CN114147164B - 一种轴承套圈锻造连续模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轴承加工设备技术领域，具体为一种轴承套圈锻造连续模具，包括工作台，所述工作台的顶壁上竖直对称安装有四个导向杆，四个所述导向杆的顶端共同固定安装有固定板，四个所述导向杆上共同活动套设有第一安装板，所述固定板与第一安装板之间共同固定安装有液压杆，四个所述导向杆上位于第一安装板下方的部分共同活动套设有第二安装板。本发明通过砌块的作用下，将第二安装板固定，从而使液压杆带动第一安装板底壁上的插板上移，从而使两个夹板能够被第二弹簧推动，被第二弹簧推动的夹板做相向移动，从而脱离与轴承的接触，从而完成脱模，能够防止轴承因随着整个模具上移而被强制脱模时掉落在工作台上导致轴承受损。
Description
技术领域
本发明涉及轴承加工设备技术领域，具体为一种轴承套圈锻造连续模具。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，轴承的用途极为广泛，在保证轴承的正常使用时，必须要有轴承套圈结构，为了保证轴承具有较大的抗扭力作用，需要提高轴承套圈的刚性，提高结构的稳定性，从而使得轴承使用过程中具有较大的抗压性和承载性，目前为了提高承套圈的强度，通常使用锻造工艺进行生产轴承套圈。
现有的轴承套圈模具的上模大都是一个整体，在锻造完成时，轴承容易卡在上模的表面，从而在上模带动轴承移动时通过挡板阻碍轴承移动而实现脱模，在此过程中，完成脱模的轴承会掉落在工作台表面，在掉落时，容易导致轴承受损。
为此，提出一种轴承套圈锻造连续模具。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轴承套圈锻造连续模具，以解决上述背景技术中提出的在脱模时需要利用挡板来阻碍轴承随着模具一起移动从而实现脱模，在此过程中轴承直接掉落在工作台上容易造成轴承损坏的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种轴承套圈锻造连续模具，包括工作台，所述工作台的顶壁上竖直对称安装有四个导向杆，四个所述导向杆的顶端共同固定安装有固定板，四个所述导向杆上共同活动套设有第一安装板，所述固定板与第一安装板之间共同固定安装有液压杆，四个所述导向杆上位于第一安装板下方的部分共同活动套设有第二安装板，每个所述导向杆上位于第二安装板下方的部分均套设有第一弹簧，所述第一安装板的底壁上竖直固定安装有插板，所述第二安装板上开设有与插板配合的圆孔，所述第二安装板的底壁上开设有滑槽，所述滑槽内活动配设有两个安装块，两个所述安装块与滑槽之间均固定安装有第二弹簧，两个所述安装块的底壁上均竖直固定安装有与插板配合的夹板，所述工作台的顶壁上安装有与夹板配合的凹模，所述夹板的侧壁上安装有油盒，所述第二安装板的侧壁上开设有卡槽，所述工作台上设有与卡槽配合的锁死机构；
所述锁死机构包括安装在工作台上的套筒，所述套筒内活动配设有第一活塞板，所述第一活塞板的侧壁上水平固定安装有与卡槽配合的砌块，所述固定板上设有驱动第一活塞板移动的驱动机构。
初始状态时，第一弹簧向上推动第二安装板，并且在第二弹簧的作用下，两个安装块相互靠近并带动两个夹板相互靠近。
在锻造过程中，首先将需要锻造的轴承放在凹模上，然后启动液压杆，利用液压杆带动第一安装板下移，在第一安装板下移的过程中逐渐靠近第二安装板，此时驱动机构开始工作，在驱动机构的作用下，第一活塞板沿着套筒移动，带动砌块伸出套筒外，与此同时，由于夹板的内壁上开设有斜槽，因此插板将穿过第二安装板上的圆孔并进入到两个夹板之间的空间中，在此过程中，油盒向夹板的外壁上喷涂润滑油，使夹板表面保持光滑，在此过程中，由于第一弹簧向上推动第二安装板，因此第二安装板不会上下移动，故当插板进入到两个夹板之间的空间中时，夹板会受到水平方向的推力，从而沿着滑槽移动，并且第二弹簧被挤压，当第一安装板和第二安装板完全贴合时，插板的底壁和两个夹板的底壁处于同一水平面，此时夹板和插板组成完整的模具，由于第二弹簧被挤压时具有复原的趋势，因此夹板将紧密地和插板贴合在一起，此时液压杆继续带动第一安装板和第二安装板下移开始锻造轴承，当第一安装板带动第二安装板下移时，第一弹簧被挤压，由于砌块的表面为斜面且受到第二安装板向下的压力，因此砌块伸进卡槽中将第二安装板固定，由于第二安装板被砌块固定，因此在完成锻造后，液压杆带动第一安装板上移时，第二安装板保持不动，此时插板将逐渐从两个夹板之间脱离，初步减小了模具和轴承的接触面积，并且在插板完全脱离与夹板的接触时，在被挤压的第二弹簧将推动安装块，通过安装块带动夹板脱离与轴承的接触，从而起到了脱模的作用。
当液压杆完全缩回时，驱动机构开始反向运转，此时砌块将从卡槽中缩回，此时被挤压的第一弹簧将向上推动第二安装板，从而第二安装板复位，起到了为下次锻造做准备的作用。
优选的，所述驱动机构包括固定安装在固定板顶壁上的第一气缸，所述第一气缸的侧壁上固定安装有与套筒连通的第一导管，所述第一气缸内活动配设有第二活塞板，所述第一气缸的内顶壁上竖直固定安装有与第二活塞板配合的第三弹簧，所述第二活塞板的底壁上竖直固定安装有延伸至固定板底部的第一推杆。
在初始状态时，液压杆完全缩回并带动第一安装板向上推动第一推杆，因此第一推杆将向上推动第二活塞板，而且第三弹簧被挤压。
当液压杆带动第一安装板下移时，被挤压的第三弹簧具有伸展的趋势，因此将向下推动第二活塞板，由于第一导管连通第一气缸和套筒，因此在第二活塞板下移的过程中，第一气缸内位于第二活塞板下方的空间中的压强增大的同时套筒内压强同样会增大，当套筒内的压强增大时，第一活塞板将带动砌块一起沿着套筒的内壁移动从而实现泄压，因此起到了驱动砌块的作用。
当完成锻造时，液压杆带动第一安装板缩回，在此过程中，第一安装板向上推动第一推杆，从而带动第二活塞板向上移动，因此第一气缸内位于第二活塞板下方的空间中处于负压状态，在第一导管的作用下，套筒内同样处于负压状态，因此第一活塞板将带动砌块缩回套筒内，从而起到了使砌块复位的作用。
优选的，所述油盒的顶壁和底壁上分别固定安装有单向阀和喷头，所述油盒内活动配设有第三活塞板，夹板的侧壁上固定安装有隔膜，所述油盒的侧壁上水平固定安装有延伸至隔膜与夹板之间的空腔中的气管，所述油盒的内壁上水平固定安装有与第三活塞板配合的第四弹簧，所述插板的侧壁上固定安装有与隔膜配合的挤压块。
初始状态时，在第四弹簧的作用下，第三活塞板将被推动，由于气管连通油盒与隔膜和夹板外壁之间所形成的空腔，因此，在第三活塞板被第四弹簧推动时，隔膜和夹板之间的空腔中的压强将增大，从而隔膜凸起。
由于插板的侧壁上固定安装有挤压块，因此在插板下移时，挤压块将挤压凸起的隔膜，受到挤压的隔膜将收缩，在收缩的过程中，隔膜和夹板外壁之间所形成的空间中的压强增大，在气管的作用下，第三活塞板和第四弹簧将被推动，此时油盒中的压强增大，从而通过喷头向夹板的外壁上喷油，因此在锻造时，能够使夹板的表面保持润滑，起到了便于脱模的作用。
并且在单向阀的作用下，油盒始终能够从外界吸收气体来平衡压强，起到了确保正常喷油的作用。
优选的，所述凹模的模槽内活动配设有第一推板，所述固定板的顶壁上固定安装有驱动第一推板的第二气缸，所述第二气缸的侧壁上固定安装有延伸至凹模的内底壁的第二导管，所述第二气缸内活动配设有第四活塞板，所述第二气缸的内顶壁上竖直固定安装有与第四活塞板配合的第五弹簧，所述第四活塞板的底壁上竖直固定安装有延伸至固定板底部的第二推杆。
初始状态时，在第五弹簧的作用下，第四活塞板将被推动到第二气缸的底壁，同时带动第二推杆伸出第一气缸，当液压杆带动第一安装板上移时，第一安装板将向上推动第二推杆，在第二推杆被推动时将向上推动第四活塞板沿着第二气缸的内壁上移，此时第五弹簧被压缩，且第二气缸内位于第四活塞板上方的空间处于高压状态，由于第二导管连通第二气缸和凹模中位于第一推板下方的空间，因此，凹模内位于第一推板下方的空间中同样处于高压状态，因此第二推板将沿着凹模上移，从而向上推动轴承，起到了使轴承脱离凹模从而便于取出的作用。
当液压杆再次带动第一安装板下移时，被挤压的第五弹簧具有伸展的趋势，因此将向下推动第四活塞板，从而起到了为再次工作做准备的作用。
优选的，所述工作台的顶壁上竖直固定安装有第三安装板，所述第三安装板靠近凹模一侧的侧壁上水平固定安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的输出端上水平固定安装有与其垂直的第二推板，所述第二气缸的内顶壁上固定安装有与电动伸缩杆串联的开关。
当液压杆带动第一安装板上移的过程中，第二推杆被向上推动，并带动第四活塞板上移，当液压杆完全缩回时，第四活塞板移动到第二气缸的内顶壁上并挤压开关，因此电动伸缩杆启动，并带动第二推板移动，从而利用第二推板推动第一推板被第一推板推动而处于凹模顶壁上的轴承，起到了自动去料的作用，在去料的过程中减少了夹具的使用，起到了防止因夹具夹持而导致轴承受损的作用。
优选的，所述凹模的表面活动嵌设有多个滚轮。
由于凹模的表面活动嵌设有多个滚轮，因此能够将轴承和凹模表面之间的滑动摩擦变为轴承和滚轮之间的滚动摩擦，起到了防止轴承在凹模表面滑动导致轴承表面出现划痕的作用。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、在完成锻造之后，在砌块的作用下，将第二安装板固定，从而使液压杆带动第一安装板底壁上的插板上移，从而使两个夹板能够被第二弹簧推动，被第二弹簧推动的夹板做相向移动，从而脱离与轴承的接触，从而完成脱模，能够防止轴承因随着整个模具上移而被强制脱模时掉落在工作台上导致轴承受损。
2、在插板进入到两个夹板之间时，能够带动油盒从喷头中喷出润滑油，使夹板表面覆盖有一侧油膜，从而降低了轴承和夹板之间的摩擦力，能够使脱模更顺畅。
3、在完成锻造时，第一安装板上移的过程中挤压第二气缸，从而使第二气缸中的气体进入到凹模中位于第一推板下方的位置，使第一推板上移，在上移的过程中推动轴承脱离凹模，并且利用第二推板推动位于凹模正上方的轴承，从而使轴承沿着导流板滚动，从而能够自动转移成品。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的正面剖视图；
图3为本发明第二安装板的仰视图；
图4为本发明A处的放大图；
图5为本发明夹板、油盒和插板的剖视图；
图6为本发明下模的结构示意图。
图中：1、工作台；2、导向杆；3、固定板；4、第一安装板；5、液压杆；6、第二安装板；7、第一弹簧；8、插板；9、滑槽；10、安装块；11、第二弹簧；12、夹板；13、凹模；14、油盒；15、套筒；16、第一活塞板；17、砌块；18、第一气缸；19、第二活塞板；20、第三弹簧；21、第一推杆；22、单向阀；23、喷头；24、第三活塞板；25、隔膜；26、气管；27、第四弹簧；28、挤压块；29、第一推板；30、第二气缸；31、第四活塞板；32、第五弹簧；33、第二推杆；34、第三安装板；35、电动伸缩杆；36、第二推板；37、滚轮；38、开关；39、第一导管；40、第二导管；41、卡槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"坚直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图6，本发明提供一种轴承套圈锻造连续模具，技术方案如下：
一种轴承套圈锻造连续模具，包括工作台1，工作台1的顶壁上竖直对称安装有四个导向杆2，四个导向杆2的顶端共同固定安装有固定板3，四个导向杆2上共同活动套设有第一安装板4，固定板3与第一安装板4之间共同固定安装有液压杆5，四个导向杆2上位于第一安装板4下方的部分共同活动套设有第二安装板6，每个导向杆2上位于第二安装板6下方的部分均套设有第一弹簧7，第一安装板4的底壁上竖直固定安装有插板8，第二安装板6上开设有与插板8配合的圆孔，第二安装板6的底壁上开设有滑槽9，滑槽9内活动配设有两个安装块10，两个安装块10与滑槽9之间均固定安装有第二弹簧11，两个安装块10的底壁上均竖直固定安装有与插板8配合的夹板12，工作台1的顶壁上安装有与夹板12配合的凹模13，夹板12的侧壁上安装有油盒14，第二安装板6的侧壁上开设有卡槽41，工作台1上设有与卡槽41配合的锁死机构；
锁死机构包括安装在工作台1上的套筒15，套筒15内活动配设有第一活塞板16，第一活塞板16的侧壁上水平固定安装有与卡槽41配合的砌块17，固定板3上设有驱动第一活塞板16移动的驱动机构。
初始状态时，第一弹簧7向上推动第二安装板6，并且在第二弹簧11的作用下，两个安装块10相互靠近并带动两个夹板12相互靠近。
在锻造过程中，首先将需要锻造的轴承放在凹模13上，然后启动液压杆5，利用液压杆5带动第一安装板4下移，在第一安装板4下移的过程中逐渐靠近第二安装板6，此时驱动机构开始工作，在驱动机构的作用下，第一活塞板16沿着套筒15移动，带动砌块17伸出套筒15外，与此同时，由于夹板12的内壁上开设有斜槽，因此插板8将穿过第二安装板6上的圆孔并进入到两个夹板12之间的空间中，在此过程中，油盒14向夹板12的外壁上喷涂润滑油，使夹板12表面保持光滑，在此过程中，由于第一弹簧7向上推动第二安装板6，因此第二安装板6不会上下移动，故当插板8进入到两个夹板12之间的空间中时，夹板12会受到水平方向的推力，从而沿着滑槽9移动，并且第二弹簧11被挤压，当第一安装板4和第二安装板6完全贴合时，插板8的底壁和两个夹板12的底壁处于同一水平面，此时夹板12和插板8组成完整的模具，由于第二弹簧11被挤压时具有复原的趋势，因此夹板12将紧密地和插板8贴合在一起，此时液压杆5继续带动第一安装板4和第二安装板6下移开始锻造轴承，当第一安装板4带动第二安装板6下移时，第一弹簧7被挤压，由于砌块17的表面为斜面且受到第二安装板6向下的压力，因此砌块17伸进卡槽41中将第二安装板6固定，由于第二安装板6被砌块17固定，因此在完成锻造后，液压杆5带动第一安装板4上移时，第二安装板6保持不动，此时插板8将逐渐从两个夹板12之间脱离，初步减小了模具和轴承的接触面积，并且在插板8完全脱离与夹板12的接触时，在被挤压的第二弹簧11将推动安装块10，通过安装块10带动夹板12脱离与轴承的接触，从而起到了脱模的作用。
当液压杆5完全缩回时，驱动机构开始反向运转，此时砌块17将从卡槽41中缩回，此时被挤压的第一弹簧7将向上推动第二安装板6，从而第二安装板6复位，起到了为下次锻造做准备的作用。
作为本发明的一种实施方式，参照图2，驱动机构包括固定安装在固定板3顶壁上的第一气缸18，第一气缸18的侧壁上固定安装有与套筒15连通的第一导管39，第一气缸18内活动配设有第二活塞板19，第一气缸18的内顶壁上竖直固定安装有与第二活塞板19配合的第三弹簧20，第二活塞板19的底壁上竖直固定安装有延伸至固定板3底部的第一推杆21。
在初始状态时，液压杆5完全缩回并带动第一安装板4向上推动第一推杆21，因此第一推杆21将向上推动第二活塞板19，而且第三弹簧20被挤压。
当液压杆5带动第一安装板4下移时，被挤压的第三弹簧20具有伸展的趋势，因此将向下推动第二活塞板19，由于第一导管39连通第一气缸18和套筒15，因此在第二活塞板19下移的过程中，第一气缸18内位于第二活塞板19下方的空间中的压强增大的同时套筒15内压强同样会增大，当套筒15内的压强增大时，第一活塞板16将带动砌块17一起沿着套筒15的内壁移动从而实现泄压，因此起到了驱动砌块17的作用。
当完成锻造时，液压杆5带动第一安装板4缩回，在此过程中，第一安装板4向上推动第一推杆21，从而带动第二活塞板19向上移动，因此第一气缸18内位于第二活塞板19下方的空间中处于负压状态，在第一导管39的作用下，套筒15内同样处于负压状态，因此第一活塞板16将带动砌块17缩回套筒15内，从而起到了使砌块17复位的作用。
作为本发明的一种实施方式，参照图5，油盒14的顶壁和底壁上分别固定安装有单向阀22和喷头23，油盒14内活动配设有第三活塞板24，夹板12的侧壁上固定安装有隔膜25，油盒14的侧壁上水平固定安装有延伸至隔膜25与夹板12之间的空腔中的气管26，油盒14的内壁上水平固定安装有与第三活塞板24配合的第四弹簧27，插板8的侧壁上固定安装有与隔膜25配合的挤压块28。
初始状态时，在第四弹簧27的作用下，第三活塞板24将被推动，由于气管26连通油盒14与隔膜25和夹板12外壁之间所形成的空腔，因此，在第三活塞板24被第四弹簧27推动时，隔膜25和夹板12之间的空腔中的压强将增大，从而隔膜25凸起。
由于插板8的侧壁上固定安装有挤压块28，因此在插板8下移时，挤压块28将挤压凸起的隔膜25，受到挤压的隔膜25将收缩，在收缩的过程中，隔膜25和夹板12外壁之间所形成的空间中的压强增大，在气管26的作用下，第三活塞板24和第四弹簧27将被推动，此时油盒14中的压强增大，从而通过喷头23向夹板12的外壁上喷油，因此在锻造时，能够使夹板12的表面保持润滑，起到了便于脱模的作用。
并且在单向阀22的作用下，油盒14始终能够从外界吸收气体来平衡压强，起到了确保正常喷油的作用。
作为本发明的一种实施方式，参照图2，凹模13的模槽内活动配设有第一推板29，固定板3的顶壁上固定安装有驱动第一推板29的第二气缸30，第二气缸30的侧壁上固定安装有延伸至凹模13的内底壁的第二导管40，第二气缸30内活动配设有第四活塞板31，第二气缸30的内顶壁上竖直固定安装有与第四活塞板31配合的第五弹簧32，第四活塞板31的底壁上竖直固定安装有延伸至固定板3底部的第二推杆33。
初始状态时，在第五弹簧32的作用下，第四活塞板31将被推动到第二气缸30的底壁，同时带动第二推杆33伸出第一气缸18，当液压杆5带动第一安装板4上移时，第一安装板4将向上推动第二推杆33，在第二推杆33被推动时将向上推动第四活塞板31沿着第二气缸30的内壁上移，此时第五弹簧32被压缩，且第二气缸30内位于第四活塞板31上方的空间处于高压状态，由于第二导管40连通第二气缸30和凹模13中位于第一推板29下方的空间，因此，凹模13内位于第一推板29下方的空间中同样处于高压状态，因此第二推板36将沿着凹模13上移，从而向上推动轴承，起到了使轴承脱离凹模13从而便于取出的作用。
当液压杆5再次带动第一安装板4下移时，被挤压的第五弹簧32具有伸展的趋势，因此将向下推动第四活塞板31，从而起到了为再次工作做准备的作用。
作为本发明的一种实施方式，参照图2，工作台1的顶壁上竖直固定安装有第三安装板34，第三安装板34靠近凹模13一侧的侧壁上水平固定安装有电动伸缩杆35，电动伸缩杆35的输出端上水平固定安装有与其垂直的第二推板36，第二气缸30的内顶壁上固定安装有与电动伸缩杆35串联的开关38。
当液压杆5带动第一安装板4上移的过程中，第二推杆33被向上推动，并带动第四活塞板31上移，当液压杆5完全缩回时，第四活塞板31移动到第二气缸30的内顶壁上并挤压开关38，因此电动伸缩杆35启动，并带动第二推板36移动，从而利用第二推板36推动第一推板29被第一推板29推动而处于凹模13顶壁上的轴承，起到了自动去料的作用，在去料的过程中减少了夹具的使用，起到了防止因夹具夹持而导致轴承受损的作用。
作为本发明的一种实施方式，参照图6，凹模13的表面活动嵌设有多个滚轮37。
由于凹模13的表面活动嵌设有多个滚轮37，因此能够将轴承和凹模13表面之间的滑动摩擦变为轴承和滚轮37之间的滚动摩擦，起到了防止轴承在凹模13表面滑动导致轴承表面出现划痕的作用。
工作原理：初始状态时，第一弹簧7向上推动第二安装板6，并且在第二弹簧11的作用下，两个安装块10相互靠近并带动两个夹板12相互靠近。
在锻造过程中，首先将需要锻造的轴承放在凹模13上，然后启动液压杆5，利用液压杆5带动第一安装板4下移，在第一安装板4下移的过程中逐渐靠近第二安装板6，在初始状态时，液压杆5完全缩回并带动第一安装板4向上推动第一推杆21，因此第一推杆21将向上推动第二活塞板19，而且第三弹簧20被挤压。
当液压杆5带动第一安装板4下移时，被挤压的第三弹簧20具有伸展的趋势，因此将向下推动第二活塞板19，由于第一导管39连通第一气缸18和套筒15，因此在第二活塞板19下移的过程中，第一气缸18内位于第二活塞板19下方的空间中的压强增大的同时套筒15内压强同样会增大，当套筒15内的压强增大时，第一活塞板16将带动砌块17一起沿着套筒15的内壁移动从而实现泄压，因此起到了驱动砌块17的作用。
当完成锻造时，液压杆5带动第一安装板4缩回，在此过程中，第一安装板4向上推动第一推杆21，从而带动第二活塞板19向上移动，因此第一气缸18内位于第二活塞板19下方的空间中处于负压状态，在第一导管39的作用下，套筒15内同样处于负压状态，因此第一活塞板16将带动砌块17缩回套筒15内，从而起到了使砌块17复位的作用。
由于夹板12的内壁上开设有斜槽，因此插板8将穿过第二安装板6上的圆孔并进入到两个夹板12之间的空间中，在此过程中，初始状态时，在第四弹簧27的作用下，第三活塞板24将被推动，由于气管26连通油盒14与隔膜25和夹板12外壁之间所形成的空腔，因此，在第三活塞板24被第四弹簧27推动时，隔膜25和夹板12之间的空腔中的压强将增大，从而隔膜25凸起。
由于插板8的侧壁上固定安装有挤压块28，因此在插板8下移时，挤压块28将挤压凸起的隔膜25，受到挤压的隔膜25将收缩，在收缩的过程中，隔膜25和夹板12外壁之间所形成的空间中的压强增大，在气管26的作用下，第三活塞板24和第四弹簧27将被推动，此时油盒14中的压强增大，从而通过喷头23向夹板12的外壁上喷油，因此在锻造时，能够使夹板12的表面保持润滑，起到了便于脱模的作用。
并且在单向阀22的作用下，油盒14始终能够从外界吸收气体来平衡压强，起到了确保正常喷油的作用，在此过程中，由于第一弹簧7向上推动第二安装板6，因此第二安装板6不会上下移动，故当插板8进入到两个夹板12之间的空间中时，夹板12会受到水平方向的推力，从而沿着滑槽9移动，并且第二弹簧11被挤压，当第一安装板4和第二安装板6完全贴合时，插板8的底壁和两个夹板12的底壁处于同一水平面，此时夹板12和插板8组成完整的模具，由于第二弹簧11被挤压时具有复原的趋势，因此夹板12将紧密地和插板8贴合在一起，此时液压杆5继续带动第一安装板4和第二安装板6下移开始锻造轴承，当第一安装板4带动第二安装板6下移时，第一弹簧7被挤压，由于砌块17的表面为斜面且受到第二安装板6向下的压力，因此砌块17伸进卡槽41中将第二安装板6固定，由于第二安装板6被砌块17固定，因此在完成锻造后，液压杆5带动第一安装板4上移时，第二安装板6保持不动，此时插板8将逐渐从两个夹板12之间脱离，初步减小了模具和轴承的接触面积，并且在插板8完全脱离与夹板12的接触时，在被挤压的第二弹簧11将推动安装块10，通过安装块10带动夹板12脱离与轴承的接触，从而起到了脱模的作用。
当液压杆5完全缩回时，驱动机构开始反向运转，此时砌块17将从卡槽41中缩回，此时被挤压的第一弹簧7将向上推动第二安装板6，从而第二安装板6复位，起到了为下次锻造做准备的作用。
初始状态时，在第五弹簧32的作用下，第四活塞板31将被推动到第二气缸30的底壁，同时带动第二推杆33伸出第一气缸18，当液压杆5带动第一安装板4上移时，第一安装板4将向上推动第二推杆33，在第二推杆33被推动时将向上推动第四活塞板31沿着第二气缸30的内壁上移，此时第五弹簧32被压缩，且第二气缸30内位于第四活塞板31上方的空间处于高压状态，由于第二导管40连通第二气缸30和凹模13中位于第一推板29下方的空间，因此，凹模13内位于第一推板29下方的空间中同样处于高压状态，因此第二推板36将沿着凹模13上移，从而向上推动轴承，起到了使轴承脱离凹模13从而便于取出的作用。
当液压杆5再次带动第一安装板4下移时，被挤压的第五弹簧32具有伸展的趋势，因此将向下推动第四活塞板31，从而起到了为再次工作做准备的作用。
当液压杆5带动第一安装板4上移的过程中，第二推杆33被向上推动，并带动第四活塞板31上移，当液压杆5完全缩回时，第四活塞板31移动到第二气缸30的内顶壁上并挤压开关38，因此电动伸缩杆35启动，并带动第二推板36移动，从而利用第二推板36推动第一推板29被第一推板29推动而处于凹模13顶壁上的轴承，起到了自动去料的作用，在去料的过程中减少了夹具的使用，起到了防止因夹具夹持而导致轴承受损的作用。
由于凹模13的表面活动嵌设有多个滚轮37，因此能够将轴承和凹模13表面之间的滑动摩擦变为轴承和滚轮37之间的滚动摩擦，起到了防止轴承在凹模13表面滑动导致轴承表面出现划痕的作用。
该文中出现的电器元件均通过变压器与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备，本发明所提供的产品型号只是为本技术方案依据产品的结构特征进行的使用，其产品会在购买后进行调整与改造，使之更加匹配和符合本发明所属技术方案，其为本技术方案一个最佳应用的技术方案，其产品的型号可以依据其需要的技术参数进行替换和改造，其为本领域所属技术人员所熟知的，因此，本领域所属技术人员可以清楚的通过本发明所提供的技术方案得到对应的使用效果。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种轴承套圈锻造连续模具，包括工作台(1)，所述工作台(1)的顶壁上竖直对称安装有四个导向杆(2)，四个所述导向杆(2)的顶端共同固定安装有固定板(3)，四个所述导向杆(2)上共同活动套设有第一安装板(4)，所述固定板(3)与第一安装板(4)之间共同固定安装有液压杆(5)，
其特征在于：四个所述导向杆(2)上位于第一安装板(4)下方的部分共同活动套设有第二安装板(6)，每个所述导向杆(2)上位于第二安装板(6)下方的部分均套设有第一弹簧(7)，所述第一安装板(4)的底壁上竖直固定安装有插板(8)，所述第二安装板(6)上开设有与插板(8)配合的圆孔，所述第二安装板(6)的底壁上开设有滑槽(9)，所述滑槽(9)内活动配设有两个安装块(10)，两个所述安装块(10)与滑槽(9)之间均固定安装有第二弹簧(11)，两个所述安装块(10)的底壁上均竖直固定安装有与插板(8)配合的夹板(12)，所述工作台(1)的顶壁上安装有与夹板(12)配合的凹模(13)，所述夹板(12)的侧壁上安装有油盒(14)，所述第二安装板(6)的侧壁上开设有卡槽(41)，所述工作台(1)上设有与卡槽(41)配合的锁死机构；
所述锁死机构包括安装在工作台(1)上的套筒(15)，所述套筒(15)内活动配设有第一活塞板(16)，所述第一活塞板(16)的侧壁上水平固定安装有与卡槽(41)配合的砌块(17)，所述固定板(3)上设有驱动第一活塞板(16)移动的驱动机构；
所述驱动机构包括固定安装在固定板(3)顶壁上的第一气缸(18)，所述第一气缸(18)的侧壁上固定安装有与套筒(15)连通的第一导管(39)，所述第一气缸(18)内活动配设有第二活塞板(19)，所述第一气缸(18)的内顶壁上竖直固定安装有与第二活塞板(19)配合的第三弹簧(20)，所述第二活塞板(19)的底壁上竖直固定安装有延伸至固定板(3)底部的第一推杆(21)；
所述凹模(13)的模槽内活动配设有第一推板(29)，所述固定板(3)的顶壁上固定安装有驱动第一推板(29)的第二气缸(30)，所述第二气缸(30)的侧壁上固定安装有延伸至凹模(13)的内底壁的第二导管(40)，所述第二气缸(30)内活动配设有第四活塞板(31)，所述第二气缸(30)的内顶壁上竖直固定安装有与第四活塞板(31)配合的第五弹簧(32)，所述第四活塞板(31)的底壁上竖直固定安装有延伸至固定板(3)底部的第二推杆(33)。
2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈锻造连续模具，其特征在于：所述油盒(14)的顶壁和底壁上分别固定安装有单向阀(22)和喷头(23)，所述油盒(14)内活动配设有第三活塞板(24)，夹板(12)的侧壁上固定安装有隔膜(25)，所述油盒(14)的侧壁上水平固定安装有延伸至隔膜(25)与夹板(12)之间的空腔中的气管(26)，所述油盒(14)的内壁上水平固定安装有与第三活塞板(24)配合的第四弹簧(27)，所述插板(8)的侧壁上固定安装有与隔膜(25)配合的挤压块(28)。
3.根据权利要求1所述的一种轴承套圈锻造连续模具，其特征在于：所述工作台(1)的顶壁上竖直固定安装有第三安装板(34)，所述第三安装板(34)靠近凹模(13)一侧的侧壁上水平固定安装有电动伸缩杆(35)，所述电动伸缩杆(35)的输出端上水平固定安装有与其垂直的第二推板(36)，所述第二气缸(30)的内顶壁上固定安装有与电动伸缩杆(35)串联的开关(38)。
4.根据权利要求1所述的一种轴承套圈锻造连续模具，其特征在于：所述凹模(13)的表面活动嵌设有多个滚轮(37)。
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