CN114211730A - 一种可降解塑料薄膜的吹塑方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及薄膜生产技术领域，具体是涉及一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其使用了单膜泡生产设备、后续起泡设备和自充气设备，依次对薄膜进行单泡沫处理、充气和收口，本申请通过在将在将膜泡进行加热之前，膜泡的两端均已被夹紧固定，并且可以利用第二固定辊和第二活动辊将膜泡夹紧后向下夹送，由此将膜泡沿其长度方向绷直，使膜泡的中心轴线位置稳定，膜泡不会在注入气流冲击作用下左右乱窜，并通过自充气设备能够实时控制充气量，使得膜泡直径和体积控制准确。
Description
技术领域
本发明涉及薄膜生产技术领域，具体是涉及一种可降解塑料薄膜的吹塑方法。
背景技术
降解塑料是指一类其制品的各项性能可满足使用要求，在保存期内性能不变，而使用后在自然环境条件下能降解成对环境无害的物质的塑料。因此，也被称为可环境降解塑料。现有多种新型塑料：光降解型塑料、生物降解型塑料、光、氧化\生物全面降解性塑料、二氧化碳基生物降解塑料、热塑性淀粉树脂降解塑料。可降解塑料薄膜常采用吹塑法加工而成，吹塑法的主要步骤包括挤出、吹塑、冷却、导引、牵引与收卷。
其中，吹塑包括单膜泡工艺和多膜泡工艺，多膜泡工艺中，其第一次形成膜泡(简称第一泡)的过程与单膜泡工艺完全相同。在第一次形成膜泡(简称第一泡)之后，将膜泡夹扁而形成薄膜(行内称为息泡)，息泡之后需要将薄膜重新起泡而形成第二泡，以便继续吹胀、继续拉伸，第二次起泡称为二泡，有时候甚至还需要第三次起泡，相应地，第三次起泡称为三泡。除了第一泡以外，以后的每次起泡，都是称为后续起泡。
在后续气泡中，需要从膜泡的末端向膜泡的内腔重新注入空气，而用于夹持薄膜的辊必须保持张开状态，因而膜泡末端得不到夹紧固定，使得膜泡在其长度方向上得不到绷直，意味着膜泡形态不稳定，膜泡在压缩空气气流的冲击作用下容易左右摇摆、左右窜动，使得膜泡直径和体积控制不准确；更为严重的是，摇摆不定的膜泡容易太靠近甚至触及加热箱的加热元件，容易导致膜泡局部破裂，一旦膜泡局部破裂，就意味着起泡失败而必须重新再来。
中国专利CN202010820868.1涉及一种薄膜后续起泡设备，包括第一牵引夹辊和第二牵引夹辊，第一牵引夹辊和第二牵引夹辊之间设有加热箱；第二牵引夹辊包括有第二固定辊和第二活动辊，还设有驱动第二活动辊水平移动的第二水平气缸；在第二固定辊的下方还设有辅助压辊，还设有驱动辅助压辊移动的压辊驱动气缸；辅助压辊包括一条辊芯、套在辊芯外围的多节圆形辊体，各节圆形辊体的直径相等，圆形辊体的直径大于辊芯的直径，各节圆形辊体沿辊芯的轴向排列分布，但每相邻两节圆形辊体之间沿着辊芯的轴向留有间隙。
该起泡设备在向膜泡的末端向膜泡的内腔重新注入空气，需要由人工手持气枪进行操作，可控性较差，容易吹破薄膜。
发明内容
基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种可降解塑料薄膜的吹塑方法。
为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，所述吹塑方法使用了吹塑设备，吹塑设备包括加热箱、第二固定辊、第二活动辊和自充气设备，第二固定辊和第二活动辊并排设置在加热箱的输出端，以及驱动第二固定辊自转的第二伺服电机，以及驱动第二活动辊朝向第二固定辊移动的第二直线推动器，第二活动辊的圆周面上等间距设置有与其同轴的环槽，每个环槽内部均安装有一个可膨胀或收缩的形变圈，自充气设备包括充气口，形变圈收缩状态下其外径小于第二活动辊的直径，所述吹塑方法包括以下步骤，双层薄膜的首端依次经过加热箱后穿过第二固定辊和第二活动辊之间的间隙套装在自充气设备的充气口，形变圈处于收缩状态；启动自充气设备，通过充气口向薄膜中充气，双层薄膜鼓开而形成膜泡；实时监测膜泡的直径；第二固定辊和第二活动辊夹紧薄膜，启动加热箱，充气口吹出的气体通过形变圈和第二固定辊之间的间隙传输，膜泡受热被吹胀；膜泡直径等于预设值时，形变圈膨胀并且封闭其自身与第二固定辊之间的间隙。
优选地，后续起泡设备还包括引气管和第一气泵，形变圈为柔性气圈，第二活动辊内部中空，引气管同轴设置在第二活动辊的内部，形变圈的内圆周面上设置有沿径向贯穿第二活动辊的连接管，连接管与引气管连通，引气管的一端与第一气泵的工作口连通。
优选地，后续起泡设备还包括旋转接头，引气管的一端通过旋转接头与第一气泵的工作口连通。
优选地，自充气设备包括支架、气管、第一抵接板、第二抵接板、第三直线驱动器和第二气泵，支架设置在后续起泡设备的下游工位，且支架沿薄膜的宽度方向延伸；气管沿薄膜的宽度方向等间距设置在支架上，气管水平设置，气管的一端朝向第二牵引夹件的出料侧，气管的另一端与第二气泵的工作口连通；第一抵接板和第二抵接板并排分别设置在气管的两侧，且第一抵接板和第二抵接板沿薄膜的宽度方向延伸；第三直线驱动器有两个，两个第三直线驱动器分别设置在第一抵接板和第二抵接板的外侧，第三直线驱动器用于驱动第一抵接板和第二抵接板相向或背向移动。
优选地，自充气设备还包括剪叉伸缩架和第三直线推动器，剪叉伸缩架上等间距设置有铰接点，剪叉伸缩架沿薄膜的宽度方向设置在支架上，剪叉伸缩架的一端与支架的一端铰接，剪叉伸缩架的另一端与第三直线推动器的输出轴的端部铰接，剪叉伸缩架设置在支架的另一端，气管与铰接点固定连接。
优选地，自充气设备还包括软管，气管通过软管与第二气泵的工作口连通。
优选地，支架上设置有第一避让槽，支架沿气管的排列方向延伸。
优选地，自充气设备还包括柔性板，柔性板设置在第一抵接板和第二抵接板的相对侧，且柔性板沿气管的排列方向延伸。
优选地，柔性板朝向气管的一侧等间距设置有与气管平齐的第二避让槽。
优选地，自充气设备还包括扁平气嘴，扁平气嘴设置在气管的出气端，扁平气嘴的宽口沿气管的排列方向延伸。
本申请相比较于现有技术的有益效果是：
1.本申请通过在将在将膜泡进行加热之前，膜泡的两端均已被夹紧固定，并且可以利用第二固定辊和第二活动辊将膜泡夹紧后向下夹送，由此将膜泡沿其长度方向绷直，使膜泡的中心轴线位置稳定，膜泡不会在注入气流冲击作用下左右乱窜，并通过自充气设备能够实时控制充气量，使得膜泡直径和体积控制准确；
2.本申请依据充气过程，通过第二直线推动其和能够改变其外径的形变圈，使得第二活动辊和第二固定辊之间的距离逐渐减小，且在膜泡首端开口闭合前减小至只有局部的间隙缺口，即在在充气前期阶段，由于膜泡内部气压低，开口较大有利于加快充气速度，在充气后期阶段，由于膜泡内部气压提高，开口逐步缩小有利于减少膜泡内部空气向外反流外泄，因此整体上可以缩短充气时间长度，有利于加快充气过程，缩短起泡时间长度。
3.本申请将为柔性环圈的形变圈套设在环槽上，通过引气管和第一气泵能够调节形变圈的外径，进而能够调节形变圈的外圆周面和第二固定辊的圆周面的间隙缺口，进而能够稳定调节膜泡直径；
4.本申请通过旋转接头能够使得旋转的引气管不影响第一气泵向形变圈注入气体，从而便于稳定调节形变圈的外径；
5.本申请通过支架、气管、第一抵接板、第二抵接板、第三直线驱动器和第二气泵，能够将薄膜的首端稳定套设在排列的气管上，且使得第一抵接板和第二抵接板夹持薄膜首端，以防止气管向薄膜充气时，薄膜直接脱离气管；
6.本身通过剪叉伸缩架和第三直线推动器，能够等间距调节相邻的气管的距离，使得位于最外侧的两个气管能够沿薄膜的宽度方向扩张薄膜，以防止在第一抵接板和第二抵接板夹持薄膜时，薄膜直接与气管分离。
附图说明
图1是实施例的步骤一至步骤三的结果状态俯视图；
图2是实施例的步骤四至步骤五的结构状态俯视图；
图3是实施例的步骤六的结果状态俯视图；
图4是实施例的步骤七的结果状态俯视图；
图5是图1的A处局部放大图；
图6是实施例的步骤一至步骤三的结果状态立体图；
图7是实施例的步骤四至步骤五的结构状态立体图；
图8是实施例的步骤六的结果状态立体图；
图9是实施例的步骤七的结果状态立体图；
图10是实施例的第二活动辊与形变圈收缩状态下的侧视图；
图11是图10的B-B方向的剖视图；
图12是实施例的第二活动辊与形变圈膨胀状态下的侧视图；
图13是图12的C-C方向的剖视图；
图14是实施例的自充气设备的立体图；
图15是实施例的自充气设备的局部立体图。
图中标号为：
1a-第一固定辊；1b-第一活动辊；1c-第一直线推动器；2a-第二固定辊；2b-第二活动辊；2b1-环槽；2c-第二直线推动器；3-加热箱；4-直径测量仪；5-形变圈；6a-支架；6a1-第一避让槽；6b-气管；6c-第一抵接板；6d-第二抵接板；6e-第三直线驱动器；6f-剪叉伸缩架；6g-第三直线推动器；6h-软管；6i-柔性板；6i1-第二避让槽；6j-扁平气嘴；7-引气管；8-旋转接头。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
如图1至图9所示：
一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其使用了单膜泡生产设备、后续起泡设备和自充气设备，后续起泡设备设置在单膜泡生产设备的下游工位，后续起泡设备包括第一牵引夹件、第二牵引夹件、加热箱3、直径测量仪4，加热箱3设置在第一牵引夹件和第二牵引夹件之间，直径测量仪4设置在加热箱3上用于检测膜泡直径，第一牵引夹件包括第一固定辊1a和第一活动辊1b，第一固定辊1a和第一活动辊1b同轴向并排转动设置，第一固定辊1a位置固定，第一固定辊1a带有驱动其自转的第一伺服电机，第一活动辊1b的一侧还设置有驱动其朝向第一固定辊1a移动的第一直线推动器1c；第二牵引夹件包括第二固定辊2a和第二活动辊2b，第二固定辊2a和第二活动辊2b同轴向并排转动设置，第二固定辊2a位置固定，第二固定辊2a带有驱动其自转的第二伺服电机，第二活动辊2b的一侧还设置有驱动其朝向第二固定辊2a移动的第二直线推动器2c，其特征在于，
自充气设备设置在单膜泡生产设备的下游工位，后续起泡设备还包括形变圈5，形变圈5具有能够改变其外径的特性，第二活动辊2b的圆周面上等间距设置有与其同轴的环槽2b1，形变圈5套设在环槽2b1上，自充气设备包括至少两个沿薄膜宽度方向排列的充气口，采用上述单膜泡生产设备、后续起泡设备和自充气设备对塑料薄膜的吹塑方法具体包括以下步骤，
步骤一，第一活动辊1b相对第一固定辊1a张开，第二活动辊2b相对第二固定辊2a张开，薄膜由单膜泡生产设备向第一牵引夹件输送，该薄膜已由单膜泡生产设备经过起泡后息泡并折叠成双层薄膜，薄膜被运送至第一牵引夹件的进料端；
步骤二，人工牵引薄膜的首端穿过第一固定辊1a和第一活动辊1b之间，启动第一直线推动器1c，第一固定辊1a和第一活动辊1b夹紧薄膜，启动第一伺服电机，第一固定辊1a和第一活动辊1b夹送薄膜向第二牵引夹件输送；
步骤三，人工牵引薄膜的首端依次经过加热箱3、直径测量仪4和第二牵引夹件，将薄膜的首端穿过第二固定辊2a和第二活动辊2b后并固定设置在自充气设备上，将薄膜首端的内腔与充气口连通；
步骤四，启动加热箱3和自充气设备，通过充气口向薄膜中充气，第一牵引夹件和第二牵引夹件之间的薄膜鼓开而形成膜泡；
步骤五，形变圈5的外径小于第二活动辊2b的直径，直径测量仪4实时监测膜泡直径，并将膜泡的直径数据发送给总控制器，总控制器通过第二直线推动器2c实时控制第二固定辊2a和第二活动辊2b之间的间距，当第二固定辊2a和第二活动辊2b完全夹紧薄膜时，充气口吹出的气体通过形变圈5和第二固定辊2a之间的间隙传到膜泡的内腔；
步骤六，加热箱3对膜泡进行加热，使膜泡升温，当膜泡温度达到熔化的临界值时，膜泡开始吹胀；膜泡吹胀之后，膜泡内腔的体积增加，充气口吹出的气体通过形变圈5和第二固定辊2a之间的间隙继续向膜泡内腔充气，使膜泡不会因为吹胀后体积增加而导致气压相应下降；
步骤七，当直径测量仪4测得的膜泡直径等于设定的膜泡吹胀直径时，总控制器控制形变圈5的外径增大，使得形变圈5的直径等于第二固定辊2a的直径，使第二活动辊2b和形变圈5的外圆周面与第二固定辊2a的外圆周面紧密夹紧薄膜，膜泡内腔实现完全密封，膜泡内腔的空气保留在膜泡内腔中；自充气设备停止充气，后续起泡过程完成。
进一步的，为了解决形变圈5如何由总控制器控制外外径的这一问题，如图11和图13所示：
后续起泡设备还包括引气管7和第一气泵，形变圈5为柔性气圈，第二活动辊2b内部中空，引气管7同轴设置在第二活动辊2b的内部，形变圈5的内圆周面上设置有沿径向贯穿第二活动辊2b的连接管，连接管与引气管7连通，引气管7的一端与第一气泵的工作口连通。
基于上述实施例，因形变圈5为柔性气圈，使得形变圈5在未充气的状态下，其外径较小，使得形变圈5的外圆周面和第二固定辊2a的圆周面之间具有一定的间隙，使得第二活动辊2b和第二固定辊2a在夹紧薄膜时，自充气设备依然能够通过间隙向膜泡的内腔注入空气，进而能够防止膜泡因为吹胀后体积增加而导致气压相应下降，且当需要密封薄膜的末端，以使得薄膜相对外界密封时，总控制器控制第一气泵工作，使得第一气泵的工作口通过引气管7向形变圈5中注入空气，使得形变圈5受压膨胀，因环槽2b1的轴向距离固定，使得形变圈5仅能够沿径向膨胀形变，从而当形变圈5的外径大于第二活动辊2b时，第二活动辊2b的圆周面和形变圈5能够形变的外周面能够将薄膜紧密抵接在第二固定辊2a的圆周面上，从而实现对膜泡的密封；且通过调节形变圈5的内部气压，能够调节形变圈5的外圆周面和第二固定辊2a的圆周面之间的间隙，自充气设备能够以此稳定调节膜泡内的气压。
进一步的，本申请提供的引气管7设置在第二活动辊2b内并与第一气泵的工作口连通，依然具有第二活动辊2b转动时引气管7随之转动而无法向形变圈5供气的缺陷，为了解决这一问题，如图11和图13所示：
后续起泡设备还包括旋转接头8，引气管7的一端通过旋转接头8与第一气泵的工作口连通。
基于上述实施例，旋转接头8具有固定段和旋转段，旋转接头8的固定段与第一气泵的工作口连通，而旋转接头8的旋转段与引气管7连通，当启动第二直线推动器2c使得第二活动辊2b与第二固定辊2a夹紧薄膜时，第二固定辊2a因启动第二伺服电机而转动，使得第二活动辊2b随第二固定辊2a同步转动，因引气管7设置在第二活动辊2b内，使得引气管7随之转动，又因旋转段能够相对固定段转动，使得旋转状态下的引气管7仍能够与第一气泵的工作口连通，进而能够使得第一气泵在引气管7旋转状态下向形变圈5中注气。
进一步的，为了解决自充气设备如何自行向薄膜充入气体的这一问题，如图14和图15所示：
自充气设备包括支架6a、气管6b、第一抵接板6c、第二抵接板6d、第三直线驱动器6e和第二气泵，
支架6a设置在后续起泡设备的下游工位，且支架6a沿薄膜的宽度方向延伸；
气管6b沿薄膜的宽度方向等间距设置在支架6a上，气管6b水平设置，气管6b的一端朝向第二牵引夹件的出料侧，气管6b的另一端与第二气泵的工作口连通；
第一抵接板6c和第二抵接板6d并排分别设置在气管6b的两侧，且第一抵接板6c和第二抵接板6d沿薄膜的宽度方向延伸；
第三直线驱动器6e有两个，两个第三直线驱动器6e分别设置在第一抵接板6c和第二抵接板6d的外侧，第三直线驱动器6e用于驱动第一抵接板6c和第二抵接板6d相向或背向移动。
基于上述实施例，支架6a用于固定安装气管6b，工人在将薄膜的首端穿过第二牵引夹件后，因薄膜已由单膜泡生产设备经过起泡后息泡并折叠成双层薄膜，使得工人能够将薄膜的首端套设在气管6b上，然后启动第三直线驱动器6e，使得第一抵接板6c和第二抵接板6d能够相向移动，进而能够将薄膜的首端能够夹持在气管6b上，启动第二气缸，使其工作口向气管6b中充气，进而使得气体能够进入薄膜内以形成膜泡，且在充气过程中，因第一抵接板6c和第二抵接板6d将薄膜的首端夹持住，进而能够防止因气压影响而使得薄膜脱离气管6b，从而能够使得自动充气过程更加稳定。
进一步的，本申请提供的将薄膜套设在等间距排列的气管6b上依然具有不同薄膜宽度不同，无法使得薄膜沿宽度方向展平的缺陷，为了解决这一问题，如图14和图15所示：
自充气设备还包括剪叉伸缩架6f和第三直线推动器6g，剪叉伸缩架6f上等间距设置有铰接点，剪叉伸缩架6f沿薄膜的宽度方向设置在支架6a上，剪叉伸缩架6f的一端与支架6a的一端铰接，剪叉伸缩架6f的另一端与第三直线推动器6g的输出轴的端部铰接，剪叉伸缩架6f设置在支架6a的另一端，气管6b与铰接点固定连接。
基于上述实施例，当剪叉伸缩架6f两端的距离发生变化时，其铰接点的位置同步发生变化，且铰接点之间的距离始终相等，将剪叉伸缩架6f设置在支架6a上，在将薄膜套设在气管6b之前，靠近剪叉伸缩架6f两端的气管6b之间的距离小于薄膜展平后的宽度，以便于将薄膜套设在气管6b上，套设完成后，启动第三直线推动器6g，使得剪叉伸缩架6f两端的距离增大，进而使得靠近剪叉伸缩架6f两端的气管6b的间距增大，从而能够沿宽度方向展平，以防止第一抵接板6c和第二抵接板6d在夹持薄膜前，薄膜直接脱离气管6b，从而使得气管6b能够适应展平不同宽度的薄膜。
进一步的，本申请提供的气管6b设置在剪叉伸缩架6f上依然具有相邻的气管6b的距离发生变化时，气管6b无法与第二气泵的工作口稳定连通的缺陷，为了解决这一问题，如图14和图15所示：
自充气设备还包括软管6h，气管6b通过软管6h与第二气泵的工作口连通。
基于上述实施例，当多个气管6b沿薄膜的宽度方向调节间距时，因气管6b通过软管6h与第二气泵的工作口连通，且因软管6h具有柔性形变的特性，使得气管6b在调节间距时，气管6b与第二气泵的工作口始终能够连通，以便于第二气泵能够通过气管6b向薄膜内稳定注入气体。
进一步的，本申请提供的气管6b通过软管6h与第二气泵的工作口连通依然具有软管6h不易穿过支架6a的缺陷，为了解决这一问题，如图14和图15所示：
支架6a上设置有第一避让槽6a1，支架6a沿气管6b的排列方向延伸。
基于上述实施例，通过在支架6a上设置第一避让槽6a1，且使得第一避让槽6a1沿气管6b的排列方向延伸，使得剪叉伸缩架6f的一端能够穿过第一避让槽6a1与第二气泵的工作口连通。
进一步的，本申请提供的第一抵接板6c和第二抵接板6d相向夹持薄膜依然具有无法将薄膜紧密夹持在气管6b上的缺陷，为了解决这一问题，如图14和图15所示：
自充气设备还包括柔性板6i，柔性板6i设置在第一抵接板6c和第二抵接板6d的相对侧，且柔性板6i沿气管6b的排列方向延伸。
基于上述实施例，通过在第一抵接板6c和第二抵接板6d的相对侧设置柔性板6i，使得第一抵接板6c和第二抵接板6d将薄膜夹紧在气管6b后，柔性板6i朝向气管6b的一侧能够形变并与气管6b贴合，进而增加柔性板6i与薄膜的抵触面积，以防止第一抵接板6c和第二抵接板6d因与薄膜的接触面积过小，而导致薄膜在充气时，其接触点脱离气管6b。
进一步的，本申请提供的柔性板6i柔性抵接并夹持薄膜依然具有因气管6b为凸起零件，使得第一抵接板6c和第二抵接板6d上的柔性板6i在夹持薄膜时，柔性板6i不易紧密贴合的的缺陷，为了解决这一问题，如图14和图15所示：
柔性板6i朝向气管6b的一侧等间距设置有与气管6b平齐的第二避让槽6i1。
基于上述实施例，通过在第一抵接板6c和第二抵接板6d上的相对侧开设柔性板6i，使得两个柔性板6i在相对抵接时，第二避让槽6i1能够避让气管6b，使得两个柔性板6i能够更加紧密贴合。
进一步的，本申请提供的气管6b的端口无法稳定向薄膜内腔充气的缺陷，为了解决这一问题，如图14和图15所示：
自充气设备还包括扁平气嘴6j，扁平气嘴6j设置在气管6b的出气端，扁平气嘴6j的宽口沿气管6b的排列方向延伸。
基于上述实施例，通过在气管6b的出气口设置扁平气嘴6j，使得扁平气嘴6j的宽口沿气管6b的排列方向延伸，使得扁平气嘴6j能够沿薄膜的长度方向向其内腔充气，且扁平气嘴6j吹出的是沿薄膜长度方向的气流，该种气流能够有效吹鼓薄膜，且能够防止薄膜受分散的气流而急速膨胀。
以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，所述吹塑方法使用了吹塑设备，吹塑设备包括加热箱(3)、第二固定辊(2a)、第二活动辊(2b)和自充气设备，第二固定辊(2a)和第二活动辊(2b)并排设置在加热箱(3)的输出端，以及驱动第二固定辊(2a)自转的第二伺服电机，以及驱动第二活动辊(2b)朝向第二固定辊(2a)移动的第二直线推动器(2c)，其特征在于，第二活动辊(2b)的圆周面上等间距设置有与其同轴的环槽(2b1)，每个环槽(2b1)内部均安装有一个可膨胀或收缩的形变圈(5)，自充气设备包括充气口，形变圈(5)收缩状态下其外径小于第二活动辊(2b)的直径，所述吹塑方法包括以下步骤，
双层薄膜的首端依次经过加热箱(3)后穿过第二固定辊(2a)和第二活动辊(2b)之间的间隙套装在自充气设备的充气口，形变圈(5)处于收缩状态；
启动自充气设备，通过充气口向薄膜中充气，双层薄膜鼓开而形成膜泡；
实时监测膜泡的直径；
第二固定辊(2a)和第二活动辊(2b)夹紧薄膜，
启动加热箱(3)，充气口吹出的气体通过形变圈(5)和第二固定辊(2a)之间的间隙传输，膜泡受热被吹胀；
膜泡直径等于预设值时，形变圈(5)膨胀并且封闭其自身与第二固定辊(2a)之间的间隙。
2.根据权利要求1所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，后续起泡设备还包括引气管(7)和第一气泵，形变圈(5)为柔性气圈，第二活动辊(2b)内部中空，引气管(7)同轴设置在第二活动辊(2b)的内部，形变圈(5)的内圆周面上设置有沿径向贯穿第二活动辊(2b)的连接管，连接管与引气管(7)连通，引气管(7)的一端与第一气泵的工作口连通。
3.根据权利要求2所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，后续起泡设备还包括旋转接头(8)，引气管(7)的一端通过旋转接头(8)与第一气泵的工作口连通。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，自充气设备包括支架(6a)、气管(6b)、第一抵接板(6c)、第二抵接板(6d)、第三直线驱动器(6e)和第二气泵，
支架(6a)设置在后续起泡设备的下游工位，且支架(6a)沿薄膜的宽度方向延伸；
气管(6b)沿薄膜的宽度方向等间距设置在支架(6a)上，气管(6b)水平设置，气管(6b)的一端朝向第二牵引夹件的出料侧，气管(6b)的另一端与第二气泵的工作口连通；
第一抵接板(6c)和第二抵接板(6d)并排分别设置在气管(6b)的两侧，且第一抵接板(6c)和第二抵接板(6d)沿薄膜的宽度方向延伸；
第三直线驱动器(6e)有两个，两个第三直线驱动器(6e)分别设置在第一抵接板(6c)和第二抵接板(6d)的外侧，第三直线驱动器(6e)用于驱动第一抵接板(6c)和第二抵接板(6d)相向或背向移动。
5.根据权利要求4所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，自充气设备还包括剪叉伸缩架(6f)和第三直线推动器(6g)，剪叉伸缩架(6f)上等间距设置有铰接点，剪叉伸缩架(6f)沿薄膜的宽度方向设置在支架(6a)上，剪叉伸缩架(6f)的一端与支架(6a)的一端铰接，剪叉伸缩架(6f)的另一端与第三直线推动器(6g)的输出轴的端部铰接，剪叉伸缩架(6f)设置在支架(6a)的另一端，气管(6b)与铰接点固定连接。
6.根据权利要求5所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，自充气设备还包括软管(6h)，气管(6b)通过软管(6h)与第二气泵的工作口连通。
7.根据权利要求5所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，支架(6a)上设置有第一避让槽(6a1)，支架(6a)沿气管(6b)的排列方向延伸。
8.根据权利要求4所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，自充气设备还包括柔性板(6i)，柔性板(6i)设置在第一抵接板(6c)和第二抵接板(6d)的相对侧，且柔性板(6i)沿气管(6b)的排列方向延伸。
9.根据权利要求8所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，柔性板(6i)朝向气管(6b)的一侧等间距设置有与气管(6b)平齐的第二避让槽(6i1)。
10.根据权利要求4所述的一种可降解塑料薄膜的吹塑方法，其特征在于，自充气设备还包括扁平气嘴(6j)，扁平气嘴(6j)设置在气管(6b)的出气端，扁平气嘴(6j)的宽口沿气管(6b)的排列方向延伸。
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2021
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