CN114151707B - 一种注油装置及注油方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注油装置，包括支架、连接在所述支架上的注脂头、注脂管、与所述注脂管连接的注脂阀以及与所述支架连接的平面补偿机构，所述平面补偿机构用于实现所述注脂头的平面浮动和自动对中；所述注脂管内开设有流道，所述支架上开设有贯穿其厚度方向的注脂口，所述注脂头上设置有注脂腔以及贯穿所述注脂头壁厚的注脂孔，所述流道、注脂口、注脂腔、注脂孔相互贯通以形成用于供油脂流通的通道，所述注脂阀用于向所述通道内注入油脂。本发明的密封圈唇口的注油装置，注脂头容纳在轴承支座内，轴承和密封圈套设在注脂头上，密封圈的唇口对准注脂头的注脂孔，在注脂阀的作用下，通过注油装置内形成的流道将外部的油脂注入至唇口中。

Description

一种注油装置及注油方法

技术领域

本发明属于自动智能设备技术领域，具体涉及一种适用于洗衣机内桶转轴与轴承处的密封圈唇口的注油装置以及采用该注油装置实现注油的方法。

背景技术

现有的洗衣机内桶转轴与轴承部分有三层密封圈分隔，用以防止水渗漏。在安装前，需要对三道密封圈唇口(与转轴接触面处)涂抹油脂，提高密封性。现有技术中，此处的油脂涂抹采用人工用手直接涂抹，这种做法有以下几个缺点：操作不便，并且无法控制涂油区域，油脂容易沾染工件其他表面；无法控制油量与质量的一致性，有的工件可能未涂满；对于自动化要求较高的设备(机器人工作站)，无法采用人工涂油，需要自动涂油。所以亟需研制一种能够实现密封圈唇口自动注油的装置以实现自动注油，提升产品质量的稳定性。

发明内容

有鉴于此，为了克服现有技术的缺陷和达到上述目的，本发明的目的是提供一种密封圈唇口的注油装置，其能够实现洗衣机内桶转轴与轴承处的密封圈唇口的自动注油。

为了达到上述目的，本发明采用以下的技术方案：

一种注油装置，其特征在于：包括支架、连接在所述支架上的注脂头、注脂管、与所述注脂管连接的注脂阀以及与所述支架连接的平面补偿机构，所述平面补偿机构用于实现所述注脂头的平面浮动和自动对中；所述注脂管内开设有流道，所述支架上开设有贯穿其厚度方向的注脂口，所述注脂头上设置有注脂腔以及贯穿所述注脂头壁厚的注脂孔，所述流道、注脂口、注脂腔、注脂孔相互贯通以形成用于供油脂流通的通道，所述注脂阀用于向所述通道内注入油脂；所述注脂头上设置有多组注脂孔，多组注脂孔对应于密封圈唇口开设，每组注脂孔内的多个注脂孔均匀间隔分布在所述注脂头的周向上。

根据本发明的一些优选实施方面，所述注脂头包括外头部和内头部，所述外头部内开设有用于容纳所述内头部的容纳腔，所述注脂孔开设在所述外头部上。内头部固定在容纳腔的顶部，外头部的底端四周向外延伸形成用于将注脂头安装于支架上的安装部，通过更换注脂头能够匹配不同规格的密封圈，更换、安装、维修方便。

根据本发明的一些优选实施方面，所述外头部为圆筒形，所述注脂孔均匀分布在所述外头部的周向上。外头部的顶部为子弹头型，方便插入密封圈中，下部为尺寸均一的筒体，以与密封圈贴紧。在本发明的一些实施例中，同一圆周上，优选分布20-30个注脂孔，以使得注油更加均匀。

根据本发明的一些优选实施方面，所述内头部上开设有内腔以及与所述内腔相互贯通的内注脂孔；所述内头部的尺寸小于所述外头部的尺寸，所述内头部的外壁与所述容纳腔的内壁之间、以及所述内腔和内注脂孔形成所述注脂腔。内头部的顶部与容纳腔的顶部固定，下部与支架的顶部有一定的距离，且内头部的四周与容纳腔也具有一定的距离，通过内头部的外壁与容纳腔的内壁之间、以及内腔和内注脂孔形成注脂腔的设置，使得油脂通过注脂管过来后填充至整个注脂腔，再通过注脂孔流至唇口，使得油脂均匀流出，避免填充不均匀。

根据本发明的一些优选实施方面，所述内注脂孔尺寸大于外注脂孔的尺寸；相对应的所述内注脂孔与外注脂孔的轴心线位于不同的水平面上；所述内注脂孔的数量小于所述外注脂孔的数量。通过这样的设置，更好地实现对注油的控制。

根据本发明的一些优选实施方面，所述注脂管上设置有控压机构，所述控压机构包括活塞头以及用于驱动所述活塞头移动的驱动组件，所述活塞头位于所述流道内。通过设置控压机构，注脂阀关闭注油后，将残压释放，避免内部压力过大，将油脂继续挤出，使得油脂溢出唇边，造成注油不良，产品质量下降。在本发明的一些实施例中，活塞头的外圈还设置有密封环，以起到更好的密封作用。

根据本发明的一些优选实施方面，所述平面补偿机构包括支撑件、活动件、限位件以及与所述支架连接的连接件，所述支撑件和限位件固定连接，所述活动件与所述连接件固定连接，所述限位件具有朝向所述活动件延伸的限位部，用于将所述活动件限位在所述支撑件与限位件构成的限位腔内，所述活动件与支撑件之间设置有弹性件。弹性件的一端作用在支撑件上，另一端作用在活动件上，弹性件推动活动件向上移动，限位件将活动件限制在一定的活动范围内，通过这样的设置进行平面补偿，使注脂头在工件上料时的一定范围内补偿工件的同心度差异，并进行自动对中。

根据本发明的一些优选实施方面，所述限位件上设置有朝向所述支撑件的外限位斜面，所述活动件依次包括下部容纳在限位腔内的下部、与所述外限位斜面匹配的中部以及与所述连接部相抵触的上部，所述下部的直径大于所述外限位斜面的最大直径，所述上部的直径小于所述限位部的最小直径，所述中部上具有与所述外限位斜面相互配合的内限位斜面。即通过直径较大的下部与限位件的限位部之间形成限位作用，使得活动件只能在一定的范围内活动，不能脱离限位腔；同时，通过限位部的外限位斜面和中部的内限位斜面相互配合，实现自动对中的效果。在本发明的一些实施例中，优选两个限位斜面的角度相同，且均为30-60°之间，以更好地起到对中和限位效果。更优选的，限位斜面的两端均为弧形过渡，防止活动件活动过程中部件卡住，造成设备故障。

根据本发明的一些优选实施方面，所述支撑件的底面上开设有下支撑槽，所述活动件靠近所述支撑件的一面上开设有上限位槽，所述弹性件的下端容纳在所述下支撑槽中，所述弹性件的上端容纳在所述上限位槽内。通过支撑槽和限位槽对弹性件进行运动过程中的限位。同时，在本发明的一些实施例中，活动件的四周设置有轴环，进一步对活动件进行定位，在保证平面补偿功能下同时提升对中效果。支撑件包括底板以及由底板四周向上延伸的侧板，限位件固定在侧板的顶部，活动件容纳底板和限位件之间，轴环设置在活动件侧外周与侧板之间。

根据本发明的一些优选实施方面，所述注脂管依次贯通所述支撑件、活动件、连接件后连接在所述支架上，多个所述弹性件均匀间隔分布在所述注脂管外。即支撑件、活动件、连接件上均开设有供注脂管贯穿的孔。

根据本发明的一些优选实施方面，所述流道依次包括筒部、锥形部和过渡部，筒部的直径大于所述过渡部的直径，所述锥形部的直径由靠近所述筒部的一侧向靠近所述过渡部的一侧逐渐减小，所述活塞头位于所述筒部内。筒部的直径一致且最大，供活塞头移动且用于容纳油脂，锥形部能够增加油脂的流速进入过渡部以及注脂腔，并最终通过注脂孔进入唇边的空隙中进行均匀注油。

本发明的另一目的是提供一种基于上述的注油装置进行注油的方法，包括如下步骤：

将工件与所述注油装置装配好，之后启动注油阀，向所述注脂管的流道内注入油脂，控压机构中的驱动组件驱动活塞头向上移动；油脂依次经过流道、注脂腔、注脂孔后进入密封圈的唇口，实现注油；

注油完成后所述油脂阀关闭，控压机构的驱动组件驱动活塞头缩回，实现泄压，用于防止密封圈唇口处的油脂外溢。

与现有技术相比，本发明的有益之处在于：本发明的密封圈唇口的注油装置，注脂头容纳在轴承支座内，轴承和密封圈套设在注脂头上，密封圈的唇口对准注脂头的注脂孔，在注脂阀的作用下，通过注油装置内形成的流道将外部的油脂注入至唇口中，并通过注脂阀的控制，使得注油时间和量可控，使得油脂均匀填充在唇口中，实现自动注油且注油质量平稳、高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中密封圈唇口的注油装置的立体图；

图2为本发明实施例中密封圈唇口的注油装置的截面图；

图3为图2中I部的放大图；

图4为图2中II部的放大图；

图5为本发明实施例中平面补偿机构的爆炸图一；

图6为本发明实施例中平面补偿机构的爆炸图二；

图7为本发明实施例中注油装置与工件装配后的立体图；

图8为本发明实施例中注油装置与工件装配后另一视角的立体图；

图9为本发明实施例中注油装置与工件装配后的主视图；

图10为本发明实施例中注油装置与工件装配后的截面图；

附图中，带轮-1，轴承支座-2，第一密封圈-31，第二密封圈-32，第三密封圈-33，轴承-4，注油装置-5，支架-6，注脂口-61，注脂头-7，外头部-71，注脂孔-711，容纳腔-712，内头部-72，内腔-721，内注脂孔-722，注脂管-8，筒部-81，锥形部-82，过渡部-83，注脂阀-9，控压机构-10，活塞头-101，驱动组件-102，平面补偿机构-11，支撑件-111，限位腔-1111，下支撑槽-1112，活动件-112，下部-1121，中部-1122，上部-1123，限位件-113，限位部-1131，连接件-114，弹性件-115，轴环-116，第一密封环-12，第二密封环-13。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1-10所示，需要进行注脂的工件包括带轮1以及轴承支座2，轴承支座2内设置有密封圈和轴承4。本实施例中的密封圈唇口的注油装置5包括支架6、连接在支架6上的注脂头7、注脂管8、与注脂管8连接的注脂阀9、与支架6连接的平面补偿机构11、设置在注脂管8上的控压机构10，注脂阀9用于向注脂管8内注入油脂。以下对各个部件做详细的说明：

支架6用于固定注脂头7和注脂管8，支架6上开设有贯穿其厚度方向的注脂口61。且在使用时，整个工件支撑在支架6上。

注脂头7上设置有注脂腔以及贯穿注脂头7壁厚的注脂孔711，注脂孔711对应于密封圈唇口开设，注脂管8内开设有流道，流道、注脂口61、注脂腔、注脂孔711相互贯通以形成用于供油脂流通的通道，注脂阀9用于向通道内注入油脂。

如图1-3和10所示，本实施例中的注脂头7包括外头部71和内头部72，外头部71内开设有用于容纳内头部72的容纳腔712，注脂孔711开设在外头部71上。内头部72固定在容纳腔712的顶部，外头部71的底端四周向外延伸形成用于将注脂头7安装于支架6上的安装部，通过更换注脂头7能够匹配不同规格的密封圈，更换、安装、维修方便。外头部71与支架6之间还设置有第一密封环12以实现密封。

外头部71为圆筒形，注脂孔711均匀分布在外头部71的周向上。外头部71的顶部为子弹头型，方便插入密封圈中，下部为尺寸均一的圆筒部，以与密封圈贴紧。圆筒部尺寸较大，用于支撑轴承4。本实施例中同一圆周上，均匀间隔分布有24个注脂孔711，相邻注脂孔711之间的夹角为15°，以使得注油更加均匀。

内头部72上开设有内腔721以及与内腔721相互贯通的内注脂孔722；内头部72的尺寸小于外头部71的尺寸，内头部72的外壁与容纳腔712的内壁之间、以及内腔721和内注脂孔722形成注脂腔。内头部72的顶部与容纳腔712的顶部固定，下部与支架6的顶部有一定的距离，且内头部72的四周与容纳腔712也具有一定的距离，通过内头部72的外壁与容纳腔712的内壁之间、以及内腔721和内注脂孔722形成注脂腔的设置，使得油脂通过注脂管8过来后填充至整个注脂腔，再通过注脂孔711流至唇口，使得油脂均匀、缓慢流出，避免填充不均匀。

本实施例中需要注油的工件中装配有3个密封圈，如图10所示，由上至下依次为第一密封圈31、第二密封圈32、第三密封圈33，所以外头部和内头部上对应开设有三组注脂孔。为了实现更加均匀和平缓的注油，本实施例中的内注脂孔尺寸大于外注脂孔的尺寸，且内注脂孔与外注脂孔的水平高度不同。同时内注脂孔与外注脂孔的数量上也有差异，同一个圆周上，内注脂孔设置4个，而外注脂孔设置有24个，远远小于外注脂孔的数量。通过这样的设置，更好地实现对注油的控制。

如图2和10所示，流道依次包括筒部81、锥形部82和过渡部83，筒部81的直径大于过渡部83的直径，锥形部82的直径由靠近筒部81的一侧向靠近过渡部83的一侧逐渐减小，活塞头101位于筒部81内。筒部81的直径一致且最大，供活塞头101移动且用于容纳油脂，锥形部82能够增加油脂的流速进入过渡部83以及注脂腔，并最终通过注脂孔711进入唇边的空隙中进行均匀注油。

如图2和10所示，本实施例中的控压机构10包括活塞头101以及用于驱动活塞头101移动的驱动组件102如气缸等，活塞头101位于流道内。设置控压机构10，注脂阀9关闭注油后，活塞头向远离注脂头的一侧移动以将残压释放，避免内部压力过大，将油脂继续挤出，使得油脂溢出唇边，造成注油不良，产品质量下降。在本实施例中，活塞头101的外圈还设置有密封环，以起到更好的密封作用，实现更好的加压和释压。

如图2和4-6所示，本实施例中的平面补偿机构11包括支撑件111、活动件112、限位件113以及与支架6连接的连接件114，支撑件111和限位件113固定连接，活动件112与连接件114固定连接，限位件113具有朝向活动件112延伸的限位部1131，用于将活动件112限位在支撑件111与限位件113构成的限位腔1111内，活动件112与支撑件111之间设置有弹性件115。弹性件115的一端作用在支撑件111上，另一端作用在活动件112上，弹性件115推动活动件112向上移动，限位件113将活动件112限制在一定的活动范围内，通过这样的设置进行平面补偿和对中，使注脂头7在工件上料时的一定范围内补偿工件的同心度差异，并进行自动对中。

注脂管8依次贯通支撑件111、活动件112、连接件114后连接在支架6上，注脂管8的顶部与支架的底面之间还设置有第二密封环13，第二密封环13为X型密封环。多个弹性件115均匀间隔分布在注脂管8外。即支撑件111、活动件112、连接件114上均开设有供注脂管8贯穿的孔。

如图4所示，限位件113上设置有朝向支撑件111的外限位斜面，活动件112依次包括容纳在限位腔1111内的下部1121、与外限位斜面匹配的中部1122以及与连接件相抵触的上部1123，下部1121的直径大于外限位斜面的最大直径，上部1123的直径小于限位部1131的最小直径，中部1122上具有与外限位斜面相互配合的内限位斜面。即通过直径较大的下部1121与限位件113的限位部1131之间形成限位作用，使得活动件112只能在一定的范围内活动，不能脱离限位腔1111；同时，通过限位部1131的外限位斜面和中部1122的内限位斜面相互配合，实现自动对中的效果。本实施例中的两个限位斜面的角度相同，且均为45°，以更好地起到对中和限位效果。限位斜面的两端均为弧形过渡，防止活动件112活动过程中部1122件卡住，造成设备故障。

支撑件111的底面上开设有下支撑槽1112，活动件112靠近支撑件111的一面上开设有上限位槽，弹性件115的下端容纳在下支撑槽1112中，弹性件115的上端容纳在上限位槽内。通过支撑槽和限位槽对弹性件115进行运动过程中的限位。同时，本实施例中，活动件112的四周设置有轴环116，进一步对活动件112进行定位，在保证平面补偿功能下同时提升对中效果。支撑件111包括底板以及由底板四周向上延伸的侧板，限位件113固定在侧板的顶部，活动件112容纳底板和限位件113之间，轴环116设置在活动件112侧外周与侧板之间。

以下简述本实施例中的密封圈唇口的注油装置5的工作过程和工作原理，即采用上述的注油装置进行密封圈唇口注油的方法：

将注油装置5装配好之后，将工件与注油装置5装配好。工件的轴承支座2沿着注脂头7向下移动，并使得轴承4和密封圈套设在注脂头7上，轴承4支撑在外头部71的筒体上，带轮1和轴承支座2支撑在支架6上。

在装配工件时，通过平面补偿机构11使注脂头7在工件上料时一定范围内补偿工件同心度差异，平面补偿机构11中的活动件112能够在一定范围内活动，并在后续自动对中。

启动注脂阀9，向通道内注射油脂，此时，控压机构10中的驱动组件102驱动活塞头101向上移动，在注脂阀9和控压机构10的共同作用下，油脂由筒部81经过锥形部82、过渡部83、注脂口61到达注脂头7，并最终通过注脂孔711达到密封圈的唇口，实现注油，使油脂均匀填充密封圈整个唇边。

注脂完成后油脂阀关闭，控压机构10的驱动组件102驱动活塞头101缩回，可有效降低注脂通道内的油脂压力，在装置待机状态下有效防止油脂外溢。

需要进行注脂的工件包括带轮以及轴承支座，轴承支座内设置有密封圈和轴承，使用时，整个工件支撑在支架上，注脂头容纳在轴承支座内，轴承和密封圈套设在注脂头上，密封圈的唇口对准注脂头的注脂孔，在注脂阀的作用下，通过注油装置内形成的流道将外部的油脂注入至唇口中，并通过注脂阀的控制，使得注油时间和量可控，使得油脂均匀填充在唇口中，实现自动注油且注油质量平稳、高。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种注油装置，其特征在于：包括支架、连接在所述支架上的注脂头、注脂管、与所述注脂管连接的注脂阀以及与所述支架连接的平面补偿机构，所述平面补偿机构用于实现所述注脂头的平面浮动和自动对中；所述注脂管内开设有流道，所述支架上开设有贯穿其厚度方向的注脂口，所述注脂头上设置有注脂腔以及贯穿所述注脂头壁厚的注脂孔，所述流道、注脂口、注脂腔、注脂孔相互贯通以形成用于供油脂流通的通道，所述注脂阀用于向所述通道内注入油脂；所述注脂头上设置有多组注脂孔，多组注脂孔对应于密封圈唇口开设，每组注脂孔内的多个注脂孔均匀间隔分布在所述注脂头的周向上；

所述注脂头包括外头部和内头部，所述外头部内开设有用于容纳所述内头部的容纳腔，所述注脂孔开设在所述外头部上；所述外头部为圆筒形，所述注脂孔均匀分布在所述外头部的周向上；

所述内头部上开设有内腔以及与所述内腔相互贯通的内注脂孔；所述内头部的尺寸小于所述外头部的尺寸，所述内头部的外壁与所述容纳腔的内壁之间、以及所述内腔和内注脂孔形成所述注脂腔；

所述内注脂孔尺寸大于外注脂孔的尺寸；相对应的所述内注脂孔与外注脂孔的轴心线位于不同的水平面上；所述内注脂孔的数量小于所述外注脂孔的数量。

2.根据权利要求1所述的注油装置，其特征在于：所述注脂管上设置有控压机构，所述控压机构包括活塞头以及用于驱动所述活塞头移动的驱动组件，所述活塞头位于所述流道内。

3.根据权利要求1所述的注油装置，其特征在于：所述平面补偿机构包括支撑件、活动件、限位件以及与所述支架连接的连接件，所述支撑件和限位件固定连接，所述活动件与所述连接件固定连接，所述限位件具有朝向所述活动件延伸的限位部，用于将所述活动件限位在所述支撑件与限位件构成的限位腔内，所述活动件与支撑件之间设置有弹性件。

4.根据权利要求3所述的注油装置，其特征在于：所述限位件上设置有朝向所述支撑件的外限位斜面，所述活动件依次包括下部容纳在限位腔内的下部、与所述外限位斜面匹配的中部以及与所述连接件相抵触的上部，所述下部的直径大于所述外限位斜面的最大直径，所述上部的直径小于所述限位部的最小直径，所述中部上具有与所述外限位斜面相互配合的内限位斜面。

5.根据权利要求3所述的注油装置，其特征在于：所述支撑件的底面上开设有下支撑槽，所述活动件靠近所述支撑件的一面上开设有上限位槽，所述弹性件的下端容纳在所述下支撑槽中，所述弹性件的上端容纳在所述上限位槽内。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的注油装置，其特征在于：所述流道依次包括筒部、锥形部和过渡部，筒部的直径大于所述过渡部的直径，所述锥形部的直径由靠近所述筒部的一侧向靠近所述过渡部的一侧逐渐减小，所述活塞头位于所述筒部内。

7.一种采用如权利要求1-6任意一项所述的注油装置进行注油的方法，其特征在于：注油方法包括如下步骤：

将工件与所述注油装置装配好，之后启动注油阀，向所述注脂管的流道内注入油脂，控压机构中的驱动组件驱动活塞头向上移动；油脂依次经过流道、注脂腔、注脂孔后进入密封圈的唇口，实现注油；

注油完成后所述油脂阀关闭，控压机构的驱动组件驱动活塞头缩回，实现泄压，用于防止密封圈唇口处的油脂外溢。

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