CN114248809A - 一种司机台的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轨道车辆安装技术领域，具体涉及一种司机台的安装方法。S1：将轨道车头处顶部的空调安装孔置于打开状态，将司机台从该空调安装孔竖向吊运进入客室；S2：利用地面运输装置托起所述司机台，并将司机台水平推入轨道车头的驾驶室；S3：由所述地面运输装置调整司机台的竖向位置和水平位置，使得司机台和驾驶室的安装孔位置重合，并利用螺栓固定。通过空调安装孔吊运进入的方式，能够减少安装过程中，驾驶室头罩形状、轨道车头框架、司机台尺寸等因数对司机台安装的影响，具有更强的通用性，能够适用于新旧型等不同轨道车辆，具有更强的通用性和兼容性。

Description

一种司机台的安装方法

技术领域

本发明属于轨道车辆安装技术领域，具体涉及一种司机台的安装方法。

背景技术

随着城市轨道交通的蓬勃发展，城市之间的轨道以及城市内的轨道网络的建设也越来越多，覆盖面越来越广，包括高铁、动车、地铁等等。而随着轨道交通网络的铺设以及城市轨道交通的发展，越来越多的轨道车辆被需要生产制造。

而成都是为西南地区一个城轨车辆的生产制造基地，轨道车辆的数量也是较多，并且更行换代速度也快；而在车辆生产制造过程中遇到并解决过很多的工艺技术难题。并且在只有不断的发现问题和解决问题的过程中，技术人员和设计人员提高了城轨车辆生产制造的工艺技术水平。

城轨车辆在生产过程中，往往需要将司机台安装进驾驶室指定位置，但是由于司机台尺寸较大且受驾驶室的结构影响，因此在整个司机台装配过程中需要设计工装、优化工艺路线并做相关试验确保工艺方法的可行性。现有一些车型司机台安装工艺方法是先使用天车将司机台吊装至安装台位，然后使用天车调整司机台的位置并安装司机台，在安装司机台后再进行驾驶室头罩的安装。

这种安装方式收轨道车头上的驾驶室头罩形状和安装方式的显示，在一部分车型上适用，而在另一部分车型上并不适用，比如驾驶室头罩与轨道车头一体设置、驾驶室头罩占用空间较少、司机台较大等情景中则无法利用该方法实现安装。因此，有必要设计一种通用性更强、同时适用于新旧车型的司机台安装方法。

发明内容

为了解决现有技术中的司机台安装方法对一些新车型的适用性不强的问题，本方案提供了一种司机台的安装方法。

本发明所采用的技术方案为：

一种司机台的安装方法，包括下列步骤：

S1：将轨道车头处顶部的空调安装孔置于打开状态，将司机台从该空调安装孔竖向吊运进入客室；

S2：利用地面运输装置托起所述司机台，并将司机台水平推入轨道车头的驾驶室；

S3：由所述地面运输装置调整司机台的竖向位置和水平位置，使得司机台和驾驶室的安装孔位置重合，并利用螺栓固定。

可选的：在所述S1步骤前，还包括S0步骤，所述S0步骤：检查司仪台与驾驶室的匹配，并检查安装过程中所用用具的齐备。

可选的：所述S0步骤包括以下子步骤：

S01：检查司机台和驾驶室的图纸和安装的工艺文件是否齐全，版本是否正确；保证司机台安装位置和螺栓的安装孔与驾驶室相匹配；

S02：检查所用用具的齐备；所用用具包括扳手、螺栓、地面运输装置、天车和连接工装；

S03：检查司机台及其附件的完整性。

可选的：所述S1步骤包括以下子步骤：

S11：在空调安装孔正下方的客室地面上铺设缓冲垫；

S12：用天车将司机台吊运至空调安装孔上方，将司机台调整为侧向于驾驶室的方向，直至司机台穿过空调安装孔；

S13：调整司机台使其朝向驾驶室，然后下落至缓冲垫上。

可选的：地面运输装置托起所述司机台前，在司机台上安装连接工装；该连接工装包括连接柱、上承重板、限位槽件、下承重板和侧挡板；上承重板平行设置在下承重板的上方，上承重板的四个角处分别通过一个连接柱与下承重板相连；在上承重板的下表面连接有限位槽件，限位槽件的内侧形成穿入孔；在下承重板的两侧设置有侧挡板；所述司机台的下部设置有横梁，所述下承重板能够托起所述横梁，且两个侧挡板分别抵于横梁的两个相对侧。

可选的：所述连接柱的上下两端分别设置有钩状部，连接柱上端的钩状部抵于上承重板的上表面，连接柱下端的钩状部抵于下承重板的下表面；各个连接柱分别与下承重板、侧挡板和上承重板可拆卸的连接。

可选的：所述地面运输装置包括有运输台、运输悬梁、立柱、配重箱、电机、把手、液压升降机构和车架；所述车架上设置有滚轮；所述运输台可升降的设置在车架上并由所述液压升降机构控制升降；所述运输悬梁横向设置在运输台的前侧，该运输悬梁的后端通过立柱与运输台相连，运输悬梁的前端伸出运输台外，并用于伸入到穿入孔内；在运输悬梁的前端设置有防脱挡板，该防脱挡板能够扣于上翼板的边沿并阻挡连接工装滑出运输悬梁外；配重箱和把手固定在运输台的后侧；所述液压升降机构由所述电机驱动。

可选的：所述S2步骤包括以下子步骤：

S21：将地面运输装置放置到司机台远离驾驶室的一侧，然后将地面运输装置与连接工装相连；

S22：根据司机台的重量在配重箱中添加重物，使运输装置在托起司机台过程中不会被翘起；

S23：地面运输装置托起所述连接工装上升，并带动司机台上升，以使司机台悬空；然后手动将司机台推入到驾驶室中，并在推入过程中校准司机台和驾驶室的安装孔位置。

可选的：所述S3步骤包括以下子步骤：

S31：将调节司机台的竖向位置和水平位置，使得司机台上和驾驶室内的长圆形的安装孔十字交叉；

S32：将调节司机台与驾驶室内壁之间的缝隙，并保证司机台与驾驶室上的安装孔重合的部分能够插入一根M10的螺栓；保证司机台与驾驶室的侧墙和逃生门之间的缝隙均匀且不大于5mm；保证司机台与驾驶室前侧端之间的缝隙均匀且不大于4mm；保证司机台与驾驶室地板之间的缝隙均匀且缝隙范围在0-3mm之间。

S33：安装S32子步骤的要求调完缝隙后，将带平弹垫M10螺栓穿过司机台安装孔和车体安装孔重合部分，用棘轮扳手将弹垫拧平，按照设计要求，用25±5％Nm的力矩校打力矩。

可选的：所述空调安装孔的长度和宽度分别大于司机台的长度和宽度，所述空调安装孔为3.9*1.66m矩形孔，所述司机台的长度和宽度为2.5*1.4m。

本发明的有益效果为：

1.本方案中采用地面运输装置对司机台在驾驶室内的位置进行微调，相比于司机台在钢缆的吊装过程中进行位置微调，具有更高的稳定性和安装的安全性；利用地面运输装置，实现位置微调时，其位置调整方向分别为竖向方向和水平方向，这两个方向的位置调整不会发生干扰，从而降低司机台调节位置的难度；而利用天车进行司机台的位置调节时，由于司机台处于悬吊状态，由于轨道车头上部的框架，用于吊装的钢缆将会出现斜拉司机台的情形，此时，进行位置调节的准确度和难度都会明显增加；

2.此外，本方案中通过空调安装孔吊运进入的方式，能够减少安装过程中，驾驶室头罩形状、轨道车头框架、司机台尺寸等因数对司机台安装的影响，具有更强的通用性，能够适用于新旧型等不同轨道车辆，具有更强的通用性和兼容性。

附图说明

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1是司机台的安装过程图；

图2是地面运输装置的立体结构图；

图3是地面运输装置的侧面视图；

图4是连接工装的结构图；

图5是轨道车头的结构图。

附图说明：1-地面运输装置；11-运输台；12-运输悬梁；13-防脱挡板；14-立柱；15-配重箱；16-电机；17-把手；18-液压升降机构；19-车架；2-连接工装；21-连接柱；22-上承重板；23-限位槽件；24-下承重板；25-侧挡板；3-轨道车头；31-驾驶室；32-空调安装口；33-客室车门。

实施例1

如图4所示，本实施例设计了一种用于连接司机台的连接工装2，该连接工装2包括连接柱21、上承重板22、限位槽件23、下承重板24和侧挡板25；上承重板22平行设置在下承重板24的上方，上承重板22的四个角处分别通过一个连接柱21与下承重板24相连；在上承重板22的下表面连接有限位槽件23，限位槽件23的内侧形成穿入孔；在下承重板24的两侧设置有侧挡板25；所述司机台的下部设置有横梁，所述下承重板24能够托起所述横梁，且两个侧a挡板25分别抵于横梁的两个相对侧。

所述连接柱21的上下两端分别设置有钩状部，连接柱21上端的钩状部抵于上承重板22的上表面，连接柱21下端的钩状部抵于下承重板24的下表面；各个连接柱21分别与下承重板24、侧挡板25和上承重板22可拆卸的连接。

本方案中可以利用该连接工装2实现司机台的托载和连接，从而方百年玉通过该地面运输装置1实现司机台的托举和移动。

实施例2

如图2至图3所示，本实施例设计了一种地面运输装置1，能够连接并托起实施例1中的连接工装2，该所述地面运输装置1包括有运输台11、运输悬梁12、立柱14、配重箱15、电机16、把手17、液压升降机构18和车架19；所述车架19上设置有滚轮；所述运输台11可升降的设置在车架19上并由所述液压升降机构18控制升降；所述运输悬梁12横向设置在运输台11的前侧，该运输悬梁12的后端通过立柱14与运输台11相连，运输悬梁12的前端伸出运输台11外，并用于伸入到穿入孔内；在运输悬梁12的前端设置有防脱挡板13，该防脱挡板13能够扣于上翼板的边沿并阻挡连接工装2滑出运输悬梁12外；配重箱15和把手17固定在运输台11的后侧；所述液压升降机构18由所述电机16驱动。

本实施例中的地面运输装置1能够在轨道车头3的地板上水平移动，从而能够实现司机台的水平移动，由于配重箱15是采用中空的结构，从而可以根据司机台的重量进行增减配重物，从而在保证地面运输装置1的重量符合轨道车辆地面承重能力的前提下，保证司机台水平运送的稳定性和安全性。此外，利用地面运输装置1实现位置微调时，其位置调整方向分别为竖向方向和水平方向，这两个方向的位置调整相互独立且不会发生干扰，能够有效的降低司机台调节位置的难度。而常规方法中，利用天车进行司机台的位置调节时，由于司机台处于悬吊状态，并且由于轨道车头3上部框架的阻碍，用于吊装的钢缆将会出现斜拉司机台的情形，此时，其竖向位置的调整也可能会影响到其横向位置，进而影响司机台位置调节的准确度，同时位置调节的难度都会明显增加。

实施例3

如图1至图5所示，本实施例设计了一种司机台的安装方法，该安装方法使用到实施例1中的地面运输装置1和实施例2中所示的连接工装2，包括下列S1-S3步骤：

S0：检查司仪台与驾驶室31的匹配，并检查安装过程中所用用具的齐备。

上述S0步骤包括以下子步骤：

S01：检查司机台和驾驶室31的图纸和安装的工艺文件是否齐全，版本是否正确；保证司机台安装位置和螺栓的安装孔与驾驶室31相匹配；

S02：检查所用用具的齐备；所用用具包括扳手、螺栓、地面运输装置1、天车和连接工装2；

S03：检查司机台及其附件的完整性。

S1：将轨道车头3处顶部的空调安装孔置于打开状态，将司机台从该空调安装孔竖向吊运进入客室。所述空调安装孔的长度和宽度分别大于司机台的长度和宽度，所述空调安装孔为3.9*1.66m矩形孔，所述司机台的长度和宽度为2.5*1.4m。

上述S1步骤包括以下子步骤：

S11：在空调安装孔正下方的客室地面上铺设缓冲垫；

S12：用天车将司机台吊运至空调安装孔上方，将司机台调整为侧向于驾驶室31的方向，直至司机台穿过空调安装孔；

S13：调整司机台使其朝向驾驶室31，然后下落至缓冲垫上。

S2：利用地面运输装置1托起所述司机台，并将司机台水平推入轨道车头3的驾驶室31；

在所述S2步骤前，在司机台上安装连接工装2，该S2步骤包括以下子步骤：

S21：将地面运输装置1放置到司机台远离驾驶室31的一侧，然后将地面运输装置1与连接工装2相连；

S22：根据司机台的重量在配重箱15中添加重物，使运输装置在托起司机台过程中不会被翘起；

S23：地面运输装置1托起所述连接工装2上升，并带动司机台上升，以使司机台悬空；然后手动将司机台推入到驾驶室31中，并在推入过程中校准司机台和驾驶室31的安装孔位置。

S3：由所述地面运输装置1调整司机台的竖向位置和水平位置，使得司机台和驾驶室31的安装孔位置重合，并利用螺栓固定。

该S3步骤包括以下子步骤：

S31：将调节司机台的竖向位置和水平位置，使得司机台上和驾驶室31内的长圆形的安装孔十字交叉；

S32：将调节司机台与驾驶室31内壁之间的缝隙，并保证司机台与驾驶室31上的安装孔重合的部分能够插入一根M10的螺栓；保证司机台与驾驶室31的侧墙和逃生门之间的缝隙均匀且不大于5mm；保证司机台与驾驶室31前侧端之间的缝隙均匀且不大于4mm；保证司机台与驾驶室31地板之间的缝隙均匀且缝隙范围在0-3mm之间。

S33：安装S32子步骤的要求调完缝隙后，将带平弹垫M10螺栓穿过司机台安装孔和车体安装孔重合部分，用棘轮扳手将弹垫拧平，按照设计要求，用25±5％Nm的力矩校打力矩。

上述实施例仅仅是为了清楚的说明所做的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种司机台的安装方法，其特征在于：包括下列步骤：

i.S1：将轨道车头(3)处顶部的空调安装孔置于打开状态，将司机台从该空调安装孔竖向吊运进入客室；

ii.S2：利用地面运输装置(1)托起所述司机台，并将司机台水平推入轨道车头(3)的驾驶室(31)；

iii.S3：由所述地面运输装置(1)调整司机台的竖向位置和水平位置，使得司机台和驾驶室(31)的安装孔位置重合，并利用螺栓固定。

2.根据权利要求1所述的司机台的安装方法，其特征在于：在所述S1步骤前，还包括S0步骤，所述S0步骤：检查司仪台与驾驶室(31)的匹配，并检查安装过程中所用用具的齐备。

3.根据权利要求2所述的司机台的安装方法，其特征在于：所述S0步骤包括以下子步骤：

i.S01：检查司机台和驾驶室(31)的图纸和安装的工艺文件是否齐全，版本是否正确；保证司机台安装位置和螺栓的安装孔与驾驶室(31)相匹配；

ii.S02：检查所用用具的齐备；所用用具包括扳手、螺栓、地面运输装置(1)、天车和连接工装(2)；

iii.S03：检查司机台及其附件的完整性。

4.根据权利要求1所述的司机台的安装方法，其特征在于：所述S1步骤包括以下子步骤：

i.S11：在空调安装孔正下方的客室地面上铺设缓冲垫；

ii.S12：用天车将司机台吊运至空调安装孔上方，将司机台调整为侧向于驾驶室(31)的方向，直至司机台穿过空调安装孔；

iii.S13：调整司机台使其朝向驾驶室(31)，然后下落至缓冲垫上。

5.根据权利要求1所述的司机台的安装方法，其特征在于：地面运输装置(1)托起所述司机台前，在司机台上安装连接工装(2)；该连接工装(2)包括连接柱(21)、上承重板(22)、限位槽件(23)、下承重板(24)和侧挡板(25)；上承重板(22)平行设置在下承重板(24)的上方，上承重板(22)的四个角处分别通过一个连接柱(21)与下承重板(24)相连；在上承重板(22)的下表面连接有限位槽件(23)，限位槽件(23)的内侧形成穿入孔；在下承重板(24)的两侧设置有侧挡板(25)；所述司机台的下部设置有横梁，所述下承重板(24)能够托起所述横梁，且两个侧挡板(25)分别抵于横梁的两个相对侧。

6.根据权利要求5所述的司机台的安装方法，其特征在于：所述连接柱(21)的上下两端分别设置有钩状部，连接柱(21)上端的钩状部抵于上承重板(22)的上表面，连接柱(21)下端的钩状部抵于下承重板(24)的下表面；各个连接柱(21)分别与下承重板(24)、侧挡板(25)和上承重板(22)可拆卸的连接。

7.根据权利要求5所述的司机台的安装方法，其特征在于：所述地面运输装置(1)包括有运输台(11)、运输悬梁(12)、立柱(14)、配重箱(15)、电机(16)、把手(17)、液压升降机构(18)和车架(19)；所述车架(19)上设置有滚轮；所述运输台(11)可升降的设置在车架(19)上并由所述液压升降机构(18)控制升降；所述运输悬梁(12)横向设置在运输台(11)的前侧，该运输悬梁(12)的后端通过立柱(14)与运输台(11)相连，运输悬梁(12)的前端伸出运输台(11)外，并用于伸入到穿入孔内；在运输悬梁(12)的前端设置有防脱挡板(13)，该防脱挡板(13)能够扣于上翼板的边沿并阻挡连接工装(2)滑出运输悬梁(12)外；配重箱(15)和把手(17)固定在运输台(11)的后侧；所述液压升降机构(18)由所述电机(16)驱动。

8.根据权利要求7所述的司机台的安装方法，其特征在于：所述S2步骤包括以下子步骤：

i.S21：将地面运输装置(1)放置到司机台远离驾驶室(31)的一侧，然后将地面运输装置(1)与连接工装(2)相连；

ii.S22：根据司机台的重量在配重箱(15)中添加重物，使运输装置在托起司机台过程中不会被翘起；

iii.S23：地面运输装置(1)托起所述连接工装(2)上升，并带动司机台上升，以使司机台悬空；然后手动将司机台推入到驾驶室(31)中，并在推入过程中校准司机台和驾驶室(31)的安装孔位置。

9.根据权利要求8所述的司机台的安装方法，其特征在于：所述S3步骤包括以下子步骤：

i.S31：将调节司机台的竖向位置和水平位置，使得司机台上和驾驶室(31)内的长圆形的安装孔十字交叉；

ii.S32：将调节司机台与驾驶室(31)内壁之间的缝隙，并保证司机台与驾驶室(31)上的安装孔重合的部分能够插入一根M10的螺栓；保证司机台与驾驶室(31)的侧墙和逃生门之间的缝隙均匀且不大于5mm；保证司机台与驾驶室(31)前侧端之间的缝隙均匀且不大于4mm；保证司机台与驾驶室(31)地板之间的缝隙均匀且缝隙范围在0-3mm之间。

iii.S33：安装S32子步骤的要求调完缝隙后，将带平弹垫M10螺栓穿过司机台安装孔和车体安装孔重合部分，用棘轮扳手将弹垫拧平，按照设计要求，用25±5％Nm的力矩校打力矩。

10.根据权利要求1所述的司机台的安装方法，其特征在于：所述空调安装孔的长度和宽度分别大于司机台的长度和宽度，所述空调安装孔为3.9*1.66m矩形孔，所述司机台的长度和宽度为2.5*1.4m。

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