CN114310332B - 一种并线插片焊接生产线及生产方法 - Google Patents

Abstract

一种并线插片焊接生产线及生产方法，主要包括并线输送机构、剪切机构、沾锡机构、夹芯片机构；并线输送机构包括传送带、胶带，传送带伸出并通过打孔机构打孔；打孔后的传送带、胶带在剪切机构处对双并线进行粘接；剪切机构一侧安装有轮组件，轮组件对双并线粘接带进行传送、换向；剪切机构一侧依次安装有剥皮机构、线材尾部切齐机构，剥皮机构用于对双并线尾部剥皮；线材尾部切齐机构用于对双并线尾部剪切；沾锡机构包括助焊剂槽、锡液槽；夹芯片机构包括线材端头闭合机构、芯片上料机构，线材端头闭合机构对双并线两线束进行夹持闭合；芯片上料机构将芯片送到双并线两线束之间。本发明提供的一种并线插片焊接生产线及生产方法，简化生产工艺，提高产品精度及质量。

Description

一种并线插片焊接生产线及生产方法

技术领域

本发明涉及温度传感器生产设备，尤其是一种并线插片焊接生产线及生产方法。

背景技术

现有的温度传感器生产过程一般包括线材剪切、沾锡、夹芯片、焊接、加热等。现有的生产线存在以下缺陷：1）、裁切后的线材放置在移载治具或带槽的皮带上，由于设备震动等原因，焊接芯片前需要对线材反复剪切，使所有线材长度一致，这种方式浪费线材；2）、线材剪切后一般通过夹具夹持，夹具分多组安装在转盘上，每组夹具均需要完成夹持、伸缩、翻转等动作，结构比较复杂，对夹具精度要求高，夹具反复动作故障率也大大增加；3）、一组夹具一次只能夹持一组线材，作业效率低。4）、现有线材焊接芯片后为散状，需要人工一根一根清理并人工作业，不仅效率低下，而且流转过程中的损害大大降低了的传感器精度。

申请号为“201610542559.6”的专利“线材焊接用排线工装和排线工艺”，该工艺中的线材需要先从底板转移到胶带，再从胶带转移到纸带处进行焊接。该装置中的线材为分散的两根，由于输送设备的晃动，前期剪切需要多次才能保证在胶带粘接前处于对齐状态。而底板、胶带、纸带均为长度有限的条状结构，要想设备连续工作，这里的底板如移动治具需要通过链传送或其他方式传送，前期需要反复下放；胶带、纸带需要通过剪切机构不断剪切；另外，底板、胶带、纸带等也不方便自身直接进行换向等，中间夹持芯片较困难。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种并线插片焊接生产线及生产方法，可简化设备结构，简化生产工艺，提高产品精度及质量。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种并线插片焊接生产线，包括并线输送机构、剪切机构、沾锡机构、夹芯片机构；

所述并线输送机构包括传送带、胶带，传送带伸出并通过打孔机构打孔；打孔后的传送带、胶带在剪切机构处对双并线进行粘接；剪切机构一侧安装有轮组件，轮组件对双并线粘接带进行传送、换向；

所述剪切机构包括工作台，工作台上设有线材夹持输送机构，线材夹持输送机构对双并线进行定长传送；在线材夹持输送机构前方安装有第一剪切机构，第一剪切机构对双并线的尾部进行剪切；所述第一剪切机构前方设有压紧机构，压紧机构通过胶带将双并线固定在传送带上；传送带一侧固定有定位槽，定位槽另一侧安装有第二剪切机构，第二剪切机构对双并线的头部进行剪切；

所述剪切机构一侧依次安装有剥皮机构、线材尾部切齐机构，剥皮机构用于对双并线尾部剥皮；线材尾部切齐机构用于对双并线尾部剪切；

所述沾锡机构包括助焊剂槽、锡液槽，其中，助焊剂槽通过泵体引出，泵体另一端与回流管连接，回流管输出端安装有沾焊剂托嘴，沾焊剂托嘴位于助焊剂槽上方且内部的助焊剂与经过的双并线的线束接触；所述锡液槽下端通过第九气缸驱动升降；锡液槽一侧固定有第十气缸，第十气缸驱动第二连接板前后移动，第二连接板上安装有第十一气缸，第十一气缸带动刮板上下移动；

所述夹芯片机构包括线材端头闭合机构、芯片上料机构，所述线材端头闭合机构包括底座，底座滑动设置在滑轨座上并通过一号气缸驱动前后移动；所述底座上方前端安装有定位块、后端安装有一号气动夹爪，一号气动夹爪对双并线两线束进行夹持闭合；

所述芯片上料机构包括滑动底板，滑动底板通过二号气缸驱动前后移动，所述滑动底板上滑动设有安装座，安装座通过左右的推送机构推动左右移动；安装座上设有左夹板、右夹板，其中，左夹板固定在一号滑块上，一号滑块通过三号气缸驱动左右移动；所述右夹板固定在安装座上。

所述轮组件包括驱动轮组、导向轮组，驱动轮组、导向轮组均分多个分布在该生产线上；所述驱动轮组包括驱动轮，驱动轮上周向均匀设有与冲杆间距、尺寸一致的凸起，驱动轮通过第一电机驱动；在驱动轮一侧安装有辅助夹轮，辅助夹轮与驱动轮相切且辅助夹轮上对应凸起位置开有环形槽；所述导向轮组包括多个导向轮，导向轮与驱动轮结构相同，相邻的导向轮之间轴线平行或垂直，相邻的导向轮之间交错布置或并排布置。

所述线材夹持输送机构包括第二气缸，第二气缸的输出端安装有第一气动夹爪，第一气动夹爪一端通过第一夹板对双并线夹持或松开，第一气动夹爪另一端与导杆滑动配合连接；所述第一剪切机构包括第三气缸，第三气缸下端与第一滑板连接，第一滑板后端滑动设置在第一滑轨上、前端与剪切刀片固定连接。

所述压紧机构包括第四气缸，第四气缸上端与杠杆一端铰接，杠杆另一端与连接板铰接，连接板一侧滑动设置在第二滑轨上，连接板底端与第一压块连接。

所述第二剪切机构包括第五气缸，第五气缸驱动第一底座前后移动，第一底座上后端安装有第二气动夹爪，第二气动夹爪的驱动上部与第二压块、上切片连接，第二压块与第一底座前端面正对，第二气动夹爪的驱动下部与下切片连接，下切片与上切片正对。

所述线材端头闭合机构一侧安装有按压机构，按压机构包括四号气缸，四号气缸驱动一号滑板沿竖直滑道上下移动，一号滑板顶端固定有平整组件，平整组件的整平块分别位于线材端头闭合机构左右并与双并线端头位置正对。

所述推送机构包括五号气缸，五号气缸输出端与定位板连接，行走轮沿定位板前后移动，行走轮另一端安装在连接板上，连接板与安装座连接。

所述滑动底板上固定有托板，托板位于左夹板、右夹板下端且在与左夹板、右夹板对应位置设有开槽。

一种并线插片焊接生产方法，包括以下步骤：

步骤1）、驱动轮组驱动双并线粘接带向前传送定长距离后停动，线材夹持输送机构带动双并线向前移动一段距离，使双并线穿过定位槽并伸出一段长度。随后第二剪切机构的第一底座向定位槽靠拢，就位后，双并线穿过第二压块、第一底座之间，双并线端头伸出到上切片、下切片外。第二剪切机构的第二气动夹爪闭合，完成剪切。随后，第二剪切机构释放后后退复位。此时，双并线仍然穿过定位槽伸出一段长度；

步骤2）、线材夹持输送机构带动双并线向后移动一段距离，使双并线的端头与传送带一侧对齐；然后，压紧机构下移，将该处的胶带压紧在传送带上；压紧时，第一剪切机构进行剪切；随后压紧机构、第一剪切机构依次复位；线材夹持输送机构的第一气动夹爪张开，线材夹持输送机构的第二气缸伸出向后复位。驱动轮组继续驱动双并线粘接带向前传送定长距离后停动，再进行下一次剪切；

步骤3）、当双并线粘接带移动到剥皮机构处就位时，第六气缸伸出，使压板压住双并线中间部分，此时，剥皮刀片插入到双并线的橡胶表皮上，随后，第七气缸伸出，剥皮刀片向后移动，将橡胶表皮向外剥离，双并线内的线束露出一段；当双并线粘接带继续移动到线材尾部切齐机构处时，第八气缸伸出，切齐刀片下移，切齐刀片对双并线的线束某位置进行切断，这样后续双并线粘接带上双并线尾部露出线束且所有双并线线束尾端保持齐平；

步骤4）、双并线粘接带携带双并线，经过轮组件夹持向前传送，随后经换向轮组进行换向后，双并线下由水平状态变为竖直状态。随后，经过助焊剂槽，沾附助焊剂；然后经过锡液槽，锡液槽经刮板刮液后，通过第九气缸顶起，在双并线粘接带经过锡液槽时，双并线沾附锡液。该处沾锡主要将双并线的两根线束中的线丝分别固定；

步骤5）、当双并线粘接带水平经过线材端头闭合机构处时，四号气缸收缩，平整组件的平整块下压，可将双并线的线束压平直，随后到达定位块处。此时一号气缸伸出，使得双并线的端头穿过定位块并与一号气动夹爪的夹板正对。一号气动夹爪动作，将双并线的线束端头夹紧，使双并线的线束端头弯曲变形并相互靠拢。随后一号气动夹爪松开，一号气缸缩回。在继续向前运动时通过平整组件位于线材端头闭合机构右侧的平整块再次压平整，随后继续传送；

步骤6）、当双并线粘接带竖直经过芯片上料机构处时，二号气缸收缩，从而使得滑动底板向双并线粘接带靠拢；就位后，双并线的线束端头进入到开槽中。此时，左夹板、右夹板夹持着芯片且位于双并线左侧位置，芯片下端面与托板上端面接触；

步骤7）、随后左侧的推送机构推动安装座向右移动；由于右夹板前端为尖端，右夹板穿过双并线的上下线束之间的间隔并进入到双并线的上下线束之间。在继续向右移动就位后，芯片位于双并线的上下线束之间时，左夹板、右夹板松开芯片，由于双并线的线束端头存在弯曲变形，因此双并线的上下两线束通过弯曲力可将芯片夹持。在双并线粘接带继续向下移动一小段距离后，另一气动夹爪伸出，将芯片与双并线再次夹紧，随后松开后退，这样避免后续输送过程中掉落，保证后期焊接时可靠；

步骤8）、二号气缸伸出，使滑动底板远离双并线粘接带；

步骤9）、随后通过右侧的推送机构将安装座向左推送就位，此时左夹板，右夹板位于开槽左侧。机械手夹取振动盘移出通道口的芯片放置在左夹板，右夹板之间的托板上，三号气缸收缩，左夹板，右夹板靠近并对芯片夹紧。该状态恢复到初始状态；

步骤10）、重复上述5）～9）过程，在双并线粘接带间歇向前传送的过程中，反复进行芯片的上料夹持；

步骤11）、芯片夹持后再次经过第二组沾锡机构，完成焊接；

步骤12）、焊接后的双并线粘接带经过轮组件导向形成迷宫机构并经过自动清洗装置，利用超声波将助焊剂洗掉；随后进行检测、加热，再裁剪后流转进入到其他工序。

本发明一种并线插片焊接生产线及生产方法，具有以下技术效果：

1）、通过采用传送带、胶带对双并线进行固定并向前传送，粘接固定与线材剪切同时进行，粘贴后的线材不会发生相对移动，这样后期无需多次裁切，减少线材浪费。

2）、通过采用传送带、胶带对双并线进行固定并向前传送，无需利用夹具夹持线材，结构更加简单，故障率大大降低。

3）、通过采用传送带、胶带对双并线进行固定并向前传送，双并线粘接带呈带状，相对于现有双并线为散状，需要人工一根一根清理并人工作业的情况，本申请可成卷，方便流转，方便自动作业，且减少流转过程中人为过多干预对传感器的损害。

4）、通过在传送带上设置通孔，这样可避免传送带发生偏移，同时还可使传送带由竖直状态变为水平状态，由水平状态转为垂直状态，这样方便剪切、沾锡、夹芯片等工位设备的安装，且部分工位能进行批量作业，简单高效。

5）、通过采用双并线作为线材原材料，由于双并线为两根线束外包覆橡胶套，两根线束之间通过橡胶套连接成整体，这样前期无需将剪切后的两段线材合并，无需对齐，无需二次剪切，节省了工序。

6）、通过采用第一剪切机构可对线材的尾部进行剪切；采用第二剪切机构可对线材的头部进行剪切，且剪切过程中通过压紧机构将双并线压紧在胶带、传送带之间，随后利用胶带的粘附力完成固定，由此在剪切的同时完成双并线粘接带的连接、固定，防止后期因设备振动而使双并线产生位置变化，保证双并线的位置精度可靠。

7）、通过双并线粘接带与锡液槽或助焊剂槽组合，通过改变锡液槽或助焊剂槽的大小，可一次批量进行双并线的沾锡液或沾助焊剂，不仅提高效率，且不需要夹具操作，简单快捷。

8）、通过线材端头闭合机构可将线材端头的金属线束夹持靠拢，在金属线束夹持靠拢前后均通过压块进行按压，使金属线束保持平整，这样有利于后期芯片插入；通过设置第二伸缩气缸，可使得左夹板、右夹板前后移动，带动芯片靠近或远离双并线粘接带，通过左右的推送机构，可使得左夹板、右夹板左右移动，带动芯片穿过线材上下线束之间，从而使线材上下线束对芯片夹持；上述机构相对之前的结构而言，大大节省了夹芯片的操作工序，且相对其他结构而言，装配安装更简单，成本更低，故障率也低；通过气缸驱动相应的功能件动作，动作精度高，无需人员监控，减少人工成本，且产品合格率也更高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明中并线输送机构的主视图。

图2为本发明中打孔机构的结构示意图。

图3为本发明中打孔机构的主剖视图。

图4为本发明中驱动轮组的结构示意图。

图5为本发明中导向轮组的局部结构示意图。

图6为本发明中弹性压板的结构示意图。

图7为本发明中双并线粘接带的主视图（未贴上）。

图8为本发明中双并线粘接带的主视图（贴上）。

图9为本发明中双并线粘接带的俯视图。

图10为本发明中剪切机构的结构示意图。

图11为本发明中剪切机构的结构示意图。

图12为本发明中线材夹持输送机构的结构示意图。

图13为本发明中第一剪切机构的结构示意图。

图14为本发明中压紧机构的结构示意图。

图15为本发明中第二剪切机构的结构示意图。

图16为本发明中第二剪切机构的结构示意图。

图17为本发明中第二剪切机构的局部结构示意图。

图18为本发明中剥皮机构的安装布置图。

图19为本发明中剥皮机构的结构示意图。

图20为本发明中剥皮机构的结构示意图。

图21为本发明中沾锡机构的安装布置图。

图22为本发明中沾锡机构的结构示意图。

图23为本发明中沾锡机构的结构示意图。

图24为本发明中沾助焊剂机构的结构示意图。

图25为本发明中夹芯片机构的结构示意图。

图26为本发明中线材端头闭合机构的结构示意图。

图27为本发明中线材端头闭合机构的结构示意图。

图28为本发明中芯片上料机构的结构示意图。

图29为本发明中芯片上料机构的局部结构示意图。

图30为本发明中夹芯片机构工作状态主视图。

图31为本发明中夹芯片机构工作状态俯视图。

图32为本发明中夹芯片机构工作时双并线的变化示意图。

具体实施方式

一种并线插片焊接生产线，包括并线输送机构1、剪切机构2、沾锡机构3、夹芯片机构4。

如图1、图7-9所示，并线输送机构1包括传送带1.1、胶带1.2。传送带1.1为牛皮纸带，牛皮纸带通过牛皮纸带盘引出，在牛皮纸带盘一侧安装有打孔机构1.3，打孔机构1.3用于对牛皮纸带进行打孔，方便后期传送限位，或进行换向，避免牛皮纸带发生偏移。在打孔机构1.3右侧对应的剪切机构2处安装有支架，支架上放置有胶带盘，胶带盘引出两条胶带1.2，两条胶带1.2外侧分别与传送带1.1外侧对齐，用于将双并线1.4尾端、中部粘附在牛皮纸带上。胶带1.2一侧为光滑面、一侧为粘附面，胶带可通过粘附面粘附在牛皮纸带上。在剪切机构2处的平台上，双并线1.4经剪切后会落到牛皮纸带上，通过相应的机构挤压胶带1.2，可将传送带1.1、双并线1.4及胶带1.2粘附固定。

如图1、图6所示，另外，在剪切机构2 处的平台后半段上方设有弹性压板1.18，弹性压板1.18可适当对双并线粘接带压紧，保证粘接可靠。而剪切机构2右侧则安装有轮组件1.5，轮组件1.5对双并线粘接带进行传送。

如图2-3所示，所述打孔机构1.3包括打孔支座1.6，打孔支座1.6上端的水平板上安装有第一气缸1.7，第一气缸1.7与冲孔上模1.8连接，冲孔上模1.8上设有多个冲杆1.9，冲杆1.9呈一排间隔布置。而打孔支座1.6下端的水平板上安装有吸引室1.11，吸引室1.11下端通过管道与抽风机连接。吸引室1.11上端与冲孔下模1.10连接，冲孔下模1.10上设有与冲杆1.9对应的冲孔。

工作时，传送带1.1向前输送并经过冲孔上模1.8、冲孔下模1.10之间，第一气缸1.7伸出，多个冲杆1.9同时动作对传送带1.1进行冲孔，随后第一气缸1.7缩回。传送带1.1带孔向前传送。打孔留下的碎屑则通过吸引室1.11引出。

如图4-5所示，所述轮组件1.5包括驱动轮组、导向轮组，驱动轮组包括驱动轮1.12，驱动轮1.12上周向均匀设有与冲杆1.9间距、尺寸一致的凸起1.13，这样当传送带1.1经过驱动轮1.12时，传送带1.1的通孔与凸起1.13一一对应，凸起1.13可穿过通孔并对传送带1.1进行限位。优选地，凸起1.13为半球状，这样在双并线粘接带脱离凸起1.13时避免扯破。驱动轮1.12通过第一电机1.14驱动；在驱动轮1.12一侧安装有辅助夹轮1.15，辅助夹轮1.15与驱动轮1.12相切且辅助夹轮1.15上对应凸起1.13位置开有环形槽1.16。在第一电机1.14启动时，驱动轮1.12发生转动，同时驱动轮1.12带动辅助夹轮1.15发生转动，继而使得双并线粘接带也随之向前传送。

如图4-5所示，所述导向轮组1.17的导向轮结构与驱动轮1.12结构相同。整条生产线上布置有若干驱动轮组、若干导向轮组1.17，其中，导向轮组1.17中的导向轮可上下交替布置，这样可形成迷宫结构，即可反复挤压胶带1.2，保证双并线1.4固定牢靠。在后期，迷宫结构可方便在较小的空间内对助焊剂进行清洗。另外，导向轮组1.17中的导向轮可使双并线粘接带水平布置或垂直布置或纵向布置，这样方便剪切、沾锡、夹芯片等工位设备安装作业，灵活性高，布局更紧凑。

如图10-11所示，剪切机构2包括工作台2.1，工作台2.1上设有线材夹持输送机构2.2，线材夹持输送机构2.2用于对双并线1.4进行定长传送。在线材夹持输送机构2.2前方安装有第一剪切机构2.4，第一剪切机构2.4对伸入到传送带1.1上的双并线1.4尾部进行剪切，使传送带1.1上的一段双并线1.4与后端双并线剪断分离。所述第一剪切机构2.4前方设有压紧机构2.5，压紧机构2.5用于向下挤压，使胶带1.2贴合传送带1.1并将胶带1.2、传送带1.1之间的双并线1.4固定。胶带1.2、传送带1.1将双并线1.4固定后形成双并线粘接带，双并线粘接带通过轮组件1.5夹持，在轮组件1.5进行滚动转动时带动双并线粘接带向前传送。而传送带1.1一侧固定有定位槽2.8，定位槽2.8的槽口为卧式U型，开口朝右，用于对双并线1.4进行支撑导向。而定位槽2.8另一侧安装有第二剪切机构2.9，第二剪切机构2.9对双并线1.4的头部进行剪切，保证所有双并线1.4的头部一致。

如图12所示，所述线材夹持输送机构2.2包括第二气缸2.10，第二气缸2.10的活塞杆通过连接板与第一气动夹爪2.11连接，第一气动夹爪2.11一端上下的夹指与第一夹板2.12连接，第一夹板2.12对双并线1.4夹持或松开，第一气动夹爪2.11另一端与导杆2.13滑动配合连接。当向前输送双并线1.4时，首先第一气动夹爪2.11对双并线1.4夹持，随后第二气缸2.10收缩，继而使得双并线1.4向前移动定长距离。当向后输送双并线1.4时，第一气动夹爪2.11对双并线1.4夹持，随后第二气缸2.10伸出，继而使得双并线1.4向后移动定长距离。

如图13所示，所述第一剪切机构2.4包括第三气缸2.14，第三气缸2.14下端与第一滑板2.15连接，第一滑板2.15后端通过滑块滑动设置在第一滑轨2.16上, 第一滑板2.15前端与剪切刀片2.17固定连接。在后期需要对双并线1.4的尾部进行剪切时，第三气缸2.14伸出，剪切刀片2.17向下对双并线1.4切断既可。

如图14所示，所述压紧机构2.5包括第四气缸2.18，第四气缸2.18上端与杠杆2.19一端铰接，杠杆2.19中间铰接在支撑柱上，杠杆2.19另一端与连接板2.20铰接。连接板2.20一侧滑动设置在第二滑轨2.21上，连接板2.20底端与第一压块2.22连接。第一压块2.22上下移动的距离较小，在5mm左右。当需要将该处的胶带1.2压下时，第四气缸2.18伸出，连接板2.20向下移动，第一压块2.22下移，胶带1.2压紧在传送带1.1上。

如图15-17所示，所述第二剪切机构2.9包括第五气缸2.23，第五气缸2.23驱动第一底座2.24前后移动，第一底座2.24上后端安装有第二气动夹爪2.25，第一底座2.24前端固定有线材支撑部，线材支撑部一侧设有滑轨，滑轨上滑动设有第二压块2.26。对应的第二气动夹爪2.25前端上下夹指上分别固定有上切片2.27、下切片2.28，上切片2.27、下切片2.28正对。第二气动夹爪2.25的上夹指前端另外与第二压块2.26连接，第二压块2.26与第一底座2.24前端的支撑部正对。在上切片2.27下移时，第二压块2.26也同步下移。

当需要对双并线1.4的头部进行剪切时，第五气缸2.23收缩，这样上切片2.27、下切片2.28向定位槽2.8靠近，就位后，线材伸入到第二压块2.26、第一底座2.24之间，且线材端头穿过上切片2.27、下切片2.28。第二气动夹爪2.25动作，上下夹指合拢，这样第二压块2.26、第一底座2.24可对线材支撑并夹紧，上切片2.27、下切片2.28完成剪切。

如图18-20所示，在剪切机构2一侧依次安装有剥皮机构2.3、线材尾部切齐机构2.6，剥皮机构2.3用于对双并线1.4尾部剥皮；线材尾部切齐机构2.6用于对双并线1.4尾部剪切。具体地，剥皮机构2.3包括支架2.29，支架2.29上端固定有第六气缸2.30，第六气缸2.30输出端与压板2.31连接，压板2.31下端与双并线1.4正对并可对双并线1.4压紧，压板2.31背面固定有第七气缸2.32，第七气缸2.32与剥皮刀片2.7连接并通过第七气缸2.32带动剥皮刀片2.7前后移动。

如图19所示，线材尾部切齐机构2.6包括第八气缸2.33，第八气缸2.33的输出端驱动第二滑板2.34上下移动，第二滑板2.34通过滑块滑动设置在背面的滑轨上，第二滑板2.34前端安装有切齐刀片2.35，切齐刀片2.35与双并线1.4正对，可对双并线1.4剪切。

当双并线粘接带移动就位时，第六气缸2.30伸出，使压板2.31压住双并线1.4中间部分，此时，剥皮刀片2.7插入到双并线1.4的橡胶表皮上，随后，第七气缸2.32伸出，剥皮刀片2.7向后移动，将橡胶表皮向外剥离，双并线1.4内的线束露出一段。当双并线粘接带移动到线材尾部切齐机构2.6处时，第八气缸2.33伸出，切齐刀片2.35下移，切齐刀片2.35对双并线1.4的线束某位置进行切断，这样后续双并线粘接带上双并线1.4尾部露出线束且所有双并线1.4线束尾端保持齐平。

如图21-23所示，沾锡机构3包括锡液槽3.6，锡液槽3.6中装入锡液。锡液槽3.6下端通过支架（未画出）上的第九气缸3.7驱动升降；锡液槽3.6一侧固定有第十气缸3.8，第十气缸3.8驱动第二连接板3.9前后移动，第二连接板3.9上安装有第十一气缸3.10，第十一气缸3.10带动刮板3.11上下移动。

在需要沾锡前，第十一气缸3.10首先带动刮板3.11向上升起，随后第十气缸3.8带动第二连接板3.9、第十一气缸3.10、刮板3.11向前移动，直到刮板3.11位于锡液槽3.6前端。随后，第十一气缸3.10带动刮板3.11下移，刮板3.11下端伸入到锡液液面以下。然后，第十气缸3.8带动第二连接板3.9、第十一气缸3.10、刮板3.11向后退回，进行刮液。刮液完成后，第九气缸3.7升起，使得双并线14下端没入到锡液中，完成沾锡。

如图24所示，另外，在沾锡之前需要沾助焊剂，沾助焊剂机构设置在双并线粘接带下方，沾助焊剂机构包括助焊剂槽3.1，助焊剂槽3.1中的液态助焊剂通过泵体3.2引出，泵体3.2另一端与回流管3.3连接，回流管3.3输出端安装有沾焊剂托嘴3.5，沾焊剂托嘴3.5位于助焊剂槽3.1上方设有开口3.4，开口3.4内部的助焊剂与经过的双并线1.4接触。在双并线粘接带经过时，双并线1.4始终与助焊剂接触，持续接收助焊剂。

如图25所示，夹芯片机构4包括线材端头闭合机构4.3、芯片上料机构4.4。

如图26-27所示，线材端头闭合机构4.3安装在双并线粘接带的水平段一侧。线材端头闭合机构4.3包括底座4.5，底座4.5滑动设置在滑轨座4.6上并通过一号气缸4.7驱动前后移动；所述底座4.5上方前端安装有定位块4.8、后端安装有一号气动夹爪4.9，一号气动夹爪4.9对线材端头进行夹持闭合，这样方便后期对芯片夹持。

当双并线粘接带的双并线1.4与定位块4.8正对时，一号气缸4.7伸出，底座4.5靠近双并线1.4。就位后，双并线1.4穿过定位块4.8且双并线1.4的端头与一号气动夹爪4.9的夹板正对。由于双并线1.4前半段在前面工位剪切后进行去皮，因此并线的双并线1.4中左右两根线束存在间隔，通过一号气动夹爪4.9的闭合动作可将双并线1.4两根线束端头挤压靠拢。

如图26-27所示，另外，在线材端头闭合机构4.3一侧安装有按压机构4.18，按压机构4.18包括四号气缸4.19，四号气缸4.19驱动一号滑板4.20沿竖直滑道4.21上下移动，一号滑板4.20顶端固定有平整组件4.22。平整组件4.22有三组，一组倒U型的橡胶块用于对两组胶带1.2进行挤压，这样可再次保证胶带1.2固定牢靠。一组压块位于线材端头闭合机构4.3一侧，可用于对闭合前的双并线1.4前半段按压，使其保持平直状态；而另一组压块位于线材端头闭合机构4.3另一侧，可用于将闭合后的双并线1.4前半段按压，使其再次保持平直状态，为后续进行夹芯片准备。当双并线粘接带的双并线1.4与按压机构4.18处的托板正对时，四号气缸4.19收缩，平整组件4.22下移既可完成对应的挤压动作。随后四号气缸4.19伸出复位。

如图28-29所示，所述芯片上料机构4.4包括滑动底板4.10，滑动底板4.10通过二号气缸4.11驱动前后移动。在滑动底板4.10上设有滑道，安装座4.12滑动设置在滑动底板4.10的滑道上。安装座4.12左右均固定有连接板4.26，连接板4.26端头安装有行走轮4.25，行走轮4.25外侧与定位板4.24保持接触，定位板4.24通过五号气缸4.23驱动左右移动。当一端的五号气缸4.23伸出时，另一端的五号气缸4.23收缩，行走轮4.25始终与定位板4.24贴合，安装座4.12在五号气缸4.23的作用下左右移动。

所述安装座4.12上固定有右夹板4.14，右夹板4.14前端为尖端，这样方便从双并线1.4的两线束中的间隔中穿过。右夹板4.14与左夹板4.13正对，左夹板4.13固定在一号滑块4.15上，一号滑块4.15沿安装座4.12滑道左右滑动。安装座4.12后端固定有三号气缸4.16，三号气缸4.16驱动一号滑块4.15动作。当需要进行芯片夹持时，三号气缸4.16收缩，左夹板4.13向右夹板4.14靠拢，完成对芯片的夹紧。

另外，在所述滑动底板4.10上固定有托板4.1，托板4.1位于左夹板4.13、右夹板4.14下端，托板4.1上端面与左夹板4.13、右夹板4.14下端面接触。托板4.1便于后期放置芯片。在托板4.1上与左夹板4.13、右夹板4.14对应位置设有开槽4.2。在芯片与双并线1.4夹持时，开槽4.2可避免托板4.1与双并线1.4发生冲突。

一种并线插片焊接生产方法，包括以下步骤：

1）、驱动轮组驱动双并线粘接带向前传送定长距离后停动，线材夹持输送机构2.2带动双并线1.4向前移动一段距离，使双并线1.4穿过定位槽2.8并伸出一段长度。随后第二剪切机构2.9的第一底座2.24向定位槽2.8靠拢，就位后，双并线1.4穿过第二压块2.26、第一底座2.24之间，双并线1.4端头伸出到上切片2.27、下切片2.28外。第二剪切机构2.9的第二气动夹爪2.25闭合，完成剪切。随后，第二剪切机构2.9释放后后退复位。此时，双并线1.4仍然穿过定位槽2.8伸出一段长度。

2）、线材夹持输送机构2.2带动双并线1.4向后移动一段距离，使双并线1.4的端头与传送带1.1一侧对齐。然后，压紧机构2.5下移，将该处的胶带1.2压紧在传送带1.1上；压紧时，第一剪切机构2.4进行剪切；随后压紧机构2.5、第一剪切机构2.4依次复位；线材夹持输送机构2.2的第一气动夹爪2.11张开，线材夹持输送机构2.2的第二气缸2.10伸出向后复位。驱动轮组继续驱动双并线粘接带向前传送定长距离后停动，再进行下一次剪切。

3）、当双并线粘接带移动到剥皮机构处就位时，第六气缸2.30伸出，使压板2.31压住双并线1.4中间部分，此时，剥皮刀片2.7插入到双并线1.4的橡胶表皮上，随后，第七气缸2.32伸出，剥皮刀片2.7向后移动，将橡胶表皮向外剥离，双并线1.4内的线束露出一段；当双并线粘接带继续移动到线材尾部切齐机构2.6处时，第八气缸2.33伸出，切齐刀片2.35下移，切齐刀片2.35对双并线1.4的线束某位置进行切断，这样后续双并线粘接带上双并线1.4尾部露出线束且所有双并线1.4线束尾端保持齐平。

4）、双并线粘接带携带双并线1.4，经过轮组件1.5夹持向前传送，随后经换向轮组进行换向后，双并线1.4由水平状态变为竖直状态。随后，经过助焊剂槽3.1，沾附助焊剂；然后经过锡液槽3.6，锡液槽3.6经刮板3.11刮液后，通过第九气缸3.7顶起，在双并线粘接带经过锡液槽3.6时，双并线1.4沾附锡液。该处沾锡主要将双并线1.4的两根线束中的线丝分别固定。

5）、当双并线粘接带水平经过线材端头闭合机构4.3处时，四号气缸4.19收缩，平整组件4.22的平整块下压，可将双并线1.4的线束压平直，随后到达定位块4.8处。此时一号气缸4.7伸出，使得双并线1.4的端头穿过定位块4.8并与一号气动夹爪4.9的夹板正对。一号气动夹爪4.9动作，将双并线1.4的线束端头夹紧，使双并线1.4的线束端头弯曲变形并相互靠拢。随后一号气动夹爪4.9松开，一号气缸4.7缩回。在继续向前运动时通过平整组件4.22位于线材端头闭合机构4.3右侧的平整块再次压平整，随后继续传送。

6）、当双并线粘接带竖直经过芯片上料机构4.4处时，以图1所处的位置为初始状态。此时，二号气缸4.11收缩，从而使得滑动底板4.10向双并线粘接带靠拢，运动轨迹如图10中的①。就位后，双并线1.4的线束端头进入到开槽4.2中。此时，左夹板4.13、右夹板4.14夹持着芯片且位于双并线1.4左侧位置，芯片下端面与托板4.1上端面接触。

7）、随后左侧的推送机构4.17推动安装座4.12向右移动，运动轨迹如图10中的②。由于右夹板4.14前端为尖端，右夹板4.14穿过双并线1.4的上下线束之间的间隔并进入到双并线1.4的上下线束之间。在继续向右移动就位后，芯片位于双并线1.4的上下线束之间时，左夹板4.13、右夹板4.14松开芯片，由于双并线1.4的线束端头存在弯曲变形，因此双并线1.4的上下两线束通过弯曲力可将芯片夹持。在双并线粘接带继续向下移动一小段距离后，另一气动夹爪伸出，将芯片与双并线1.4再次夹紧，随后松开后退，这样避免后续输送过程中掉落，保证后期焊接时可靠。

8）、二号气缸4.11伸出，使滑动底板4.10远离双并线粘接带。运动轨迹如图10中的③。

9）、随后通过右侧的推送机构4.17将安装座4.12向左推送就位，运动轨迹如图10中的④。此时左夹板4.13，右夹板4.14位于开槽4.2左侧。机械手夹取振动盘移出通道口的芯片放置在左夹板4.13，右夹板4.14之间的托板4.1上，三号气缸4.16收缩，左夹板4.13，右夹板4.14靠近并对芯片夹紧。该状态恢复到初始状态。

10）、重复上述5）-9）过程，在双并线粘接带间歇向前传送的过程中，反复进行芯片的上料夹持。

11）、芯片夹持后再次经过第二组沾锡机构3，完成焊接。

12）、焊接后的双并线粘接带经过轮组件导向形成迷宫机构并经过自动清洗装置，利用超声波将助焊剂洗掉；随后进行检测、加热，再裁剪后流转进入到其他工序。

Claims (8)

1.一种并线插片焊接生产线，其特征在于：包括并线输送机构（1）、剪切机构（2）、沾锡机构（3）、夹芯片机构（4）；

所述并线输送机构（1）包括传送带（1.1）、胶带（1.2），传送带（1.1）伸出并通过打孔机构（1.3）打孔；打孔后的传送带（1.1）、胶带（1.2）在剪切机构（2）处对双并线（1.4）进行粘接；剪切机构（2）一侧安装有轮组件（1.5），轮组件（1.5）对双并线粘接带进行传送、换向；

所述剪切机构（2）包括工作台（2.1），工作台（2.1）上设有线材夹持输送机构（2.2），线材夹持输送机构（2.2）对双并线（1.4）进行定长传送；在线材夹持输送机构（2.2）前方安装有第一剪切机构（2.4），第一剪切机构（2.4）对双并线（1.4）的尾部进行剪切；所述第一剪切机构（2.4）前方设有压紧机构（2.5），压紧机构（2.5）通过胶带（1.2）将双并线（1.4）固定在传送带（1.1）上；传送带（1.1）一侧固定有定位槽（2.8），定位槽（2.8）另一侧安装有第二剪切机构（2.9），第二剪切机构（2.9）对双并线（1.4）的头部进行剪切；

所述剪切机构一侧依次安装有剥皮机构（2.3）、线材尾部切齐机构（2.6），剥皮机构（2.3）用于对双并线（1.4）尾部剥皮；线材尾部切齐机构（2.6）用于对双并线（1.4）尾部剪切；

所述沾锡机构（3）包括助焊剂槽（3.1）、锡液槽（3.6），其中，助焊剂槽（3.1）通过泵体（3.2）引出，泵体（3.2）另一端与回流管（3.3）连接，回流管（3.3）输出端安装有沾焊剂托嘴（3.5），沾焊剂托嘴（3.5）位于助焊剂槽（3.1）上方且内部的助焊剂与经过的双并线（1.4）的线束接触；所述锡液槽（3.6）下端通过第九气缸（3.7）驱动升降；锡液槽（3.6）一侧固定有第十气缸（3.8），第十气缸（3.8）驱动第二连接板（3.9）前后移动，第二连接板（3.9）上安装有第十一气缸（3.10），第十一气缸（3.10）带动刮板（3.11）上下移动；

所述夹芯片机构（4）包括线材端头闭合机构（4.3）、芯片上料机构（4.4），所述线材端头闭合机构（4.3）包括底座（4.5），底座（4.5）滑动设置在滑轨座（4.6）上并通过一号气缸（4.7）驱动前后移动；所述底座（4.5）上方前端安装有定位块（4.8）、后端安装有一号气动夹爪（4.9），一号气动夹爪（4.9）对双并线（1.4）两线束进行夹持闭合；

所述芯片上料机构（4.4）包括滑动底板（4.10），滑动底板（4.10）通过二号气缸（4.11）驱动前后移动，所述滑动底板（4.10）上滑动设有安装座（4.12），安装座（4.12）通过左右的推送机构（4.17）推动左右移动；安装座（4.12）上设有左夹板（4.13）、右夹板（4.14），其中，左夹板（4.13）固定在一号滑块（4.15）上，一号滑块（4.15）通过三号气缸（4.16）驱动左右移动；所述右夹板（4.14）固定在安装座（4.12）上。

2.根据权利要求1所述的一种并线插片焊接生产线，其特征在于：所述轮组件（1.5）包括驱动轮组、导向轮组，驱动轮组、导向轮组均分多个分布在该生产线上；所述驱动轮组包括驱动轮（1.12），驱动轮（1.12）上周向均匀设有与冲杆（1.9）间距、尺寸一致的凸起（1.13），驱动轮（1.12）通过第一电机（1.14）驱动；在驱动轮（1.12）一侧安装有辅助夹轮（1.15），辅助夹轮（1.15）与驱动轮（1.12）相切且辅助夹轮（1.15）上对应凸起（1.13）位置开有环形槽（1.16）；所述导向轮组包括多个导向轮，导向轮与驱动轮（1.12）结构相同，相邻的导向轮之间轴线平行或垂直，相邻的导向轮之间交错布置或并排布置。

3.根据权利要求1所述的一种并线插片焊接生产线，其特征在于：所述线材夹持输送机构（2.2）包括第二气缸（2.10），第二气缸（2.10）的输出端安装有第一气动夹爪（2.11），第一气动夹爪（2.11）一端通过第一夹板（2.12）对双并线（1.4）夹持或松开，第一气动夹爪（2.11）另一端与导杆（2.13）滑动配合连接；所述第一剪切机构（2.4）包括第三气缸（2.14），第三气缸（2.14）下端与第一滑板（2.15）连接，第一滑板（2.15）后端滑动设置在第一滑轨（2.16）上、前端与剪切刀片（2.17）固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种并线插片焊接生产线，其特征在于：所述压紧机构（2.5）包括第四气缸（2.18），第四气缸（2.18）上端与杠杆（2.19）一端铰接，杠杆（2.19）另一端与连接板（2.20）铰接，连接板（2.20）一侧滑动设置在第二滑轨（2.21）上，连接板（2.20）底端与第一压块（2.22）连接。

5.根据权利要求1所述的一种并线插片焊接生产线，其特征在于：所述第二剪切机构（2.9）包括第五气缸（2.23），第五气缸（2.23）驱动第一底座（2.24）前后移动，第一底座（2.24）上后端安装有第二气动夹爪（2.25），第二气动夹爪（2.25）的驱动上部与第二压块（2.26）、上切片（2.27）连接，第二压块（2.26）与第一底座（2.24）前端面正对，第二气动夹爪（2.25）的驱动下部与下切片（2.28）连接，下切片（2.28）与上切片（2.27）正对。

6.根据权利要求1所述的一种并线插片焊接生产线，其特征在于：所述线材端头闭合机构（4.3）一侧安装有按压机构（4.18），按压机构（4.18）包括四号气缸（4.19），四号气缸（4.19）驱动一号滑板（4.20）沿竖直滑道（4.21）上下移动，一号滑板（4.20）顶端固定有平整组件（4.22），平整组件（4.22）的整平块分别位于线材端头闭合机构（4.3）左右并与双并线（1.4）端头位置正对。

7.根据权利要求1所述的一种并线插片焊接生产线，其特征在于：所述推送机构（4.17）包括五号气缸（4.23），五号气缸（4.23）输出端与定位板（4.24）连接，行走轮（4.25）沿定位板（4.24）前后移动，行走轮（4.25）另一端安装在连接板（4.26）上，连接板（4.26）与安装座（4.12）连接。

8.根据权利要求1所述的一种并线插片焊接生产线，其特征在于：所述滑动底板（4.10）上固定有托板（4.1），托板（4.1）位于左夹板（4.13）、右夹板（4.14）下端且在与左夹板（4.13）、右夹板（4.14）对应位置设有开槽（4.2）。

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