CN114232641A - 组合板撑的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及的组合板撑的施工方法，采用分装式模具和塑棱器制作板撑，栓槽式吊钩起模，横栓竖带式定位吊装结构吊装，上挂横拉式连接结构连接主受力构件和连系构件，护角防撞条保护预制板撑，带防滑键的立柱支持组合板撑，装配式拆撑器拆除预制板撑，解决和完善了预制板撑的制作、安装、拆除等前所未有的施工环节，进一步加快组合板撑技术的落地和完善。本发明公开的技术，相比于现有的现浇混凝土支撑，可以降低成本、减少工期、方便施工、绿色环保节能，无噪音、无建筑垃圾、无污染，具有显著的经济效益和社会效益。

Description

组合板撑的施工方法

技术领域

本发明涉及基坑工程技术领域，具体是组合板撑的施工方法。

背景技术

基坑工程中的基坑支护(或称基坑围护)是城市建设中重要的一项临时性施工措施，而混凝土支撑作为基坑支护的重要构件，相对于钢支撑，不仅刚度大、整体性好，而且具有显著的成本优势。

然而，尽管混凝土支撑有着上述的优点，但由于混凝土支撑必须拆除，拆除时的噪音、粉尘及大量的建筑垃圾的现状也与新时代的绿色节能环保要求背道而驰。迄今为止，现有的工程应用的混凝土支撑均为现浇形式，且最终混凝土支撑均要切割或破碎拆除后运走，带来极大的工程浪费、环境噪音和建筑垃圾等一系列问题，为避免这一缺陷，尝试使用可重复使用的混凝土构件作为内支撑，拆除后重复使用的技术是新时代工程建设节约成本、绿色、环保、节能减排的趋势的必然选择，更是碳达峰、碳中和这项宏伟目标的时代要求。另外，可拆除的混凝土支撑在作为基坑内支撑多次使用后，再在其它要求相对较低的工程领域继续使用，可以进一步降低工程成本。

目前，已有一些尝试使用装配式混凝土支撑的新技术开始出现，但是将混凝土支撑装配式作到实用化，仍需要进一步的完善和创新，构件制作、节点连接、安装及拆卸方法仍然存在较多的空白、缺陷和不完善之处。

本发明将提供一些新的创新技术来完善装配式混凝土支撑。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的缺点，补充现有技术的空白，提供一种更完善、更节省成本、绿色环保节能的装配式混凝土支撑体系及施工方法，即组合板撑的施工方法。

为达到上述目的，本发明的组合板撑的施工方法采用以下技术方案：

所述的组合板撑包含主受力构件、连系构件和连接件，所述的主受力构件和连系构件包含有侧向贴合的预制板撑，所述的预制板撑设置为板状的预制混凝土梁，包含有设置在两端的牛腿和设置有垂直预制板撑板面的孔洞，所述的主受力构件与连系构件通过连接件连接，所述的连接件包含有承力板和承托架，所述的承力板竖向设置，侧面贴合主受力构件并与主受力构件拉结，所述的承托架水平向设置并与承力板连接，所述的主受力构件设置在立柱上，水平向支撑围护桩墙，所述的连系构件与主受力构件相交，联结主受力构件并将主受力构件联接成整体，所述的连系构件与主受力构件的连接节点设置为刚性节点或铰接节点，所述的刚性节点或铰接节点设置为上挂横拉式，所述的上挂横拉式设置为连系构件的预制板撑的牛腿挂在连接件的承托架上，且连系构件的预制板撑由上下两根横拉杆拉结在连接件上，所述的刚性节点的横拉杆通过横向承力件与连接件的承力板拉结，所述的铰接节点的横拉杆通过竖向承力杆与连接件的承托架拉结；所述的组合板撑的施工方法包括以下步骤：

1、采用模具制作预制板撑，将预制板撑吊出模具，并运至施工现场，同时完成现场定位工作；

2、将用于立柱位置的预制板撑上下翻转，使预制板撑的牛腿在下；

3、采用横栓竖带式吊装定位结构吊起一组预制板撑，并同时自动完成相邻预制板撑的侧面贴合和孔位对正；

4、首先安装立柱位置的主受力构件，再安装其它位置的主受力构件，在主受力构件的相邻预制板撑的端部间隙内置入活动式缓冲垫，利用千斤顶将同一方向的主受力构件顶紧；

5、安装连接件，将刚性栓置入主受力构件的预制板撑的预留孔洞和连接件的承力板的预留孔洞内，将连接件的承力板锁紧在主受力构件上；

6、安装连系构件，将连系构件的预制板撑吊至预定位置，将预制板撑的牛腿搁置在连接件的承托架上，将竖向承力杆置入所述的承托架的内部，利用上下两根横拉杆将竖向承力杆与连系构件连接在一起，形成铰接节点；或者利用上下两根横拉杆将连接件的承力板与连系构件连接在一起，形成刚性节点；从而将主受力构件和连系构件的预制板撑连接在一起；

7、在主受力构件和连系构件的预制板撑与现浇混凝土围檩的交接的一端安装隔离膜，并用现浇混凝土将设置有隔离膜的预制板撑端部与围檩连接，即完成组合板撑的安装，开始下层土方开挖；可选的，在主受力构件和连系构件的预制板撑角部增加设置护角防撞条；

8、支护功能完成，拆撑前首先将主受力构件和连系构件的预制板撑与现浇的混凝土围檩脱离，再将预制板撑吊起运走；可选的，根据需要，在将预制板撑与现浇混凝土部分脱离前，可垂直切割现浇混凝土部分，卸掉支撑轴力，方便拆卸。

所述的连接件的承力板设置有垂直于板面(预制板撑的面积最大的面)的孔洞，所述的承托架设置有竖向的孔洞，竖向孔洞内用于搁置竖向承力杆，所述的承力板和承托架刚性(不可转动)连接；所述的承托架的端部设置有止落键，用于阻止连系构件的水平向滑动和竖向脱落，所述的止落键为块状。所述的连接件材料采用混凝土、钢材或钢混凝土组合结构。

可选的，所述的承力板采用预制混凝土构件，承托架采用钢结构，制作时将承托架的端部预埋在承力板内。

可选的，所述的承力板和承托架均采用钢结构，或者所述的承力板和承托架均采用混凝土结构。

可选的，采用混凝土结构的承力板和承托架，可以整体预制，或者先预制承托架，在制作承力板时将预制好的承托架预埋在承力板内。

所述的承托架包含有横向架和垂直架，所述的横向架和垂直架均设置在水平面内且相交，横向架用于搁置预制板撑的牛腿，垂直架用于连接横向架和承力板，为连系构件提供轴向的拉力或压力。

所述的竖向承力杆，竖向设置在承托架的内部孔洞内或承托架的横向架的内侧，竖向承力杆两端设置有螺栓孔，与水平向设置的横拉杆通过螺栓连接紧固，承受横拉杆的水平向拉力；所述的横向承力件，水平向设置在承力板的外侧，与水平向设置的横拉杆通过螺栓连接紧固，承受横拉杆的水平向拉力；所述的横拉杆和横向承力件设置有螺栓孔和刚性栓孔，用于设置螺栓和刚性栓，所述的横拉杆与所述的连系构件通过刚性栓连接锁紧，所述的横向承力件与所述的主受力构件通过刚性栓连接锁紧。所述的横拉杆、竖向承力杆和连接件形成上挂横拉式的铰接节点；所述的横拉杆、横向承力件和连接件形成上挂横拉式的刚性节点；所述的横向承力件为块状，所述的竖向承力杆、横向承力件和横拉杆材料为钢材、混凝土或钢混凝土组合材料。

可选的，所述的横拉杆与连接件的承力板直接连接，形成上挂横拉式的刚性节点。

所述刚性栓为钢管内置入对拉杆，所述的对拉杆两端设置有张紧件(螺帽或直螺纹套筒)，所述的对拉杆为钢筋、钢管、钢棒或钢绞线。

所述的上挂横拉式连接节点将连系构件的自重受力与连系构件与连接件的水平向连接受力分开设置，受力模式清晰、构件各司其职、方便构件运输和安装、受力简单、安全性提高。

所述的模具采用分装式模具，所述的分装式模具包含有竖向模、底模和孔模，所述的竖向模设置在竖向且平行设置，所述的孔模包含有整体式孔模和内嵌式定位孔模，整体式孔模为圆柱体或管体，设置在竖向模的下半部分且其轴线与竖向模垂直，内嵌式定位孔模设置在竖向模的上半部分且其轴线与竖向模垂直。所述的内嵌式定位孔模为设置有轴向孔的一组圆柱体，设置在相邻的竖向模之间，一组内嵌式定位孔模的圆柱体轴向孔内设置通长的对拉螺杆，对拉螺杆的端部设置张紧螺帽，用于固定张紧最外侧的竖向模，每个所述的内嵌式定位孔模的圆柱体的端部顶紧相邻的竖向模，确保预制板撑的标准厚度，形成预制板撑的预留孔洞，且为对拉螺杆提供通道，拆模时随预制板撑一起吊出，再取下重复使用，内嵌式定位孔模是一个多功能构件。所述的孔模材料采用混凝土、钢材、木材、塑料等化工复合材料。

所述的组合板撑的施工方法，利用塑棱器制作出预制板撑顶部的防撞棱，所述的防撞棱为弧形或八字形，所述的塑棱器包含有位于上部的上托定位器和位于下部的内嵌塑形器，所述的内嵌塑形器嵌入分装式模具的相邻的竖向模之间，下表面向上内凹，设置有塑形槽，所述的上托定位器搁置在所述的竖向模顶部且被竖向模限制向下移动，从而完成塑棱器的定位。所述的塑棱器，形状为块状，材料为混凝土、钢材、木材、塑料等化工复合材料。所述的塑棱器的使用方法如下：

1、在分装式模具内部浇筑混凝土，并将混凝土顶面抹平；

2、将塑棱器平放在竖向模的顶部，上托定位器搁置在竖向模的顶部；

3、依靠塑棱器自重，或人工向下挤压，或人工、机械敲压上托定位器，将内嵌塑形器挤入相邻的竖向模内，挤压混凝土使其更密实；

4、在内嵌塑形器挤压模具内混凝土的同时，人工或机械牵引上托定位器沿与竖向模的平行方向水平向移动，塑造预制板撑的防撞棱。

所述的组合板撑的施工方法，利用栓槽式吊钩将预制板撑吊出模具，所述的栓槽式吊钩，包含有竖向槽、横向孔、槽内横向栓(置于竖向槽内的横向栓)，竖向槽内嵌在预制板撑的顶部且竖向槽的槽面与预制板撑的板面(预制板撑的面积最大的面)平行或倾斜，竖向槽上大下小；横向孔垂直于预制板撑的板面且贯穿预制板撑，设置在竖向槽的槽面(位于竖向平面内的竖向槽的面积最大的面)范围内；槽内横向栓设置在横向孔内，贯穿预制板撑，为可拆卸重复使用的棒状物，材料采用混凝土、钢材、木材或高强塑料等。栓槽式吊钩使得预制板撑不需要设置外露的钢材吊钩，隐藏在预制板撑的内部，不影响预制构件的吊出、运输、堆放和使用，又能避免外露吊钩的钢材长期暴露在空气中受风吹、雨淋、日晒而锈蚀损毁，从而失去吊钩的功能，影响预制板撑的多次使用的功能。栓槽式吊钩的使用方法包含以下步骤：

1、将吊绳端部的绳套置入竖向槽内且绳套底部低于横向孔；

2、将横向栓穿入横向孔并穿过绳套，直至预制板撑的另一板面，横向栓完全隐没于横向孔内，对外部无任何影响；

3、吊装设备吊住吊绳，绳套兜住横向栓，横向栓兜住预制板撑的横向孔，将预制板撑吊起；

4、预制板撑吊到预定位置，取出横向栓，取掉绳套，完成吊装。

所述的横栓竖带式吊装定位结构，包含有竖向设置的竖向吊带和水平向的横向栓，所述的横向栓设置为圆柱形的棒状或管状体，材料为混凝土、钢材、木材或高强塑料等，横断面外径小于预制板撑的预留孔洞的内径且预设设定的差值，所述的横向栓设置在所述的预制板撑的预留孔洞内，横向栓的轴线方向与预制板撑的预留孔洞的轴线方向平行，且横向栓两端端部外露在一组预制板撑(至少两个预制板撑)的板面之外，所述的竖向吊带呈环状从下部套住一组预制板撑，吊带从横向栓的一侧兜住横向栓的两个外露端，并绕过横向栓的外露端向另一侧倾斜。对吊带施加上吊力，横向栓的外侧弧面顶紧预制板撑预留孔洞的内侧弧面，使得一组预制板撑的预留孔洞完全对齐，横向栓的外露端兜住吊带，阻止吊带的水平向滑移，形成稳定精准的吊装定位结构。所述的横栓竖带式吊装方法包含以下步骤：

1、吊装第一个预制板撑至预定位置，再吊装第二个预制板撑搁置在先前的预制板撑侧面并平行搁置，并将相邻的预制板撑的预留孔洞粗略相对，依此反复，完成一组板撑的初次吊装；

2、在一组预制板撑的孔洞内对称置入两根横向栓，用吊带从下部套住一组预制板撑并兜住横向栓，吊装设备同时吊住两个对称的吊带，起吊即同时完成一组预制板撑的定位和侧面贴合。

可选的，在一组预制板撑的中部的上下预留孔洞内各置入一根横向栓，用吊带从下部套住一组预制板撑并分别从相反两侧兜住两根横向栓，吊装设备起吊即同时完成一组预制板撑的定位和侧面贴合。

所述的主受力构件的相邻的预制板撑的端部之间设置有缓冲垫，用于缓冲所述的预制板撑端部的预制精度或安装精度造成的应力集中，形成组合板撑的干连接方式(相对于灌浆、充填砂浆或细石混凝土的湿连接方式的定义)。

所述的缓冲垫包含固定式缓冲垫和活动式缓冲垫，所述的固定式缓冲垫，设置有与预制板撑的钢绞线或钢筋位置对应的预留孔洞，在预制板撑安装前固定(胶结)在预制板撑的端面，预制板撑内部的垂直于预制板撑端面(预制板撑面积最小的面)的钢绞线或钢筋的露头筋(在切段后遗留的未切净的钢绞线或钢筋)正好设置在固定式缓冲垫的孔洞内，且露头筋的长度小于固定式缓冲垫的厚度，确保露头筋与相邻的缓冲垫无接触，使固定式缓冲垫发挥缓冲的作用；所述的固定式缓冲垫在预制板撑吊装前固定到位，还具备保护预制板撑端部不被碰坏的功能。

所述的活动式缓冲垫，在预制板撑安装到位后，填充在相邻的预制板撑的固定式缓冲垫之间，塞满顶紧所述的相邻的预制板撑端部之间的间隙，进一步确保相邻预制板撑之间的可靠传力。所述的活动式缓冲垫设置成不同的尺寸，方便适应塞紧缝隙的功能。所述的缓冲垫，采用木材、金属、软质材料或塑料等化工复合材料。

所述的护角防撞条，内侧呈凹形，平行预制板撑的棱线方向，紧贴在主受力构件和连系构件的外侧预制板撑的外侧角部，一组所述的护角防撞条被垂直于预制板撑的轴线方向的环状张紧环(打包带等)固定在主受力构件或连系构件上，防止土方开挖等施工过程中机械设备对预制板撑的碰撞损毁。所述的护角防撞条，采用木材、竹材、金属、橡胶、织物或塑料等化工复合材料；所述的张紧环，采用金属、橡胶、织物或塑料等化工复合材料。

所述的组合板撑与现浇混凝土围檩间的连接节点，设置为一组竖向平行叠合的预制板撑和现浇板撑(预制板撑在支撑横断面水平向的中部，预制板撑外侧为一组板状的竖向平行叠合的现浇混凝土支撑，简称现浇板撑)，预制板撑通过现浇板撑与混凝土围檩连接。

所述的组合板撑的施工方法，利用装配式拆撑器以现浇板撑为反力架，将预制板撑向上顶起与现浇板撑脱离，所述的装配式拆撑器，包含有承力环、上垫块和千斤顶，所述的承力环与现浇板撑的顶部之间设置上垫块(使得承力环的反力直接加在现浇板撑上并提供预制板撑向上脱开的空间)，预制板撑的底部增加设置下垫块(可以避免千斤顶直接顶压预制板撑导致板撑损毁)，千斤顶设置在下垫块下部，承力环从下部托柱千斤顶。垫块材料为木材、金属、织物、塑料等化工复合材料，形状为块状或条状。所述的承力环材料为木材、织物、金属(钢材)、塑料等化工复合材料，形状为块状或条状。

可选的，所述的承力环，可以拆分成至少两部分，拆撑使用时再连接成整体。

进一步的，所述的承力环设置为装配式，包含有上扁担、下扁担、侧拉器，所述的上扁担设置在现浇板撑的顶部，上扁担与所述的现浇板撑的顶部之间设置上垫块，所述的下扁担设置在一组竖向平行叠合的预制板撑的下部，下扁担与所述的预制板撑的底部之间设置下垫块，所述的下垫块与所述的下扁担之间设置千斤顶，所述的侧拉器竖向设置在组合板撑的两侧且与所述的现浇板撑之间设置有间隙，侧拉器内设置有孔洞，所述的上扁担和下扁担的端部穿过所述的孔洞，且被侧拉器限制上下移动，从而上扁担和下扁担与侧拉器形成装配式的承力环，所述的上扁担、下扁担、侧拉器，形状为条状或板状，材料为木材、钢材、织物、塑料等化工复合材料。

可选的，所述的承力环，可以将上扁担、下扁担、侧拉器合并成环状的带状环，或者上扁担和侧拉器合并成带状环，带状环采用吊带等软质材料。

所述的装配式拆撑器的使用方法包含如下步骤：

1、在现浇板撑的顶部搁置上垫块，将承力环套住组合板撑和(上扁担搁到)上垫块；

2、在预制板撑的下部搁置下垫块，在下垫块与承力环之间搁置千斤顶；

3、以千斤顶加压，顶住预制板撑向上与现浇板撑相对滑动并脱开，并在预制板撑与现浇板撑的缝隙内搁置楔子(木材、钢材、塑料等)；

4、以吊装设备向上吊起预制板撑。

所述的组合板撑的施工方法，所述的立柱与预制板撑之间设置灌芯混凝土，所述的立柱外表面在所述的灌芯混凝土范围内设置有防滑键，所述的防滑键设置为阻止立柱与灌芯混凝土的相对滑动，所述的立柱采用钢管混凝土或预制管桩，所述的防滑键为钢材，连接在立柱的外钢管上，所述的钢管混凝土立柱的制作方法包含如下步骤：

1、加工钢管，根据需要决定是否设置端板；

2、利用预制管桩的制作方法，以钢管本身作为模具，在钢管内灌入混凝土，采用离心方法同时旋转钢管和混凝土，并同时养护；

3、待混凝土凝固后，将钢管混凝土吊出堆放。

本发明的有益效果是，与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、组合板撑的材料重复利用、降低成本：由于组合板撑采用装配式结构，并采用装配式可回收立柱，做到材料重复利用，节省成本。

2、绿色环保节能：相比于现有技术-现浇混凝土支撑，现场施工清洁文明，无扬尘，无建筑垃圾，现场无噪音减少，环保又节能。能耗显著降低，有力促进碳达峰、碳中和的进程。

3、施工速度快、节约工期：采用设置有缓冲垫的干连接的组合板撑的安装时间减少，比现浇混凝土支撑的施工速度更快，且无需养护，即使与钢支撑相比，施工速度也成倍加快，工期减少。

4、施工方便：采用分装式模具制作、栓槽式吊钩起模、上挂横拉式连接节点、横栓竖带式吊装定位结构、装配式拆撑器拆卸预制板撑，不仅使得施工更快速方便，而且填补和创新现有组合板撑技术的空白，对组合板撑的大面积推广应用提供有力的保证。

5、提高施工质量和工程安全度：采用塑棱器制作预制板撑的防撞棱，不仅使得预制板撑耐撞而提高耐久性和重复利用次数，而且提高预制板撑顶部的混凝土密实度，提高预制质量，并且使得预制板撑更美观；设置缓冲垫的预制板撑，防止端部碰撞损毁，且能够解决预制板撑端部的应力集中，提高组合板撑的安全度。

6、预制构件制作精准方便、速度快：采用分装式模具制作预制构件，节省场地、方便浇筑混凝土，预留孔洞定位精准，制作速度快；内嵌式定位孔模同时解决模具的定位、固定和稳定性问题，使得制作工序更加简单。

7、立柱造价降低、安全性提高：立柱的钢管混凝土，采用预制管桩的方法生产，以钢管本身作为模具，钢管具备双重功能，既作为模具使用，又作为立柱本身的一部分替代管桩的钢筋，生产成本降低；预制的钢管混凝土作为立柱重复使用，降低工程造价，而且组合板撑的特点使得钢管混凝土立柱成为可能(现浇混凝土支撑和钢支撑都难以采用)；钢管混凝土立柱比现浇混凝土支撑的格构柱安全性、稳定性更好，且在基坑开挖工程中抵抗机械碰撞的能力更强，即使相对于预制管桩，钢管混凝土立柱表层的钢管也比预制管桩的混凝土抗碰撞性能更强。

附图说明

图1为本发明组合板撑施工方法的预制板撑的侧立面图；

图2为本发明制作预制板撑的分装式模具的横断面图；

图3为本发明制作预制板撑的塑棱器的横断面图；

图4为本发明制作预制板撑时塑棱器与分装式模具和混凝土的位置关系横断面图；

图5为本发明制作预制板撑时塑棱器与分装式模具的位置关系侧面图；

图6为本发明横栓竖带式吊装定位结构的侧立面图；

图7为本发明横栓竖带式吊装定位结构的俯视图；

图8为本发明主受力构件和连系构件的上挂横拉式连接方法的铰接节点的纵剖面图；

图9为本发明主受力构件和连系构件的上挂横拉式连接方法的刚性节点的纵剖面图；

图10为本发明主受力构件和连系构件斜交的连接件的俯视图；

图11为本发明主受力构件和连系构件正交的连接件的俯视图；

图12为本发明主受力构件和连系构件斜交的上挂横拉式连接的位置关系俯视图；

图13为本发明主受力构件和连系构件正交的上挂横拉式连接的位置关系俯视图；

图14为本发明装配式拆撑器与组合板撑的位置关系横断面图；

图15为本发明装配式拆撑器与组合板撑的位置关系俯视图；

图16为本发明固定式缓冲垫的正视图；

图17为本发明钢管混凝土立柱与组合板撑的位置关系竖向剖面图；

图18为本发明钢管混凝土立柱与组合板撑的位置关系俯视图；

图19为本发明栓槽式吊钩的竖向剖面图。

附图标记：

1-预制板撑、11-孔洞、111-牛腿、12-底模、13-整体式孔模、14-竖向模、15-内嵌式定位孔模的圆柱体、16-对拉螺栓、17-浇筑混凝土；2-塑棱器、21-上托定位器、22-内嵌塑形器、221-塑形槽；3-吊带、31-横向栓、32-吊点；4-连接件、41-承力板、42-承托架、421-横向架、422-垂直架、423-止落键；5-横拉杆、51-杆孔；6-竖向承力杆、61-螺栓、62-横向承力件；7-刚性栓；8-装配式拆撑器、81-上扁担、811-下扁担、82-侧拉器、83-上垫块、831-下垫块、84-千斤顶、85-现浇板撑；9-固定式缓冲垫、91-预留孔洞、92-露头筋；

10-立柱、101-防滑键、102-立柱的钢管、103-立柱的混凝土、104-灌芯混凝土；106-竖向槽、107-横向孔、108-槽内横向栓、109-绳套。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的技术内容，特举以下实施例详细说明。

请参阅图1～19所示，其中，所述的预制板撑1包含有孔洞11和牛腿111；所述的分装式模具包含有底模12、竖向模14和孔模，所述的孔模包含有整体式孔模13和内嵌式定位孔模，所述的内嵌式定位孔模包含内嵌式定位孔模的圆柱体15和对拉螺栓16，所述的竖向模14设置在竖向且平行，整体式孔模13为圆柱体或管体，设置在竖向模14的下半部分且其轴线与竖向模14垂直，内嵌式定位孔模设置在竖向模14的下半部分且其轴线与竖向模垂直；所述的内嵌式定位孔模的圆柱体15，设置在相邻的竖向模14之间，一组内嵌式定位孔模的的圆柱体15的轴向孔内设置通长的对拉螺杆16，对拉螺杆的端部设置张紧螺帽，用于固定张紧最外侧的竖向模；每个所述的内嵌式定位孔模的圆柱体15端部顶紧相邻的竖向模14，确保预制板撑的标准厚度，形成预制板撑的预留孔洞，且为对拉螺杆提供通道，拆模时随预制板撑一起吊出，再取下重复使用，内嵌式定位孔模是一个多功能构件。

所述塑棱器2包含有位于上部的上托定位器21和位于下部的内嵌塑形器22，所述的内嵌塑形器22嵌入分装式模具的相邻的竖向模14之间，下表面向上内凹，设置有塑形槽221，所述的上托定位器21搁置在所述的竖向模14顶部且被竖向模14限制向下移动，从而完成塑棱器2的定位，所述的塑棱器2的内嵌塑形器22挤压浇筑混凝土17，依靠塑形槽221制作出预制板撑1的防撞棱。

所述的横栓竖带式吊装定位结构，包含有竖向设置的竖向吊带3和水平向的横向栓31，所述的横向栓设置为圆柱形的棒状或管状体，横断面外径小于预制板撑的预留孔洞11的内径且预设设定的差值，所述的横向栓31设置在所述的预制板撑的孔洞11内，横向栓31的轴线方向与预制板撑1的孔洞11的轴线方向平行，且横向栓31两端端部外露在一组预制板撑11的板面之外，所述的竖向吊带3呈环状从下部套住一组预制板撑1，吊带3经过横向栓31的一侧兜住横向栓31的两个外露端，并绕过横向栓31的外露端向另一侧倾斜，对吊带3施加上吊力，横向栓31的外侧弧面顶紧预制板撑1的孔洞11内侧弧面，使得一组预制板撑1的孔洞11完全对齐，横向栓31的外露端兜住吊带3，阻止吊带3的水平向滑移，形成稳定精准的吊装定位结构。

所述的连接件4包含有承力板41和承托架42，所述的承力板41竖向设置，侧面贴合主受力构件并与主受力构件拉结，所述的承托架42水平向设置并与承力板41连接，所述的连系构件与主受力构件的连接节点设置为刚性接点或铰接节点，所述的刚性节点或铰接节点设置为上挂横拉式，所述的上挂横拉式设置为连系构件的预制板撑1的牛腿12挂在连接件4的承托架42上，且连系构件的预制板撑1由上下两根横拉杆5拉结在连接件4上，所述的铰接节点的横拉杆5通过竖向承力杆6与连接件4的承托架42拉结，所述的刚性节点的横拉杆5通过横向承力件62与连接件4的承力板41拉结；所述的连接件4的承力板41设置有垂直于板面的孔洞，所述的承托架42设置有竖向的孔洞，竖向孔洞内用于搁置竖向承力杆6，所述的承力板41和承托架42刚性连接；进一步的，所述的承托架42包含有横向架421和垂直架422；所述的承托架42的端部设置有止落键423，用于阻止连系构件的水平向滑动和竖向脱落；所述的竖向承力杆6，两端设置有螺栓孔，与水平向设置的横拉杆5通过螺栓61连接紧固，承受横拉杆5的水平向拉力；所述的横向承力件62，水平向设置在承力板41的外侧，与水平向设置的横拉杆5通过螺栓连接紧固，承受横拉杆5的水平向拉力；所述的横拉杆5和横向承力件62设置有螺栓孔和刚性栓孔51，用于设置螺栓61和刚性栓7，所述的横拉杆5与所述的连系构件通过刚性栓7连接锁紧，所述的横向承力件62与所述的主受力构件通过刚性栓7连接锁紧。所述的横拉杆5、竖向承力杆6和连接件4形成上挂横拉式的铰接节点；所述的横拉杆5、横向承力件62和连接件4形成上挂横拉式的刚性节点。

所述的组合板撑与现浇混凝土围檩间的连接节点，设置为一组竖向平行叠合的预制板撑1和现浇板撑85，预制板撑1通过现浇板撑85与混凝土围檩连接；所述的装配式拆撑器8，包含有承力环、上垫块83和千斤顶84，所述的上垫块83设置在现浇板撑85的顶部，所述的承力环从下部托柱千斤顶84；进一步的，所述的承力环包含有上扁担81、下扁担811和侧拉器82，所述的上扁担81与现浇板撑85的顶部之间设置上垫块83，预制板撑1的底部增加设置下垫块831，千斤顶84设置在下垫块831的下方，下扁担811从下部托住千斤顶84；所述的装配式拆撑器8以现浇板撑85为反力架，将预制板撑1向上顶起与现浇板撑85脱离。

所述的固定式缓冲垫9，设置有与预制板撑1的露头筋92位置对应的预留孔洞91，在预制板撑1安装前固定在预制板撑1的端面，预制板撑1内部的垂直于预制板撑端面的露头筋92正好设置在固定式缓冲垫9的预留孔洞91内，且露头筋92的长度小于固定式缓冲垫9的厚度，确保露头筋92与相邻的缓冲垫无接触，使固定式缓冲垫9发挥缓冲的作用；所述的固定式缓冲垫9在预制板撑1吊装前固定到位，还具备保护预制板撑1端部不被碰坏的作用。

所述的立柱10与预制板撑1之间设置灌芯混凝土105，所述的立柱10采用钢管混凝土或预制管桩，所述的立柱10外表面在所述的灌芯混凝土范围内设置有防滑键101；进一步的，所述的立柱10的钢管混凝土包含位于外表的立柱的钢管102和位于内部的立柱的混凝土103，所述的防滑键101连接在立柱的钢管102上，设置为阻止立柱与灌芯混凝土105之间的相对滑动。

所述的栓槽式吊钩，包含有竖向槽106、横向孔107和槽内横向栓108，竖向槽106内嵌在预制板撑1的顶部，竖向槽106上大下小；横向孔107垂直于预制板撑1的板面且贯穿预制板撑1，设置在竖向槽106的槽面范围内；槽内横向栓108设置在横向孔107内，贯穿预制板撑1。

实施例1

第一步：采用模具制作预制板撑，将预制板撑吊出模具，并运至施工现场，同时完成现场定位工作；

第二步：将用于立柱位置的预制板撑上下翻转，使预制板撑的牛腿在下；

第三步：采用横栓竖带式吊装定位结构吊起一组预制板撑，并同时自动完成相邻预制板撑的侧面贴合和孔位对正；

第四步：首先安装立柱位置的主受力构件，再安装其它位置的主受力构件，在主受力构件的相邻预制板撑的端部间隙内置入活动式缓冲垫，利用千斤顶将同一方向的主受力构件顶紧；

第五步：安装连接件，将刚性栓置入主受力构件的预制板撑的预留孔洞和连接件的承力板的预留孔洞内，将连接件的承力板锁紧在主受力构件上；

第六步：安装连系构件，将连系构件的预制板撑吊至预定位置，将预制板撑的牛腿搁置在连接件的承托架上，将竖向承力杆置入所述的承托架的内部，利用上下两根横拉杆将竖向承力杆与连系构件连接在一起，形成铰接节点；或者利用上下两根横拉杆将连接件的承力板与连系构件连接在一起，形成刚性节点；从而将主受力构件和连系构件的预制板撑连接在一起；

第七步：在主受力构件和连系构件的预制板撑与现浇混凝土围檩的交接的一端安装隔离膜，并用现浇混凝土将设置有隔离膜的预制板撑端部与围檩连接，即完成组合板撑的安装，开始下层土方开挖；可选的，在主受力构件和连系构件的预制板撑角部增加设置护角防撞条；

第八步：拆撑前，首先将主受力构件和连系构件的预制板撑与现浇的混凝土围檩脱离，再将预制板撑吊起运走；可选的，根据需要，在将预制板撑与现浇混凝土部分脱离前，可垂直切割现浇混凝土部分，卸掉支撑轴力，方便拆卸。

实施例2

第一步：在分装式模具内部浇筑混凝土，并将混凝土顶面抹平；

第二步：将塑棱器平放在竖向模的顶部，上托定位器搁置在竖向模的顶部；

第三步：依靠塑棱器自重，或人工向下挤压，或人工、机械敲压上托定位器，将内嵌塑形器挤入相邻的竖向模内，挤压混凝土使其更密实；

第四步：在内嵌塑形器挤压模具内混凝土的同时，人工或机械牵引上托定位器沿与竖向模的平行方向水平向移动，塑造预制板撑的防撞棱。

实施例3

第一步：将吊绳端部的绳套置入竖向槽内且绳套底部低于横向孔；

第二步：将槽内横向栓穿入横向孔并穿过绳套，直至预制板撑的另一板面，槽内横向栓完全隐没于横向孔内，对外部无任何影响；

第三步：吊装设备吊住吊绳，绳套兜住槽内横向栓，槽内横向栓兜住预制板撑的横向孔，将预制板撑吊起；

第四步：预制板撑吊到预定位置，取出横向栓，取消绳套，完成吊装。

实施例4

第一步：吊装第一个预制板撑至预定位置，再吊装第二个预制板撑搁置在先前的预制板撑侧面并平行搁置，并将相邻的预制板撑的预留孔洞粗略相对，依此反复，完成一组板撑的初次吊装；

第二步：在一组预制板撑的对称的孔洞内对称置入两根横向栓，用吊带从下部套住一组预制板撑并兜住横向栓，吊装设备同时吊住两个对称的吊带，起吊即同时完成一组预制板撑的定位和侧面贴合。

实施例5

第一步：在现浇板撑的顶部搁置上垫块，将承力环(上扁担)套住组合板撑和上垫块；

第二步：在预制板撑的下部搁置下垫块，在下垫块与承力环之间搁置千斤顶；

第三步：以千斤顶加压，顶住预制板撑向上与现浇板撑相对滑动并脱开，并在预制板撑与现浇板撑的缝隙内搁置楔子(木材、钢材、塑料等)；

第四步：以吊装设备向上吊起预制板撑。

实施例6

第一步：加工钢管，根据需要决定是否设置端板；

第二步：利用预制管桩的制作方法，以钢管本身作为模具，在钢管内灌入混凝土，采用离心方法同时旋转钢管和混凝土，并同时养护。

本发明提出的组合板撑的施工方法，填补组合板撑连接方法、安装方法的空白，达到材料重复利用且无建筑垃圾的产生，降低成本、缩短工期、方便施工、绿色节能环保，提升施工质量，提升装配率，在经济性、方便性、社会有益性能等方面都比现有技术有显著的意想不到的改善，具有更加显著的、突出的社会效益和经济效益，进一步促进装配式结构的产业升级。

在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。

Claims (10)

1.一种组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的组合板撑包含主受力构件、连系构件和连接件，所述的主受力构件和连系构件包含有侧向贴合的预制板撑，所述的预制板撑包含有设置在两端的牛腿和垂直预制板撑板面的孔洞，所述的主受力构件与连系构件通过连接件连接，所述的连接件包含有承力板和承托架，所述的承力板竖向设置，侧面贴合主受力构件并与主受力构件拉结，所述的承托架水平向设置并与承力板连接，所述的主受力构件设置在立柱上，水平向支撑围护桩墙，所述的连系构件与主受力构件相交，联结主受力构件并将主受力构件联结成整体，所述的连系构件与主受力构件的连接节点设置为刚性节点或铰接节点，所述的刚性节点或铰接节点设置为上挂横拉式，所述的上挂横拉式设置为连系构件的预制板撑的牛腿挂在连接件的承托架上，且连系构件的预制板撑由上下两根横拉杆拉结在连接件上，所述的刚性节点的横拉杆通过横向承力件与连接件的承力板拉结，所述的铰接节点的横拉杆通过竖向承力杆与连接件的承托架拉结，所述的组合板撑的施工方法包括以下步骤：

①采用模具制作预制板撑，将预制板撑吊出模具，并运至施工现场，同时完成现场定位工作；

②将用于立柱位置的预制板撑上下翻转，使预制板撑的牛腿在下；

③采用横栓竖带式吊装定位结构吊起一组预制板撑，并同时自动完成相邻预制板撑的侧面贴合和孔位对正；

④首先安装立柱位置的主受力构件，再安装其它位置的主受力构件，在主受力构件的相邻预制板撑的端部间隙内置入活动式缓冲垫，利用千斤顶将同一方向的主受力构件顶紧；

⑤安装连接件，将刚性栓置入主受力构件的预制板撑的预留孔洞和连接件的承力板的预留孔洞内，将连接件的承力板锁紧在主受力构件上；

⑥安装连系构件，将连系构件的预制板撑吊至预定位置，将预制板撑的牛腿搁置在连接件的承托架上，将竖向承力杆置入所述的承托架的内部，利用上下两根横拉杆将竖向承力杆与连系构件连接在一起，形成铰接节点；或者利用上下两根横拉杆将连接件的承力板与连系构件连接在一起，形成刚性节点；

⑦在主受力构件和连系构件的预制板撑与现浇混凝土围檩的交接的一端安装隔离膜，并用现浇混凝土将设置有隔离膜的预制板撑端部与围檩连接，即完成组合板撑的安装，开始下层土方开挖；

⑧支护功能完成，拆撑前首先将主受力构件和连系构件的预制板撑与现浇的混凝土围檩脱离，再将预制板撑吊起运走。

2.根据权利要求1所述的连接件，其特征在于，所述的连接件的承力板设置有垂直于板面的孔洞，所述的承托架设置有竖向的孔洞，所述的竖向孔洞内用于搁置竖向承力杆，所述的承力板和承托架刚性连接，所述的承托架的端部设置有止落键，用于阻止连系构件的水平向滑动和竖向脱落；

所述的承力板采用混凝土结构，承托架采用钢结构，制作时将承托架的端部预埋在承力板内；或者所述的承力板和承托架均采用钢结构；或者所述的承力板和承托架均采用混凝土结构，整体预制，或者先预制承托架，在制作承力板时将预制好的承托架预埋在承力板内；

所述的承托架包含有横向架和垂直架，所述的横向架和垂直架均设置在水平面内且相交，横向架用于搁置预制板撑的牛腿，垂直架用于连接横向架和承力板；

所述的竖向承力杆，竖向设置在承托架的内部孔洞内或承托架的横向架的内侧，承受横拉杆的水平向拉力；所述的横向承力件，水平向设置在承力板的外侧，与水平向设置的横拉杆连接紧固，承受横拉杆的水平向拉力；所述的横拉杆和横向承力件设置刚性栓孔，用于设置刚性栓，所述的横拉杆与所述的连系构件通过刚性栓连接锁紧，所述的横向承力件与所述的主受力构件通过刚性栓连接锁紧，或者所述的横拉杆与连接件的承力板直接连接，形成上挂横拉式的刚性节点。

3.根据权利要求1所述的组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的模具采用分装式模具，所述的分装式模具包含有竖向模、底模和孔模，所述的竖向模设置在竖向且平行，所述的孔模包含有整体式孔模和内嵌式定位孔模，整体式孔模设置在竖向模的下半部分且其轴线与竖向模垂直；所述的内嵌式定位孔模设置在竖向模的上半部分且其轴线与竖向模垂直，为有轴向孔的一组圆柱体，设置在相邻的竖向模之间，一组内嵌式定位孔模的圆柱体的轴向孔内设置通长的对拉螺杆，对拉螺杆的端部设置张紧螺帽，用于固定张紧最外侧的竖向模，每个所述的内嵌式定位孔模的圆柱体的端部顶紧相邻的竖向模，确保预制板撑的标准厚度，形成预制板撑的预留孔洞，且为对拉螺杆提供通道，拆模时所述的圆柱体随预制板撑一起吊出，再取下重复使用。

4.根据权利要求1所述的组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的组合板撑的施工方法，利用塑棱器制作出预制板撑顶部的防撞棱，所述的塑棱器包含有位于上部的上托定位器和位于下部的内嵌塑形器，所述的内嵌塑形器嵌入分装式模具的相邻的竖向模之间，下表面向上内凹，设置有塑形槽，所述的上托定位器搁置在所述的竖向模顶部且被竖向模限制向下移动，从而完成塑棱器的定位；所述的塑棱器的使用方法包含如下步骤：

①在分装式模具内部浇筑混凝土，并将混凝土顶面抹平；

②将塑棱器平放在竖向模的顶部，上托定位器搁置在竖向模的顶部；

③依靠塑棱器自重，或人工向下挤压，或人工、机械敲压上托定位器，将内嵌塑形器挤入相邻的竖向模之间，挤压混凝土使其更密实；

④在内嵌塑形器挤压模具内混凝土的同时，人工或机械牵引上托定位器沿与竖向模的平行方向水平向移动，塑造预制板撑的防撞棱。

5.根据权利要求1所述的组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的组合板撑的施工方法，利用栓槽式吊钩将预制板撑吊出所述的模具，所述的栓槽式吊钩，包含有竖向槽、横向孔、槽内横向栓，所述的竖向槽上大下小，内嵌在预制板撑的顶部；横向孔垂直于预制板撑的板面且贯穿预制板撑，设置在竖向槽的槽面范围内；槽内横向栓设置在横向孔内，贯穿预制板撑；所述的栓槽式吊钩的使用方法包含以下步骤：

①将吊绳端部的绳套置入竖向槽内且绳套底部低于横向孔；

②将槽内横向栓穿入横向孔并穿过绳套，直至预制板撑的另一板面；

③吊装设备吊住吊绳，绳套兜住槽内横向栓，槽内横向栓兜住预制板撑的横向孔，将预制板撑吊起；

④预制板撑吊到预定位置，取出槽内横向栓，取掉绳套，完成吊装。

6.根据权利要求1所述的组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的横栓竖带式吊装定位结构，包含有竖向设置的竖向吊带和水平向的横向栓，所述的横向栓横断面外径小于预制板撑的预留孔洞的内径，所述的横向栓设置在所述的预制板撑的预留孔洞内，横向栓的轴线方向与预制板撑的预留孔洞的轴线方向平行，且横向栓两端端部外露在一组预制板撑的板面之外，所述的竖向吊带呈环状从下部套住一组预制板撑，从横向栓的一侧兜住横向栓的两个外露端，并绕过横向栓的外露端向另一侧倾斜，对吊带施加上吊力，横向栓的外侧弧面顶紧预制板撑预留孔洞的内侧弧面，使得一组预制板撑的预留孔洞完全对齐，横向栓的外露端兜住吊带，阻止吊带的水平向滑移，所述的横栓竖带式吊装方法包含以下步骤：

①吊装第一个预制板撑至预定位置，再吊装第二个预制板撑搁置在第一个预制板撑侧面并平行，将相邻的预制板撑的预留孔洞粗略相对，依此反复，完成一组板撑的初次吊装；

②在一组预制板撑的对称孔洞内对称置入两根横向栓，用吊带从下部套住一组预制板撑并兜住横向栓，吊装设备同时吊住两个对称的吊带，起吊即同时完成一组预制板撑的定位和侧面贴合。

7.根据权利要求1所述的组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的主受力构件的相邻的预制板撑的端部之间设置有缓冲垫，用于缓冲所述的预制板撑端部的预制精度或安装精度造成的应力集中，形成组合板撑的干连接方式；

所述的缓冲垫包含固定式缓冲垫和活动式缓冲垫，所述的固定式缓冲垫，设置有与预制板撑的露头筋对应的预留孔洞，在预制板撑安装前固定在预制板撑的端面，预制板撑内部的露头筋正好设置在固定式缓冲垫的预留孔洞内；

所述的活动式缓冲垫，在预制板撑安装到位后，填充在相邻的预制板撑的固定式缓冲垫之间，塞满顶紧所述的相邻的预制板撑端部之间的间隙，进一步确保相邻预制板撑之间的可靠传力。

8.根据权利要求1所述的组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的预制板撑，通过护角防撞条保护防撞棱，所述的护角防撞条内侧呈凹形，平行预制板撑的棱线方向，紧贴在主受力构件和连系构件的外侧预制板撑的外侧角部，一组所述的护角防撞条被垂直于预制板撑的轴线方向的张紧环固定在主受力构件或连系构件上，防止机械设备对预制板撑的碰撞损毁。

9.根据权利要求1所述的组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的组合板撑与现浇混凝土围檩间的连接节点，设置为一组竖向平行叠合的预制板撑和现浇板撑，预制板撑设置在支撑横断面水平向的中部，外侧为一组板状的竖向平行叠合的现浇板撑，所述的预制板撑通过所述的现浇板撑与混凝土围檩连接；

所述的组合板撑的施工方法，利用装配式拆撑器以现浇板撑为反力架，将预制板撑向上顶起与现浇板撑脱离，所述的装配式拆撑器，包含有承力环、上垫块和千斤顶，所述的承力环与现浇板撑的顶部之间设置上垫块，预制板撑的底部增加设置下垫块，千斤顶设置在下垫块下部，承力环从下部托柱千斤顶；

或者，所述的承力环设置为装配式，包含有上扁担、下扁担、侧拉器，所述的上扁担设置在现浇板撑的顶部，上扁担与所述的现浇板撑的顶部之间设置上垫块，所述的下扁担设置在预制板撑的下部，与所述的预制板撑的底部之间设置千斤顶，或者所述的预制板撑的底部和千斤顶之间增加设置下垫块，所述的侧拉器竖向设置在组合板撑的两侧，侧拉器内部设置有孔洞，所述的上扁担和下扁担的端部穿过所述的孔洞，且被侧拉器限制上下移动；所述的装配式拆撑器的使用方法包含如下步骤：

①在现浇板撑的顶部搁置上垫块，将承力环套住组合板撑和上垫块；

②在预制板撑的下部搁置下垫块，在下垫块与承力环之间搁置千斤顶；

③以千斤顶加压，顶住预制板撑向上与现浇板撑相对滑动并脱开，并在预制板撑与现浇板撑的缝隙内搁置楔子；

④以吊装设备向上吊起预制板撑。

10.根据权利要求1所述的组合板撑的施工方法，其特征在于，所述的立柱与预制板撑之间设置灌芯混凝土，所述的立柱外表面在所述的灌芯混凝土范围内设置有防滑键，所述的防滑键阻止立柱与灌芯混凝土的相对滑动，所述的立柱采用钢管混凝土或预制管桩，所述的防滑键连接在立柱的钢管上，所述的钢管混凝土立柱的制作方法包含如下步骤：

①加工钢管，并根据需要决定是否设置端板；

②利用预制管桩的制作方法，以钢管本身作为模具，在钢管内灌入混凝土，采用离心方法同时旋转钢管和混凝土，并同时养护；

③待混凝土凝固后，将钢管混凝土吊出堆放。

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