的靠后位置，下凸顶位在第一驱动组件的驱动下继续位移至所述扳机放料位上，此时下凸顶位由驱压扭簧驱动向下位移，并将扭簧按压进扳机放料位的内部；

S8、当S7中的下凸顶位将扭簧按压进扳机放料位内部时，切刀已回复原位，然后第一驱动组件驱动顶簧组件回复至原位，驱动机构驱动支撑组件向上位移，完成。

通过上述技术方案设计，当分割盘停止转动时，其中一个上料模座会位于压簧工位的下方，且该上料模座中会设有扳机，通过重复进行如上述S1-S8中的操作工序，可以实现将输送至压簧工位下方的簧丝成型为扭簧，并将成型后的扭簧安装在位于所述扳机放料位上的扳机上，形成成品。由于全程为机械化操作，且使用切刀将簧丝切断和将扭簧按压至扳机中的操作工序之间的间隔时间极短，基本算是同步进行的，工作效率极高。这里需要注意的是，驱压扭簧通过本身的形变趋势，使得位于压簧片下端的下凸顶位是处于下压的状态的，此时下凸顶位的最下端所在的水平面要低于上料模座的上端面。因此，当第一驱动组件驱动顶簧组件位移并靠近位于压簧工位下方的上料模座时，由于下凸顶位是通过其外轮廓的弧形过渡抵接到上料模座的上端面上的，因此此时下凸顶位和上料模座之间会存在相对作用力，一旦下凸顶位位移至扳机放料位上时，驱压扭簧立即驱压压簧片，使得下凸顶位将已经成型的扭簧压合进扳机放料位中。

优选的，所述驱动机构包括第五电机、传动主轴、槽轮以及立柱，所述第五电机一端设有主动链轮，所述传动主轴上固定设有从动链轮，主动链轮和从动链轮之间通过链条连接，所述槽轮有两个且对称固定安装在所述传动主轴的前后两侧，所述立柱的一端通过滚子连接在槽轮上，所述立柱远离槽轮的一端延伸至所述机架的上方，且固定连接在所述支撑组件上，所述传动主轴的一端设有手轮，所述传动主轴上设有至少套接有一个主轴固定座，所述主动固定座通过固定杆连接在所述机架上，所述传动主轴上固定设有第二主动齿轮，所述分割器主体上设有第一从动齿轮，所述第二主动齿轮和所述第一从动齿轮匹配啮合。

通过上述技术方案设计，当设备开始工作时，第五电机驱动主动链轮转动，由于主动链轮和从动链轮之间通过链条连接，因此主动链轮的转动会带动从动链轮产生转动，由于从动链轮是固定在传动主轴上的，因此从动链轮的转动会带动传动主轴进行转动，传动主轴的转动会带动位于传动主轴上的槽轮和第二主动齿轮发生转动。其中，由于第二主动齿轮和第一从动齿轮啮合，且第一从动齿轮是安装在分割器主体上的，进而可以带动分割器主体工作，并驱使连接在分割器主体上的分割盘转动。另外，由于连接在支撑组件上的立柱的一端通过滚子连接在槽轮上，因此通过槽轮的转动，可以控制立柱进行上下位移，进而使得支撑组件产生上下位移，相当于第五电机的工作，给支撑组件的上下位移，以及分割盘的转动提供了动力。

优选的，所述支撑组件包括主支撑杆以及沿主支撑杆延伸方向依次固定安装在主支撑杆上的第一横撑杆、第二横撑杆、第三横撑杆和第四横撑杆，其中，所述漏料检测工位设置在第一横撑杆上，所述扳机检测工位设置在主支撑杆靠近所述第一横撑杆的一端，所述压簧工位设置在所述第二横撑杆上，所述扭簧检测工位设置在所述第四横撑杆上，所述第三横撑杆上安装有按压工位，所述按压工位对应设置在所述下料机构的上方。

需要注意的是，当漏料检测工位检测到位于第二漏料孔中的扳机没有漏料至扳机放料位中时，设备会自动报警并停止运行，此时需要人工调试设备，并将卡壳住的扳机拿出或者放置到扳机放置位上，确保没问题后再重新启动设备。当扳机检测工位检测到扳机没有被压簧结构压合到扳机放料位中时，该上料模座的后续步骤取消，其它的上料模座的工艺步骤不受影响。当扭簧检测工位检测到扭簧没有被压簧工位压合到扳机中时，该上料模座的后续步骤取消，其它的上料模座的工艺步骤不受影响，等到该上料模座转动至下料机构时，通过下料机构下料至废品储存箱。

更优选的，所述上料模座呈水平设置，且包括模座本体、挡板、滑接件、上盖板、复位弹簧、轴承座以及轴承，这里的挡板、滑接件、复位弹簧、轴承座以及轴承即是辅助下料结构，其中，所述上盖板盖置在所述模座本体的上端，且所述扳机放料位设置在所述上盖板上，所述模座本体的下端面设有出料口，所述出料口位于所述扳机放料位的正下方，所述滑接件滑接在所述模座本体中，且所述滑接件的上端面和所述上盖板直接接触，所述扳机放料位中的扳机的下端抵接在滑接件上，所述挡板安装在所述滑接件靠近所述出料口的一侧，所述轴承座安装在所述滑接件远离所述挡板的一侧，所述轴承安装在所述轴承座的上方，所述滑接件和所述挡板一体成型，所述复位弹簧安装在所述挡板和所述模座本体之间，所述下料机构包括导向片、分料箱、驱动气缸、废料储存箱、下料管路和转动辅件，所述导向片固定安装在机架的上方，且所述导向片上设有外凸过渡位，当所述分割盘带动上料模座转动至所述下料机构的上方时，所述导向片通过所述外凸过渡位驱动轴承外移，并带动所述滑接件外移，此时所述扳机放料位和所述出料口直接贯通，所述分割盘的边缘均匀间隔环设有若干个下料让位口，当所述分割盘停止转动时，所述下料让位口位于所述出料口的正下方，所述分料箱位于所述出料口的正下方，所述转动辅件位于所述分料箱的一侧，所述驱动气缸通过所述转动辅件驱动所述分料箱转动，并连通至所述废料储存箱，当所述分料箱未转动时，所述分料箱和所述下料管路连通。

通过上述技术方案设计，当上料模座经由分割盘的转动，转动至下料机构时，上料模座上的轴承会接触到导向片的外凸过渡位，由于外凸过渡位和轴承相切，因此此时轴承会经由外凸过渡位被外推，进而使得连接在轴承下端的轴承座，以及连接在轴承座上的滑接件向外滑动，由于滑接件和挡板一体成型，因此挡板也会向外滑动，进而使得连接在挡板和模座本体之间的复位弹簧被压缩，此时扳机放料位和出料口直接连通，出料口和下料让位口连通，因此位于扳机放料位中的扳机和扭簧的组装成品可以顺利掉落到分料箱中，并通过下料管路下料。需要注意的是，当检测到此时位于扳机放料位中的扳机为废品时，驱动气缸通过转动辅件驱动分料箱转动并连通至所述废料储存箱，然后将位于分料箱中的废品输送至废料储存箱中，实现分开下料，位于废料存储箱中未安装扭簧或者扭簧没有安装到位的扳机经过处理，可以重新放置到振动盘中。

本发明与现有技术相比较，其具有以下有益效果：本发明颠覆了传统的扳机上簧设备的扳机扭簧组装方式，将扳机和扭簧的组装过程调整至水平方向进行，将扭簧成型和自动化装配结合到一台设备上，工作效率更高，并且通过设计多项检测工序，有效降低了最终成品的次品率，整机的操作自动化程度高，使用寿命长，调试方便，满足现代化生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明的整体前侧视角轴侧结构图；

图2为本发明的整体后侧视角轴侧结构图；

图3为本发明中的上簧机构的结构图；

图4为图3中的A部局部放大图；

图5为本发明中的簧丝输送机构的结构图；

图6为图5中的B部局部放大图；

图7为本发明的整体上侧视角轴侧结构图；

图8为图7中的C部局部放大图；

图9为图7中的D部局部放大图；

图10为本发明中的扳机送料机构的第一视角整体结构图；

图11为本发明中的扳机送料机构的第二视角整体爆炸图；

图12为本发明中的扳机送料机构图；

图13为图12中的E部局部放大图；

图14为本发明中的扳机送料机构去除振动盘和输送轨道后的整体结构图；

图15为图14中的F部局部放大图；

图16为本发明中的扳机送料机构的第三视角整体爆炸图；

图17为本发明中的去除机架的上盖板后的部分结构图；

图18为图17中的G部局部放大图；

图19为本发明中分割盘和支撑组件的第一视角轴侧结构图；

图20为本发明中分割盘和支撑组件的第二视角轴侧结构图；

图21为本发明中分割盘和支撑组件的下侧视角轴侧结构图；

图22为本发明去除部分机架后的整体下侧轴侧结构图；

图23为本发明的驱动机构整体结构图；

图24为本发明中涉及的压簧片的结构图；

图25为本发明中的上料模座的主轴侧结构图；

图26为本发明中的上料模座的下轴侧结构图；

图27为本发明中的上料模座的爆炸图；

图28为本发明中的上料模座转动至和导向片接触时的结构状态图；

图29为本发明中涉及的压簧工位的结构图。

附图中标记为：a-扳机、b-扭簧、100-机架、200-扳机送料机构、210-振动盘、220-输送轨道、221-扳机送料通道、222-开口、223-接料板、2231-第一漏料孔、230-分料装置、231-分料气缸、232-上分料片、2321-上插片、233-下分料片、2331-下插片、240-推料装置、241-推料气缸、2411-第一气缸轴、242-安装板、243-第一滑座、2431-滑槽、244-滑块、245-推料板、2451-第二漏料孔、250-扳机下压装置、251-压料气缸、2511-第二气缸轴、252-连接块、2521-下压件、300-分割器、310-分割器主体、311-第一从动齿轮、320-分割盘、321-下料让位口、400-上料模座、410-模座本体、420-挡板、430-滑接件、440-上盖板、441-扳机放料位、450-轴承座、460-轴承、470-复位弹簧、500-支撑组件、510-主支撑杆、511-扳机检测工位、520-第一横撑杆、521-漏料检测工位、530-第二横撑杆、531-压簧工位、5311-套座、5312-滑杆、5313-限位片、5314-弹簧、5315-压块、540-第三横撑杆、550-第四横撑杆、551-扭簧检测工位、600-簧丝输送机构、610-出丝装置、611-储丝盘、612-第一电机、620-调直器、630-夹丝装置、640-送丝装置、641-第二电机、642-第一主动齿轮、643-第二从动齿轮、644-第三从动齿轮、645-送丝卷轮、650-走丝装置、700-上簧机构、710-顶簧装置、711-第二滑座、712-第一推送辅件、713-压簧片、7131-下凸顶位、7132-拨片位、7133-卡簧口、714-顶丝刀、7141-顶丝口、715-支座、7151-插接口、716-驱压扭簧、717-第三电机、720-切丝装置、721-第三滑座、722-第二推送辅件、723-切刀、724-第四电机、800-驱动机构、810-第五电机、820-主动链轮、830-主支撑杆、840-从动链轮、850-手轮、860-槽轮、870-立柱、880-第二主动齿轮、890-主轴固定座、891-固定杆、900-下料机构、910-导向片、911-外凸过渡位、920-分料箱、930-驱动气缸、940-废料储存箱、950-下料管路、960-转动辅件、1000-中央控制机构。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

具体实施方案：参阅图1-图29，本发明是一种全自动扳机上簧设备，包括机架100，具有一立体框体，作为设备的支撑和安装机体；

分割器300，包括分割器主体310以及设置在分割器主体310上端的分割盘320，分割器主体310用于驱动分割盘320进行间歇旋转运动，分割盘320位于机架100的上方，且呈水平放置；

上料模座400，上料模座400有至少五个，且沿分割盘320的旋转方向均匀间隔设置，上料模座400上设有扳机放料位441，扳机放料位441用于放置扳机a，扳机a呈水平放置；

扳机送料机构200，用于间隔的输送扳机a至扳机放料位441上；

支撑组件500，用于支撑位于分割盘320上方的至少四个固定工位，当分割盘320停止转动时，至少四个固定工位分别对应位于上料模座400的上方，四个固定工位沿分割盘320的转动方向依次为漏料检测工位521、扳机检测工位511、压簧工位531和扭簧检测工位551，且，除压簧工位531外，所有固定工位上均设有压簧结构，其中，漏料检测工位521位于扳机送料机构200的扳机下料端，用于检测扳机a是否从扳机送料机构200的末端漏料成功，扳机检测工位511用于检测扳机放料位441上是否放置有扳机，扭簧检测工位551用于检测扳机a上的扭簧b是否安装到位；

驱动机构800，用于驱动支撑组件200进行间隔性的上下位移，并驱动分割器主体310工作；

簧丝输送机构600，用于向压簧工位531的下方输送簧丝；

上簧机构700，用于将输送至压簧工位531下方的簧丝成型为扭簧b，并将成型后的扭簧b安装在位于扳机放料位441上的扳机a上，形成成品，压簧工位531用于在上簧机构700上簧过程中配合压住扭簧b，进行扭簧b定位；

下料机构900，用于将通过扭簧检测工位551检测的成品和未通过扭簧检测工位551检测的废品进行分开下料，上料模座400上设有辅助下料结构，辅助下料结构用于配合下料机构900将成品或废品下料；

中央控制机构1000，直接或间接分别连接分割器300、驱动机构800、扳机送料机构200、簧丝输送机构600、上簧机构700以及下料机构900，用于控制设备运行，这里的中央控制机构1000一般为plc。

在本实施例中，请参阅图5，为了输出方便，簧丝输送机构600调整为水平摆放的弹簧机，簧丝输送机构600包括出丝装置610、调直器620、夹丝装置630、送丝装置640以及走丝装置650，其中，出丝装置610为储丝盘611，储丝盘611连接有第一电机612，第一电机612用于驱动储丝盘611输出簧丝，输出的簧丝经过调直器620后，由夹丝装置630夹丝输送至走丝装置650，其中，送丝装置640安装在走丝装置650上，且包括第二电机641、第一主动齿轮642、第二从动齿轮643、第三从动齿轮644以及送丝卷轮645，第二电机641驱动第一主动齿轮642转动，第一主动齿轮642和第二从动齿轮643啮合，第二从动齿轮643和第三从动齿轮644啮合，送丝卷轮645有两个且分别连接在第二从动齿轮643和第三从动齿轮644的上方，因此第一主动齿轮642的转动可以驱动两个送丝卷轮645发生转动，实现送丝，走丝装置650用于将处理完毕的簧丝输送至压簧工位531的下方。

具体的，请参阅图19和图20，上料模座400的数量为八个，固定工位的数量为六个，六个固定工位分别为漏料检测工位521、扳机检测工位511、压簧工位531和扭簧检测工位551和两个按压工位，其中一个按压工位位于下料机构900的上方，当分割盘停止转动时，六个固定工位分别对应位于其中六个上料模座400的上方，剩下的两个上料模座400上方未设置固定工位。

在本实施例中，八个上料模座400的设计可以充分利用分割盘320的空间，这里也是根据上簧机构700处安装扭簧b的效率来选取合适数量的上料模座400，确保每一道工序都可以无缝连接，可以有效提升工作效率。在实际生产中，可以根据分割盘320的大小，以及上簧机构700的工作效率来进行合理的调整。

然后，请参阅图10-图16，扳机送料机构200包括振动盘210、输送轨道220、分料装置230、推料装置240以及扳机下压装置250，振动盘210用于存储扳机a，且输出扳机a至输送轨道220，分料装置230安装在输送轨道220上，用于将持续输送至输送轨道220上的扳机a进行分隔送料，扳机下压装置250用于辅助将输送至输送轨道220末端的扳机a下压并漏料至推料装置240上，推料装置240用于承接经由输送轨道220末端输出的扳机a，并将扳机a推送至上料模座400的扳机放料位441上端。

作为本实施例的一种优选实施方式，输送轨道220呈倾斜设置，且输送轨道220的上端面设有扳机送料通道221，位于扳机送料通道221上，且对应于分料装置230的位置设有开口222，分料装置230包括两个上下相对设置的分料气缸231以及分别安装在两个分料气缸231上的上分料片232和下分料片233，上分料片232一端设有上插片2321，下分料片233一端设有下插片2331，上插片2321和下插片2331分别通过分料气缸231驱动，且呈错位插设于开口222中，输送轨道220的输送末端设有接料板223，接料板223上设有第一漏料孔2231，扳机下压装置250位于接料板2231的上方，且包括压料气缸251、连接块252以及下压件2521，压料气缸251上设有第二气缸轴2511，连接块252安装在第二气缸轴2511远离压料气缸251的一端，下压件2521连接在连接块252上，且下压件2521正对设置于第一漏料孔2231上端，推料装置240包括推料气缸241、第一滑座243、滑块244以及推料板245，推料气缸241上设有第一气缸轴2411，滑块244连接在第一气缸轴2411远离推料气缸241一端，第一滑座243上设有滑槽2431，滑块匹244配滑接在滑槽2431中，推料板245连接在第一滑座243的上方，且推料板245上设有第二漏料孔2451，第一漏料孔2231和第二漏料孔2451的形状均和扳机a一致，且当推料气缸241未推动滑块244位移时，第二漏料孔3451设置于第一漏料孔2231的正下方。

在本实施例中，由于输送轨道呈倾斜状态，因此由振动盘210输出并进入到扳机送料通道221中的扳机a会由于重力的作用不断的向下滑动，直至被输送至扳机下压装置250所在的位置，两个分料气缸231分别驱动上分料片232上的上插片2321和下分料片233上的下插片2331插接进位于扳机送料通道221上的开口222中，此时扳机a会被限位在上插片2321和下插片2331之间，这样就可以控制扳机a的下料间隔时间，不会打乱后续的操作步骤。当扳机a被输送至接料板223上的第一漏料孔2231中后，扳机下压装置250中的压料气缸251驱动第二气缸轴2511位移，并带动下压件2521下压至第一漏料孔2231中，将位于第一漏料孔2231中的扳机a漏料至推料板245上的第二漏料孔2451中。当扳机a位于第二漏料孔2451中时，推料气缸241驱动滑块244在第一滑座243上滑动，滑块244的滑动会带动固定在滑块244上端的推料板245位移，推料板245会被推送位移至第二漏料孔2451和上料模座400上的扳机放料位441对应，此时驱动机构800驱动支撑组件500下压，通过压簧结构来将扳机a从第二漏料孔2451中完全下压至扳机放料位441中。需要注意的是，这里的压簧结构是通过弹簧的形变来提供下压力的。

作为本实施例的另一种优选实施方式，上簧机构700安装于所述机架100上，且包括顶簧装置710和切丝装置720，顶簧装置710包括第一驱动组件以及连接在第一驱动组件同一端的顶丝刀714和顶簧组件，切丝装置720包括第二驱动组件以及连接在第二驱动组件一端的切刀723，顶丝刀714上设有顶丝口7141，第一驱动装置用于驱动顶丝刀714和顶簧组件共同靠近或远离位于压簧工位531下方的上料模座400，第二驱动装置用于驱动切刀723靠近或远离位于压簧工位531的下方的上料模座400。

具体的，请查阅图3和图4，第一驱动组件包括第三电机717、第二滑座711以及第一推送辅件712，第三电机717用于驱动第一推送辅件712在所述第二滑座711上进行往返滑动，顶簧组件包括支座715、驱压扭簧716和压簧片713，其中，支座715安装在第一推送辅件712靠近压簧工位531的一端，支座715上沿长向设有插接口7151，压簧片713呈L形状，且，压簧片713的一端穿设过插接口7151，插接口7151的长向长度大于压簧片713的径向宽度，压簧片713位于插接口7151上方的一端设有卡簧口7133，压簧片713位于插接口7151下方的一端的下侧一体设有呈弧形过渡的下凸顶位7131，驱压扭簧716固定安装在支座715上，且驱压扭簧716的一端卡接在卡簧口7133上，驱压扭簧716用于驱动压簧片713的一端抵接至插接口7151的靠前位置，并使得下凸顶位7131下压，第二驱动组件包括第四电机724、第三滑座721和第二推送辅件722，第四电机724用于驱动第二推送辅件722在第三滑座上721进行往返滑动，切刀723安装在第二推送辅件722靠近压簧工位531的一端。

为了方便理解，下面简述上簧机构的操作工序：

S1、簧丝输送机构600将簧丝输送至压簧工位531的下方，此时簧丝位于上料模座400的上方；

S2、第一驱动组件驱动顶丝刀714位移至压簧工位531的下方，并通过顶丝口7141将簧丝扭转成型为扭簧b，此时扭簧b位于扳机放料位441上；

S3、扭簧b成型后，第一驱动组件驱动顶丝刀814回复至原位；

S4、驱动机构800驱动支撑组件500向下位移，使得位于支撑组件500上的压簧工位531向下位移，并抵接在S3中成型的扭簧b上；

S5、第二驱动组件驱动切刀723位移并靠近位于压簧工位531下方的上料模座400，直至切刀723将连接在扭簧b上的簧丝切断；

S6、第二驱动组件驱动切刀723回复至原位，且在第二驱动组件驱动切刀723刚开始准备回复至原位的同时，第一驱动组件驱动顶簧组件位移并靠近位于压簧工位531下方的上料模座400；

S7、当下凸顶位7131接触到上料模座400的上端面时，上料模座400的上端面支撑下凸顶位7131向上位移，并驱使压簧片713的一端抵接至插接口7151的靠后位置，下凸顶位7131在第一驱动组件的驱动下继续位移至所述扳机放料位441上，此时下凸顶位7131由驱压扭簧716驱动向下位移，并将扭簧b按压进扳机放料位441的内部；

S8、当S7中的下凸顶位7131将扭簧b按压进扳机放料位441内部时，切刀723已回复原位，然后第一驱动组件驱动顶簧组件回复至原位，驱动机构800驱动支撑组件500向上位移，完成。

在本实施例中，当分割盘320停止转动时，其中一个上料模座400会位于压簧工位531的下方，且该上料模座400中会设有扳机a，通过重复进行如上述S1-S8中的操作工序，可以实现将输送至压簧工位531下方的簧丝成型为扭簧b，并将成型后的扭簧b安装在位于扳机放料位441上的扳机a上，形成成品。由于全程为机械化操作，且使用切刀723将簧丝切断和将扭簧b按压至扳机a中的操作工序之间的间隔时间极短，基本算是同步进行的，工作效率极高。这里需要注意的是，驱压扭簧716通过本身的形变趋势，使得位于压簧片713下端的下凸顶位7131是处于下压的状态的，此时下凸顶位7131的最下端所在的水平面要低于上料模座400的上端面。因此，当第一驱动组件驱动顶簧组件位移并靠近位于压簧工位531下方的上料模座400时，由于下凸顶位7131是通过其外轮廓的弧形过渡抵接到上料模座400的上端面上的，因此此时下凸顶位7131和上料模座400之间会存在相对作用力，一旦下凸顶位7131位移至扳机放料位441上时，驱压扭簧716立即驱压压簧片713，使得下凸顶位7131将已经成型的扭簧b压合进扳机放料位441中。

接着，请参阅图23，驱动机构800包括第五电机810、传动主轴830、槽轮860以及立柱870，第五电机810一端设有主动链轮820，传动主轴830上固定设有从动链轮840，主动链轮820和从动链轮540之间通过链条连接，槽轮860有两个且对称固定安装在传动主轴830的前后两侧，立柱870的一端通过滚子连接在槽轮860上，立柱870远离槽轮860的一端延伸至机架100的上方，且固定连接在支撑组件500上，传动主轴830的一端设有手轮，850传动主轴830上设有至少套接有一个主轴固定座890，主动固定座890通过固定杆891连接在机架100上，传动主轴830上固定设有第二主动齿轮880，分割器主体310上设有第一从动齿轮311，第二主动齿轮880和第一从动齿轮311匹配啮合。

在本实施例中，当设备开始工作时，第五电机810驱动主动链轮820转动，由于主动链轮820和从动链轮840之间通过链条连接，因此主动链820的转动会带动从动链轮840产生转动，由于从动链轮840是固定在传动主轴830上的，因此从动链轮840的转动会带动传动主轴830进行转动，传动主轴830的转动会带动位于传动主轴830上的槽轮860和第二主动齿轮880发生转动。其中，由于第二主动齿轮880和第一从动齿轮311啮合，且第一从动齿轮311是安装在分割器主体310上的，进而可以带动分割器主体310工作，并驱使连接在分割器主体310上的分割盘320转动。另外，由于连接在支撑组件500上的立柱870的一端通过滚子连接在槽轮860上，因此通过槽轮860的转动，可以控制立柱870进行上下位移，进而使得支撑组件500产生上下位移，相当于第五电机810的工作，给支撑组件500的上下位移，以及分割盘320的转动提供了动力。

接着，请参阅图19-图20，支撑组件500包括主支撑杆510以及沿主支撑杆510延伸方向依次固定安装在主支撑杆510上的第一横撑杆520、第二横撑杆530、第三横撑杆540和第四横撑杆550，其中，漏料检测工位521设置在第一横撑杆520上，扳机检测工位511设置在主支撑杆510靠近第一横撑杆520的一端，压簧工位531设置在第二横撑杆530上，扭簧检测工位551设置在第四横撑杆550上，第三横撑杆540上安装有按压工位，按压工位对应设置在下料机构900的上方。

请参阅图29，压簧工位531包括套座5311、滑杆5312、限位片5313、弹簧5314以及压块5315，其中，套座5311安装在第二横撑杆530上，滑杆5312滑接在套座5311中，压块5315设置在滑杆5312的下端，且弹簧5314安装在压块5315和套座5311之间，限位片5313设置在滑杆5312的上端，当第二横撑杆530向下位移，并带动套座5311向下位移时，压块5315会接触到扭簧b，套座5311继续下压，此时弹簧5314会压缩，并且滑杆5312位置不变，套座5311相对于滑杆5312向下位移，限位片5313是作为套座5311复位过程中的限位，确保套座5311和滑杆5312之间不会分离。

需要注意的是，当漏料检测工位521检测到位于第二漏料孔2451中的扳机a没有漏料至扳机放料位441中时，设备会自动报警并停止运行，此时需要人工调试设备，并将卡壳住的扳机a拿出或者放置到扳机放置位441上，确保没问题后再重新启动设备。当扳机检测工位511检测到扳机a没有被压簧结构压合到扳机放料位441中时，该上料模座400的后续步骤取消，其它的上料模座400的工艺步骤不受影响。当扭簧检测工位551检测到扭簧b没有被压簧工位531压合到扳机a中时，该上料模座400的后续步骤取消，其它的上料模座的400工艺步骤不受影响，等到该上料模座400转动至下料机构900时，通过下料机构900下料至废品储存箱940。

更具体的，请参阅图25-图28，上料模座400呈水平设置，且包括模座本体410、挡板420、滑接件430、上盖板440、复位弹簧470、轴承座450以及轴承460，这里的挡板420、滑接件430、复位弹簧470、轴承座450以及轴承460即是辅助下料结构，其中，上盖板440盖置在模座本体410的上端，且扳机放料位441设置在上盖板440上，模座本体410的下端面设有出料口，出料口位于扳机放料位441的正下方，滑接件430滑接在模座本体410中，且滑接件430的上端面和上盖板440直接接触，扳机放料位441中的扳机a的下端抵接在滑接件430上，挡板420安装在滑接件430靠近所述出料口的一侧，轴承座450安装在滑接件430远离所述挡板420的一侧，轴承460安装在轴承座450的上方，滑接件430和挡板420一体成型，复位弹簧470安装在挡板420和模座本体410之间，下料机构900包括导向片910、分料箱920、驱动气缸930、废料储存箱940、下料管路950和转动辅件960，导向片910固定安装在机架100的上方，且导向片910上设有外凸过渡位911，当分割盘320带动上料模座400转动至下料机构900的上方时，导向片910通过外凸过渡位911驱动轴承460外移，并带动滑接件430外移，此时扳机放料位441和出料口直接贯通，分割盘320的边缘均匀间隔环设有若干个下料让位口321，当分割盘320停止转动时，下料让位口321位于出料口的正下方，分料箱920位于出料口的正下方，转动辅件位960于分料箱920的一侧，驱动气缸930通过转动辅件960驱动分料箱820转动，并连通至废料储存箱940，当分料箱920未转动时，分料箱920和下料管路950连通，成品通过下料管路950下料。

通过上述技术方案设计，当上料模座400经由分割盘320的转动，转动至下料机构900时，上料模座400上的轴承460会接触到导向片910的外凸过渡位911，由于外凸过渡位911和轴承460相切，因此此时轴承460会经由外凸过渡位911被外推，进而使得连接在轴承460下端的轴承座450，以及连接在轴承座450上的滑接件430向外滑动，由于滑接件430和挡板420一体成型，因此挡板420也会向外滑动，进而使得连接在挡板420和模座本体410之间的复位弹簧470被压缩，此时扳机放料位441和出料口直接连通，出料口和下料让位口321连通，因此位于扳机放料位441中的扳机a和扭簧b的组装成品可以顺利掉落到分料箱920中，并通过下料管路950下料。需要注意的是，当检测到此时位于扳机放料位441中的扳机a为废品时，驱动气缸930通过转动辅件960驱动分料箱920转动并连通至废料储存箱940，然后将位于分料箱920中的废品输送至废料储存箱940中，实现分开下料，位于废料存储箱940中未安装扭簧b或者扭簧b没有安装到位的扳机a经过处理，可以重新放置到振动盘210中。

本发明的一种全自动扳机上簧设备以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，包括：

机架，具有一立体框体，作为设备的支撑和安装机体；

分割器，包括分割器主体以及设置在分割器主体上端的分割盘，分割器主体用于驱动分割盘进行间歇旋转运动，所述分割盘位于所述机架的上方，且呈水平放置；

上料模座，所述上料模座有至少五个，且沿所述分割盘的旋转方向均匀间隔设置，所述上料模座上设有扳机放料位，所述扳机放料位用于放置扳机，所述扳机呈水平放置；

扳机送料机构，用于间隔的输送扳机至所述扳机放料位上；

支撑组件，用于支撑位于分割盘上方的至少四个固定工位，当分割盘停止转动时，至少四个固定工位分别对应位于所述上料模座的上方，四个固定工位沿分割盘的转动方向依次为漏料检测工位、扳机检测工位、压簧工位和扭簧检测工位，且，除压簧工位外，所有固定工位上均设有压簧结构，其中，所述漏料检测工位位于所述扳机送料机构的扳机下料端，用于检测扳机是否从所述扳机送料机构的末端漏料成功，所述扳机检测工位用于检测所述扳机放料位上是否放置有扳机，所述扭簧检测工位用于检测所述扳机上的扭簧是否安装到位；

驱动机构，用于驱动所述支撑组件进行间隔性的上下位移，并驱动所述分割器主体工作；

簧丝输送机构，用于向所述压簧工位的下方输送簧丝；

上簧机构，用于将输送至压簧工位下方的簧丝成型为扭簧，并将成型后的扭簧安装在位于所述扳机放料位上的扳机上，形成成品，所述压簧工位用于在所述上簧机构上簧过程中配合压住扭簧，进行扭簧定位；

下料机构，用于将通过所述扭簧检测工位检测的成品和未通过所述扭簧检测工位检测的废品进行分开下料，所述上料模座上设有辅助下料结构，所述辅助下料结构用于配合所述下料机构将所述成品或所述废品下料；

中央控制机构，直接或间接分别连接所述分割器、所述驱动机构、所述扳机送料机构、所述簧丝输送机构、所述上簧机构以及所述下料机构，用于控制设备运行。

2.根据权利要求1所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述上料模座的数量为八个，所述固定工位的数量为六个，六个所述固定工位分别为漏料检测工位、扳机检测工位、压簧工位和扭簧检测工位和两个按压工位，其中一个按压工位位于所述下料机构的上方，当分割盘停止转动时，六个所述固定工位分别对应位于其中六个上料模座的上方，剩下的两个上料模座上方未设置固定工位。

3.根据权利要求1所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述扳机送料机构包括振动盘、输送轨道、分料装置、推料装置以及扳机下压装置，所述振动盘用于存储扳机，且输出扳机至所述输送轨道，所述分料装置安装在所述输送轨道上，用于将持续输送至输送轨道上的扳机进行分隔送料，所述扳机下压装置用于辅助将输送至输送轨道末端的扳机下压并漏料至所述推料装置上，所述推料装置用于承接经由所述输送轨道末端输出的扳机，并将扳机推送至所述上料模座的扳机放料位上端。

4.根据权利要求3所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述输送轨道呈倾斜设置，且输送轨道的上端面设有扳机送料通道，位于所述扳机送料通道上，且对应于所述分料装置的位置设有开口，所述分料装置包括两个上下相对设置的分料气缸以及分别安装在两个分料气缸上的上分料片和下分料片，所述上分料片一端设有上插片，所述下分料片一端设有下插片，所述上插片和所述下插片分别通过所述分料气缸驱动，且呈错位插设于所述开口中，所述输送轨道的输送末端设有接料板，所述接料板上设有第一漏料孔，所述扳机下压装置位于所述接料板的上方，且包括压料气缸、连接块以及下压件，压料气缸上设有第二气缸轴，连接块安装在第二气缸轴远离压料气缸的一端，下压件连接在连接块上，且下压件正对设置于第一漏料孔上端，所述推料装置包括推料气缸、第一滑座、滑块以及推料板，所述推料气缸上设有第一气缸轴，滑块连接在第一气缸轴远离推料气缸一端，第一滑座上设有滑槽，滑块匹配滑接在滑槽中，推料板连接在第一滑座的上方，且推料板上设有第二漏料孔，所述第一漏料孔和所述第二漏料孔的形状均和所述扳机一致，且当所述推料气缸未推动所述滑块位移时，所述第二漏料孔设置于所述第一漏料孔的正下方。

5.根据权利要求1所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述上簧机构安装于所述机架上，且包括顶簧装置和切丝装置，所述顶簧装置包括第一驱动组件以及连接在所述第一驱动组件同一端的顶丝刀和顶簧组件，所述切丝装置包括第二驱动组件以及连接在所述第二驱动组件一端的切刀，所述顶丝刀上设有顶丝口，所述第一驱动装置用于驱动所述顶丝刀和所述顶簧组件共同靠近或远离位于压簧工位下方的上料模座，所述第二驱动装置用于驱动所述切刀靠近或远离位于压簧工位的下方的上料模座。

6.根据权利要求5所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述第一驱动组件包括第三电机、第二滑座以及第一推送辅件，所述第三电机用于驱动所述第一推送辅件在所述第二滑座上进行往返滑动，顶簧组件包括支座、驱压扭簧和压簧片，其中，所述支座安装在第一推送辅件靠近压簧工位的一端，所述支座上沿长向设有插接口，所述压簧片呈L形状，且，所述压簧片的一端穿设过所述插接口，插接口的长向长度大于压簧片的径向宽度，压簧片位于插接口上方的一端设有卡簧口，压簧片位于插接口下方的一端的下侧一体设有呈弧形过渡的下凸顶位，所述驱压扭簧固定安装在所述支座上，且所述驱压扭簧的一端卡接在所述卡簧口上，所述驱压扭簧用于驱动所述压簧片的一端抵接至插接口的靠前位置，并使得所述下凸顶位下压，所述第二驱动组件包括第四电机、第三滑座和第二推送辅件，所述第四电机用于驱动所述第二推送辅件在所述第三滑座上进行往返滑动，切刀安装在第二推送辅件靠近压簧工位的一端。

7.根据权利要求6所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述上簧机构包括如下操作工序：

S1、簧丝输送机构将簧丝输送至压簧工位的下方，此时簧丝位于上料模座的上方；

S2、第一驱动组件驱动顶丝刀位移至压簧工位的下方，并通过顶丝口将簧丝扭转成型为扭簧，此时扭簧位于所述扳机放料位上；

S3、扭簧成型后，第一驱动组件驱动顶丝刀回复至原位；

S4、驱动机构驱动支撑组件向下位移，使得位于支撑组件上的压簧工位向下位移，并抵接在S3中成型的扭簧上；

S5、第二驱动组件驱动切刀位移并靠近位于压簧工位下方的上料模座，直至切刀将连接在扭簧上的簧丝切断；

S6、第二驱动组件驱动切刀回复至原位，且在第二驱动组件驱动切刀刚开始准备回复至原位的同时，第一驱动组件驱动顶簧组件位移并靠近位于压簧工位下方的上料模座；

S7、当下凸顶位接触到上料模座的上端面时，上料模座的上端面支撑下凸顶位向上位移，并驱使压簧片的一端抵接至插接口的靠后位置，下凸顶位在第一驱动组件的驱动下继续位移至所述扳机放料位上，此时下凸顶位由驱压扭簧驱动向下位移，并将扭簧按压进扳机放料位的内部；

S8、当S7中的下凸顶位将扭簧按压进扳机放料位内部时，切刀已回复原位，然后第一驱动组件驱动顶簧组件回复至原位，驱动机构驱动支撑组件向上位移，完成。

8.根据权利要求1所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述驱动机构包括第五电机、传动主轴、槽轮以及立柱，所述第五电机一端设有主动链轮，所述传动主轴上固定设有从动链轮，主动链轮和从动链轮之间通过链条连接，所述槽轮有两个且对称固定安装在所述传动主轴的前后两侧，所述立柱的一端通过滚子连接在槽轮上，所述立柱远离槽轮的一端延伸至所述机架的上方，且固定连接在所述支撑组件上，所述传动主轴的一端设有手轮，所述传动主轴上设有至少套接有一个主轴固定座，所述主动固定座通过固定杆连接在所述机架上，所述传动主轴上固定设有第二主动齿轮，所述分割器主体上设有第一从动齿轮，所述第二主动齿轮和所述第一从动齿轮匹配啮合。

9.根据权利要求8所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述支撑组件包括主支撑杆以及沿主支撑杆延伸方向依次固定安装在主支撑杆上的第一横撑杆、第二横撑杆、第三横撑杆和第四横撑杆，其中，所述漏料检测工位设置在第一横撑杆上，所述扳机检测工位设置在主支撑杆靠近所述第一横撑杆的一端，所述压簧工位设置在所述第二横撑杆上，所述扭簧检测工位设置在所述第四横撑杆上，所述第三横撑杆上安装有按压工位，所述按压工位对应设置在所述下料机构的上方。

10.根据权利要求1所述的一种全自动扳机上簧设备，其特征在于，所述上料模座呈水平设置，且包括模座本体、挡板、滑接件、上盖板、复位弹簧、轴承座以及轴承，其中，所述上盖板盖置在所述模座本体的上端，且所述扳机放料位设置在所述上盖板上，所述模座本体的下端面设有出料口，所述出料口位于所述扳机放料位的正下方，所述滑接件滑接在所述模座本体中，且所述滑接件的上端面和所述上盖板直接接触，所述扳机放料位中的扳机的下端抵接在滑接件上，所述挡板安装在所述滑接件靠近所述出料口的一侧，所述轴承座安装在所述滑接件远离所述挡板的一侧，所述轴承安装在所述轴承座的上方，所述滑接件和所述挡板一体成型，所述复位弹簧安装在所述挡板和所述模座本体之间，所述下料机构包括导向片、分料箱、驱动气缸、废料储存箱、下料管路和转动辅件，所述导向片固定安装在机架的上方，且所述导向片上设有外凸过渡位，当所述分割盘带动上料模座转动至所述下料机构的上方时，所述导向片通过所述外凸过渡位驱动轴承外移，并带动所述滑接件外移，此时所述扳机放料位和所述出料口直接贯通，所述分割盘的边缘均匀间隔环设有若干个下料让位口，当所述分割盘停止转动时，所述下料让位口位于所述出料口的正下方，所述分料箱位于所述出料口的正下方，所述转动辅件位于所述分料箱的一侧，所述驱动气缸通过所述转动辅件驱动所述分料箱转动，并连通至所述废料储存箱，当所述分料箱未转动时，所述分料箱和所述下料管路连通。

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