CN114131227A - 一种箱型桥弦杆的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种箱型桥弦杆的制作方法包括箱梁壁板先在水平胎架上进行厚薄板的拼板对接，节点板、对接板中心线及连接腹杆节点中心线预先划线定位，并将加劲助和加劲板与箱梁壁板间进行组装焊接；安装箱体内部的横向加劲隔板；安装另一块箱梁壁板；吊装顶板，顶板预先与加劲肋进行组装焊接，加劲肋与顶板间为熔深焊缝；将箱梁壁板外侧箱体外侧横隔板依次吊上胎架；将底板单元吊上胎架进行组装定位；然后装焊第一支座和一组第二支座，本发明通过合理的施工方法，根据不同部件安装位置的不同采用不同的焊接方式进行装焊，能够有效的提高整个箱型桥弦杆的制作质量，保证其与桥面和箱型端梁连接的稳定性，保证其支撑性、承载性和后期使用的安全性。

Description

一种箱型桥弦杆的制作方法

技术领域

本发明属于钢结构建筑技术领域，特别涉及一种箱型桥弦杆的制作方法。

背景技术

传统的桥梁大多是钢筋水泥制成，其施工周期较长，且容易受到环境的影响，影响其整个工期，而钢结构建筑，受到施工环境的影响较小，且其施工周期较短，因而近年来受到广泛的应用。

弦杆是指桁架上、下外围的杆件，上边的杆件称为上弦杆，下边的杆件称为下弦杆。无论是上弦杆还是下弦杆，其在桥梁中都不是独立设置的，大多都是需要与其他部件进行连接的，尤其是下弦杆，其不仅需要与上弦杆进行竖向连接，还需要与桥面以及端梁进行横向连接，各个部件之间的组装难度较大，现有的弦杆不具备这么多的连接节点，其在安装时，就需要采用诸多的转接件才能够实现连接，不仅增加了施工成本，同时还会增加施工的难度，延长施工的周期。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种箱型桥弦杆的制作方法，通过合理的施工方法，对箱型桥弦杆进行合理的制作施工，根据不同部件安装位置的不同采用不同的焊接方式进行装焊，能够有效的提高整个箱型桥弦杆的制作质量，保证其与桥面和箱型端梁连接的稳定性，保证其支撑性、承载性和后期使用的安全性。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种箱型桥弦杆的制作方法，包括箱型桥弦杆的具体制作方法如下： 1）：箱梁壁板先在水平胎架上进行厚薄板的拼板对接，节点板、对接板中心线及连接腹杆节点中心线预先划线定位，并将加劲助和加劲板与箱梁壁板间进行组装焊接，焊后矫正合格吊上胎架进行定位，即：箱梁壁板长度方向加放1‰焊接收缩且节点板端正作，另一端加放10mm余量；纵向加劲肋长度方向加放1‰焊接收缩余量下料；箱梁壁板对应加劲助中心位置压制179.5°反变形；加劲助与箱梁壁板间为熔深焊缝；加劲板与箱梁壁板间采用熔深焊缝的方式进行焊接，采用单面40°留根2mm坡口形式，反面角焊缝加强，与加劲助间磨平顶紧；

2）：安装箱体内部的横向加劲隔板，定位安装时横向加劲隔板与箱梁壁板的垂直设置，其中位于第一支座节点区域位置的3块横隔板与顶板间为单面角焊缝，其余三面为熔深焊缝，与箱梁壁板间采用双面40°留根2mm坡口形式，与底板间采用单面40°留根2mm坡口形式，两侧横隔板底板侧坡口方向，中间一块横隔板底板侧坡口方向朝向开人孔侧；如横隔板上加劲肋槽口图纸未放大时，放样需将槽口每边放大2mm；非节点区域位置横隔板与壁板及顶板间3面为双面角焊缝形式，与底板间为磨平顶紧，施工过程中，若横隔板上加劲肋槽口图纸未放大时，放样需将槽口每边放大2mm；

3）：安装另一块箱梁壁板，定位时定对节点中心线和端口企口位置线及垂直度，；

4）：待上一步骤中箱梁壁板定位合格后，吊装顶板，顶板预先与加劲肋进行组装焊接，加劲肋与顶板间为熔深焊缝；顶板与壁板间节点区域为全熔透，采用内焊外清根坡口形式；其余位置为熔深焊缝，端隔板以外采用角焊缝加强。；

5）：待顶板装焊合格后，将箱梁壁板外侧箱体外侧横隔板依次吊上胎架，定位安装时箱体外侧横隔板与箱梁壁板需要垂直设置，且制作过程中非节点区域箱体外侧横隔板与箱梁壁板间为熔深焊缝，非节点区域箱体外侧横隔板与顶板间为双面角焊缝；箱体外部横隔板上槽口每边加放2mm下料；

6）：待箱体外侧横隔板定位合格后，将底板单元吊上胎架进行组装定位，定位时定对节点中心线和端口企口位置线及垂直度，具体焊接方式为：底板长度方向加放1‰焊接收缩且节点板端正作，另一端加放10mm余量；底板与箱梁壁板间为熔深焊缝，节点区域位置采用单面40°留根2mm坡口形式，当板厚＞40mm时，采用单面30°留根2mm

坡口形式；底板与箱体外部横隔板为双面角焊缝，且端口处横隔板与底板间需采用单面角焊缝形式。

7）：然后装焊第一支座和一组第二支座。

本发明中所述第一支座具体制作方法如下： 1）：焊接支座顶板，预先制作支座顶板，并在其上焊接U型助和第一加劲助，所述U型助和第一加劲助与支座顶板间均采用双面焊缝形式焊接，支座顶板对接缝采用内焊外清根焊坡口形式，第一加劲助及小劲板与构架间均为双面角焊缝；

2）：箱梁壁板上位于节点处的加劲助与箱梁壁板熔深焊缝，采用双面40°留根2mm坡口形式，且该加劲助中间无R孔；

3）：装焊支座节点板，先预先装焊中间一块支座节点板，与构架间采用容身焊缝形式焊接，并采用四面双面40°留根2mm坡口形式；

4）：装焊支座内横隔板，支座内横隔板与构架间均为熔深焊缝，与支座顶板间采用双面40°留根2mm坡口形式；与两侧支座壁板间采用单面40°留根2mm坡口形式，坡口朝向外侧；

5）：装焊支座底板，支座底板与本体节点板间为全熔透焊接，并采用内焊外清根坡口形式，且箱梁壁板上位于节点处的加劲助与支座底板间为双面角焊缝形，支座内横隔板与支座底板间采用双面40°留根2mm坡口形式；

6）：装焊剩余的支座节点板，剩余支座节点板采用退装法装焊，与构架间为熔深焊缝，采用四面单面40°留根2mm坡口形式；

7）：装焊支座壁板，支座壁板与构架间均为熔深焊缝方式焊接，并采用单面30°留根2mm坡口形式，且坡口朝向外侧，支座内横隔板以外内侧采用角焊缝加强；支座壁板上槽口放大4mm下料，且 U肋及长条加劲肋与支座壁板间为双面角焊缝；

8）：装焊长条加劲板和小块加劲板，支座壁板外侧的长条加劲板和小块加劲板均采用熔深焊缝的形式与支座壁板焊接，采用双面40°留根2mm坡口形式，外侧小块加劲板为熔深焊缝，采用单面40°留根2mm坡口形式；支座壁板内侧的长条加劲板为熔深焊缝，采用单面40°留根2mm坡口形式，并采用退装法进行安装。

本发明中所述弦杆端梁组件具体制作方法如下：

1）：装焊对接腹板，对接腹杆的加劲板根部200mm范围需全熔透，采用内焊外清根坡口形式，其余位置为熔深焊缝，当板厚≤20mm时，采用单面40°留根2mm坡口形式；当板厚＞20mm时，采用双面40°留根2mm坡口形式；

2）：装焊封板，封板与两节点板之间采用单面40°留2的坡口形式进行焊接，吊耳与构架间为全熔透，采用清根焊坡口形式。

本发明中所述第二支座的具体制作方法如下：

1）：先对第二支座进行H型合拢，且H型合拢采用双面角焊缝焊接；

2）：装焊第二支座盖板，第二支座盖板与H型合拢为熔深焊缝,采用单面40°留根2mm坡口形式焊接；

3）：第二支座自身合拢完成后，第二支座与构架间均为熔深焊缝,采用单面40°留根2mm坡口形式，坡口朝向外侧；

4）：对应第二支座中的小加劲板与本体及加劲肋间均为双面角焊缝。

本发明中所述箱型桥弦杆包括：底板、一组箱梁壁板、顶板、弦杆端梁组件、第一支座和一组第二支座，所述箱梁壁板相对设置，并设于底板上，所述顶板设于两箱梁壁板的上方，所述弦杆端梁组件设于顶板的上方，所述第一支座设于底板的下方，并与弦杆端梁组件反向设置，所述第二支座设于顶板上。

本发明中所述底板包括底板本体，所述底板本体的两侧对称设有下牛腿节点板，所述下牛腿节点板与顶板的外缘板之间设有一组箱体外侧横隔板，且所述顶板的两端设有嵌补板。

本发明中所述箱梁壁板包括箱梁壁板本体，所述箱梁壁板本体的上方设有用于安装弦杆端梁组件的节点板，所述第一支座设于箱梁壁板本体的外侧，所述箱梁壁板和顶板的内壁上均设有一组加劲助，所述加劲助上设有加劲板，且两箱梁壁板之间设有一组横向加劲隔板，且所述横向加劲隔板同时与箱梁壁板和顶板的内壁上的加劲助连接；

所述横隔板包括横隔板本体，所述横隔板本体的侧边设有一组用于安装加劲助的安装槽。

本发明中所述弦杆端梁组件包括一组对接腹板和一组封板，所述对接腹板设于两节点板之间，所述封板设于两节点板之间，并与对接腹板连接，且所述封板呈圆弧状。

本发明中所述第一支座包括一组支座顶板、一组支座节点板、一组支座内隔板、支座底板和一组支座内横隔板，所述支撑顶板设于顶板的外侧，所述支座节点板相对设于底板上，所述支座内隔板设于支座节点板之间，所述支座底板设于支座节点板的底部，所述支座内横隔板垂直设于支座顶板和支座底板之间，且位于支座内横隔板的两侧设有支座壁板；

所述支座壁板的内外两侧均设有长条加劲板，且位于支座壁板外侧的长条加劲板之间还设有小块加劲板；

所述支座顶板上设有U型助和一组第一加劲助。

本发明中所述加劲板的三条边上设有安装槽，所述安装槽为人字孔槽。安装槽的设置，便于加劲助的安装，进一步优化了弦杆的结构，能够提高加劲助安装的稳定性；人字孔槽的设置，利用其结构的特殊性，提高加劲助安装的稳定性。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明所述的一种箱型桥弦杆的制作方法，通过合理的施工方法，对箱型桥弦杆进行合理的制作施工，根据不同部件安装位置的不同采用不同的焊接方式进行装焊，能够有效的提高整个箱型桥弦杆的制作质量，保证其与桥面和箱型端梁连接的稳定性，保证其支撑性、承载性和后期使用的安全性。

2、本发明中所述的箱型桥弦杆，其结构简单，设计合理，易于制作，通过在顶板上设置弦杆端梁组件，便于其与其他箱型弦杆连接，第一支座的设置，便于其与箱型端梁连接，所述第二支座的设置，便于其与桥面进行连接，实现多方向的连接，减少了其他转接件的使用，优化了弦杆的结构，缩短施工周期，让其更好的满足桥梁施工的需要。

3、本发明中所述底板包括底板本体，所述底板本体的两侧对称设有下牛腿节点板，所述下牛腿节点板与顶板的外缘板之间设有一组腹板，且所述顶板的两端设有嵌补板。所述腹板的设置，大大的提高了底板与顶板以及侧壁板连接的稳定性，同时，还在顶板的两端设置了嵌补板，进一步提高了整个弦杆结构的稳定性。

4、本发明中所述弦杆端梁组件包括一组对接腹板和一组封板，所述对接腹板和封板的设置，能够有效的提高弦杆端梁结构的稳定性，进一步提高其连接的稳定性和后期使用的承载性和安全性。

5、本发明中所述第一支座结构稳定性，大大的提高了其与箱型端梁连接的稳定性，进一步提高整个结构的稳定性和安全性。

附图说明

图1为本发明中箱型桥弦杆的制作方法的结构示意图；

图2为本发明中支座顶板的安装示意图；

图3为本发明中箱梁壁板的局部结构示意图；

图4为本发明中第一支座的安装示意图；

图5为本发明中横隔板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

本实施例中所述的一种箱型桥弦杆的制作方法，包括箱型桥弦杆的具体制作方法如下： 1）：箱梁壁板2先在水平胎架上进行厚薄板的拼板对接，节点板、对接板中心线及连接腹杆节点中心线预先划线定位，并将加劲助23和加劲板24与箱梁壁板2间进行组装焊接，焊后矫正合格吊上胎架进行定位，即：箱梁壁板2长度方向加放1‰焊接收缩且节点板端正作，另一端加放10mm余量；纵向加劲肋长度方向加放1‰焊接收缩余量下料；箱梁壁板2对应加劲助23中心位置压制179.5°反变形；加劲助23与箱梁壁板2间为熔深焊缝；加劲板24与箱梁壁板2间采用熔深焊缝的方式进行焊接，采用单面40°留根2mm坡口形式，反面角焊缝加强，与加劲助23间磨平顶紧；

2）：安装箱体内部的横向加劲隔板25，定位安装时横向加劲隔板25与箱梁壁板2的垂直设置，其中位于第一支座5节点区域位置的3块横隔板与顶板间为单面角焊缝，其余三面为熔深焊缝，与箱梁壁板2间采用双面40°留根2mm坡口形式，与底板间采用单面40°留根2mm坡口形式，两侧横隔板底板侧坡口方向，中间一块横隔板底板侧坡口方向朝向开人孔侧；如横隔板上加劲肋槽口图纸未放大时，放样需将槽口每边放大2mm；非节点区域位置横隔板与壁板及顶板间3面为双面角焊缝形式，与底板间为磨平顶紧，施工过程中，若横隔板上加劲肋槽口图纸未放大时，放样需将槽口每边放大2mm；

3）：安装另一块箱梁壁板2，定位时定对节点中心线和端口企口位置线及垂直度；

4）：待上一步骤中箱梁壁板2定位合格后，吊装顶板3，顶板3预先与加劲肋23进行组装焊接，加劲肋23与顶板3间为熔深焊缝；顶板3与壁板间节点区域为全熔透CP，采用内焊外清根坡口形式；其余位置为熔深焊缝，端隔板以外采用角焊缝加强。；

5）：待顶板3装焊合格后，将箱梁壁板2外侧箱体外侧横隔板13依次吊上胎架，定位安装时箱体外侧横隔板13与箱梁壁板2需要垂直设置，且制作过程中非节点区域箱体外部横隔板13与箱梁壁板2间为熔深焊缝，非节点区域箱体外部横隔板13与顶板3间为双面角焊缝；箱体外部横隔板上槽口每边加放2mm下料；

6）：待箱体外侧横隔板13定位合格后，将底板1单元吊上胎架进行组装定位，定位时定对节点中心线和端口企口位置线及垂直度，具体焊接方式为：底板1长度方向加放1‰焊接收缩且节点板端正作，另一端加放10mm余量；底板1与箱梁壁板2间为熔深焊缝，节点区域位置采用单面40°留根2mm坡口形式，当板厚＞40mm时，采用

单面30°留根2mm坡口形式；底板1与箱体外部横隔板13为双面角焊缝，且端口处横隔板与底板1间需采用单面角焊缝形式。

7）：然后装焊第一支座5和一组第二支座6。

本实施例中所述第一支座5具体制作方法如下： 1）：焊接支座顶板51，预先制作支座顶板51，并在其上焊接U型助511和第一加劲助512，所述U型助511和第一加劲助512与支座顶板51间均采用双面焊缝形式焊接，支座顶板51对接缝采用内焊外清根焊坡口形式，第一加劲助512及小劲板与构架间均为双面角焊缝；

2）：箱梁壁板2上位于节点处的加劲助与箱梁壁板2熔深焊缝，采用双面40°留根2mm坡口形式，且该加劲助中间无R孔；

3）：装焊支座节点板52，先预先装焊中间一块支座节点板52，与构架间采用容身焊缝形式焊接，并采用四面双面40°留根2mm坡口形式；

4）：装焊支座内横隔板55，支座内横隔板55与构架间均为熔深焊缝，与支座顶板51间采用双面40°留根2mm坡口形式；与两侧支座壁板56间采用单面40°留根2mm坡口形式，坡口朝向外侧；

5）：装焊支座底板54，支座底板54与本体节点板间为全熔透焊接，并采用内焊外清根坡口形式，且箱梁壁板2上位于节点处的加劲助与支座底板54间为双面角焊缝形，支座内横隔板55与支座底板54间采用双面40°留根2mm坡口形式；

6）：装焊剩余的支座节点板52，剩余支座节点板52采用退装法装焊，与构架间为熔深焊缝，采用四面单面40°留根2mm坡口形式；

7）：装焊支座壁板56，支座壁板56与构架间均为熔深焊缝方式焊接，并采用单面30°留根2mm坡口形式，且坡口朝向外侧，支座内横隔板55以外内侧采用角焊缝加强；支座壁板56上槽口放大4mm下料，且 U肋及长条加劲肋与支座壁板56间为双面角焊缝；

8）：装焊长条加劲板57和小块加劲板，支座壁板56外侧的长条加劲板57和小块加劲板均采用熔深焊缝的形式与支座壁板56焊接，采用双面40°留根2mm坡口形式，外侧小块加劲板为熔深焊缝，采用单面40°留根2mm坡口形式；支座壁板56内侧的长条加劲板57为熔深焊缝，采用单面40°留根2mm坡口形式，并采用退装法进行安装。

本实施例中所述弦杆端梁组件4具体制作方法如下：

1）：装焊对接腹板41，对接腹杆的加劲板根部200mm范围需全熔透CP，采用内焊外清根坡口形式，其余位置为熔深焊缝，当板厚≤20mm时，采用单面40°留根2mm坡口形式；当板厚＞20mm时，采用双面40°留根2mm坡口形式；

2）：装焊封板42，封板42与两节点板22之间采用单面40°留2的坡口形式进行焊接，吊耳与构架间为全熔透CP，采用清根焊坡口形式。

本实施例中所述第二支座6的具体制作方法如下：

1）：先对第二支座6进行H型合拢，且H型合拢采用双面角焊缝焊接；

2）：装焊第二支座盖板，第二支座盖板与H型合拢为熔深焊缝,采用单面40°留根2mm坡口形式焊接；

3）：第二支座6自身合拢完成后，第二支座6与构架间均为熔深焊缝,采用单面40°留根2mm坡口形式，坡口朝向外侧；

4）：对应第二支座6中的小加劲板与本体及加劲肋间均为双面角焊缝。

实施例2

如图所示的一种箱型桥弦杆的制作方法，所述箱型桥弦杆包括：底板1、一组箱梁壁板2、顶板3、弦杆端梁组件4、第一支座5和一组第二支座6，所述箱梁壁板2相对设置，并设于底板1上，所述顶板3设于两箱梁壁板2的上方，所述弦杆端梁组件4设于顶板3的上方，所述第一支座5设于底板1的下方，并与弦杆端梁组件4反向设置，所述第二支座6设于顶板3上。

本实施例中所述底板1包括底板本体11，所述底板本体11的两侧对称设有下牛腿节点板12，所述下牛腿节点板12与顶板3的外缘板之间设有一组箱体外侧横隔板13，且所述顶板3的两端设有嵌补板14。

本实施例中所述箱梁壁板2包括箱梁壁板本体21，所述箱梁壁板本体21的上方设有用于安装弦杆端梁组件4的节点板22，所述第一支座5设于箱梁壁板本体21的外侧，所述箱梁壁板2和顶板3的内壁上均设有一组加劲助23，所述加劲助23上设有加劲板24，且两箱梁壁板2之间设有一组横向加劲隔板25，且所述横向加劲隔板25同时与箱梁壁板2和顶板3的内壁上的加劲助23连接；

所述横隔板24包括横隔板本体，所述横隔板本体的侧边设有一组用于安装加劲助23的安装槽251。

本实施例中所述弦杆端梁组件4包括一组对接腹板41和一组封板42，所述对接腹板41设于两节点板22之间，所述封板42设于两节点板22之间，并与对接腹板41连接，且所述封板42呈圆弧状。

本实施例中所述第一支座5包括一组支座顶板51、一组支座节点板52、一组支座内隔板53、支座底板54和一组支座内横隔板55，所述支撑顶板51设于顶板1的外侧，所述支座节点板52相对设于底板1上，所述支座内隔板53设于支座节点板52之间，所述支座底板54设于支座节点板52的底部，所述支座内横隔板55垂直设于支座顶板51和支座底板54之间，且位于支座内横隔板55的两侧设有支座壁板56；

所述支座壁板56的内外两侧均设有长条加劲板57，且位于支座壁板57外侧的长条加劲板57之间还设有小块加劲板；

所述支座顶板51上设有U型助511和一组第一加劲助512。

本实施例中所述加劲板24的三条边上设有安装槽241，所述安装槽241为人字孔槽。

本实施例中所述的一种箱型桥弦杆的制作方法，包括箱型桥弦杆的具体制作方法如下： 1）：箱梁壁板2先在水平胎架上进行厚薄板的拼板对接，节点板、对接板中心线及连接腹杆节点中心线预先划线定位，并将加劲助23和加劲板24与箱梁壁板2间进行组装焊接，焊后矫正合格吊上胎架进行定位，即：箱梁壁板2长度方向加放1‰焊接收缩且节点板端正作，另一端加放10mm余量；纵向加劲肋长度方向加放1‰焊接收缩余量下料；箱梁壁板2对应加劲助23中心位置压制179.5°反变形；加劲助23与箱梁壁板2间为熔深焊缝；加劲板24与箱梁壁板2间采用熔深焊缝的方式进行焊接，采用单面40°留根2mm坡口形式，反面角焊缝加强，与加劲助23间磨平顶紧；

2）：安装箱体内部的横向加劲隔板25，定位安装时横向加劲隔板25与箱梁壁板2的垂直设置，其中位于第一支座5节点区域位置的3块横隔板与顶板间为单面角焊缝，其余三面为熔深焊缝，与箱梁壁板2间采用双面40°留根2mm坡口形式，与底板间采用单面40°留根2mm坡口形式，两侧横隔板底板侧坡口方向，中间一块横隔板底板侧坡口方向朝向开人孔侧；如横隔板上加劲肋槽口图纸未放大时，放样需将槽口每边放大2mm；非节点区域位置横隔板与壁板及顶板间3面为双面角焊缝形式，与底板间为磨平顶紧，施工过程中，若横隔板上加劲肋槽口图纸未放大时，放样需将槽口每边放大2mm；

3）：安装另一块箱梁壁板2，定位时定对节点中心线和端口企口位置线及垂直度；

4）：待上一步骤中箱梁壁板2定位合格后，吊装顶板3，顶板3预先与加劲肋23进行组装焊接，加劲肋23与顶板3间为熔深焊缝；顶板3与壁板间节点区域为全熔透CP，采用内焊外清根坡口形式；其余位置为熔深焊缝，端隔板以外采用角焊缝加强。；

5）：待顶板3装焊合格后，将箱梁壁板2外侧箱体外侧横隔板13依次吊上胎架，定位安装时箱体外侧横隔板13与箱梁壁板2需要垂直设置，且制作过程中非节点区域箱体外部横隔板13与箱梁壁板2间为熔深焊缝，非节点区域箱体外部横隔板13与顶板3间为双面角焊缝；箱体外部横隔板上槽口每边加放2mm下料；

6）：待箱体外侧横隔板13定位合格后，将底板1单元吊上胎架进行组装定位，定位时定对节点中心线和端口企口位置线及垂直度，具体焊接方式为：底板1长度方向加放1‰焊接收缩且节点板端正作，另一端加放10mm余量；底板1与箱梁壁板2间为熔深焊缝，节点区域位置采用单面40°留根2mm坡口形式，当板厚＞40mm时，采用

单面30°留根2mm坡口形式；底板1与箱体外部横隔板13为双面角焊缝，且端口处横隔板与底板1间需采用单面角焊缝形式。

7）：然后装焊第一支座5和一组第二支座6。

本实施例中所述第一支座5具体制作方法如下： 1）：焊接支座顶板51，预先制作支座顶板51，并在其上焊接U型助511和第一加劲助512，所述U型助511和第一加劲助512与支座顶板51间均采用双面焊缝形式焊接，支座顶板51对接缝采用内焊外清根焊坡口形式，第一加劲助512及小劲板与构架间均为双面角焊缝；

2）：箱梁壁板2上位于节点处的加劲助与箱梁壁板2熔深焊缝，采用双面40°留根2mm坡口形式，且该加劲助中间无R孔；

3）：装焊支座节点板52，先预先装焊中间一块支座节点板52，与构架间采用容身焊缝形式焊接，并采用四面双面40°留根2mm坡口形式；

4）：装焊支座内横隔板55，支座内横隔板55与构架间均为熔深焊缝，与支座顶板51间采用双面40°留根2mm坡口形式；与两侧支座壁板56间采用单面40°留根2mm坡口形式，坡口朝向外侧；

5）：装焊支座底板54，支座底板54与本体节点板间为全熔透焊接，并采用内焊外清根坡口形式，且箱梁壁板2上位于节点处的加劲助与支座底板54间为双面角焊缝形，支座内横隔板55与支座底板54间采用双面40°留根2mm坡口形式；

6）：装焊剩余的支座节点板52，剩余支座节点板52采用退装法装焊，与构架间为熔深焊缝，采用四面单面40°留根2mm坡口形式；

7）：装焊支座壁板56，支座壁板56与构架间均为熔深焊缝方式焊接，并采用单面30°留根2mm坡口形式，且坡口朝向外侧，支座内横隔板55以外内侧采用角焊缝加强；支座壁板56上槽口放大4mm下料，且 U肋及长条加劲肋与支座壁板56间为双面角焊缝；

8）：装焊长条加劲板57和小块加劲板，支座壁板56外侧的长条加劲板57和小块加劲板均采用熔深焊缝的形式与支座壁板56焊接，采用双面40°留根2mm坡口形式，外侧小块加劲板为熔深焊缝，采用单面40°留根2mm坡口形式；支座壁板56内侧的长条加劲板57为熔深焊缝，采用单面40°留根2mm坡口形式，并采用退装法进行安装。

本实施例中所述弦杆端梁组件4具体制作方法如下：

1）：装焊对接腹板41，对接腹杆的加劲板根部200mm范围需全熔透CP，采用内焊外清根坡口形式，其余位置为熔深焊缝，当板厚≤20mm时，采用单面40°留根2mm坡口形式；当板厚＞20mm时，采用双面40°留根2mm坡口形式；

2）：装焊封板42，封板42与两节点板22之间采用单面40°留2的坡口形式进行焊接，吊耳与构架间为全熔透CP，采用清根焊坡口形式。

本实施例中所述第二支座6的具体制作方法如下：

1）：先对第二支座6进行H型合拢，且H型合拢采用双面角焊缝焊接；

2）：装焊第二支座盖板，第二支座盖板与H型合拢为熔深焊缝,采用单面40°留根2mm坡口形式焊接；

3）：第二支座6自身合拢完成后，第二支座6与构架间均为熔深焊缝,采用单面40°留根2mm坡口形式，坡口朝向外侧；

4）：对应第二支座6中的小加劲板与本体及加劲肋间均为双面角焊缝。

本实施例中所述的一种箱型桥弦杆的制作方法，其加工后的箱型桥弦杆与桥面间对接方式如下：

A、桥面顶板与下弦杆顶板间对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向上；

B、桥面横向T肋腹板与箱体外侧横隔板13间对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向桥梁长度方向中心；

C、桥面横向T肋下面板与下弦牛腿节点板间对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向上。

本实施例中所述的一种箱型桥弦杆的制作方法，其加工后的箱型桥弦杆中的箱形端梁与下弦端桁架间对接方式如下：

A、下弦端梁箱形牛腿腹板与箱形端梁腹板间对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向外侧；

B、箱形牛腿底板与箱形端梁中的支座底板54间对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向箱体内部；

C、箱形牛腿顶板与箱形端梁中的支座顶板51间对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向上。

本实施例中箱型桥弦杆间对接方式如下：

A、腹板对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向箱体外侧；

B、底板对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向箱体内部；

C、顶板对接为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向上；

D、洞口嵌补段四周均为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向上；

E、腹板上加劲肋嵌补段均为陶瓷垫板焊，坡口为40°留2间隙6mm（两侧均分），坡口朝向上。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：包括箱型桥弦杆的具体制作方法如下：1）：箱梁壁板（2）先在水平胎架上进行厚薄板的拼板对接，节点板、对接板中心线及连接腹杆节点中心线预先划线定位，并将加劲助（23）和加劲板（24）与箱梁壁板（2）间进行组装焊接，焊后矫正合格吊上胎架进行定位，即：箱梁壁板（2）长度方向加放1‰焊接收缩且节点板端正作，另一端加放10mm余量；纵向加劲肋长度方向加放1‰焊接收缩余量下料；箱梁壁板（2）对应加劲助（23）中心位置压制179.5°反变形；加劲助（23）与箱梁壁板（2）间为熔深焊缝；加劲板（24）与箱梁壁板（2）间采用熔深焊缝的方式进行焊接，采用单面40°留根2mm坡口形式，反面角焊缝加强，与加劲助（23）间磨平顶紧；

2）：安装箱体内部的横向加劲隔板（25），定位安装时横向加劲隔板（25）与箱梁壁板（2）的垂直设置，其中位于第一支座（5）节点区域位置的3块横隔板与顶板间为单面角焊缝，其余三面为熔深焊缝，与箱梁壁板（2）间采用双面40°留根2mm坡口形式，与底板间采用单面40°留根2mm坡口形式，两侧横隔板底板侧坡口方向，中间一块横隔板底板侧坡口方向朝向开人孔侧；如横隔板上加劲肋槽口图纸未放大时，放样需将槽口每边放大2mm；非节点区域位置横隔板与壁板及顶板间3面为双面角焊缝形式，与底板间为磨平顶紧，施工过程中，若横隔板上加劲肋槽口图纸未放大时，放样需将槽口每边放大2mm；

3）：安装另一块箱梁壁板（2），定位时定对节点中心线和端口企口位置线及垂直度，；

4）：待上一步骤中箱梁壁板（2）定位合格后，吊装顶板（3），顶板（3）预先与加劲肋（23）进行组装焊接，加劲肋（23）与顶板（3）间为熔深焊缝；顶板（3）与壁板间节点区域为全熔透（CP），采用内焊外清根坡口形式；其余位置为熔深焊缝，端隔板以外采用角焊缝加强；

5）：待顶板（3）装焊合格后，将箱梁壁板（2）外侧箱体外侧横隔板（13）依次吊上胎架，定位安装时箱体外侧横隔板（13）与箱梁壁板（2）需要垂直设置，且制作过程中非节点区域箱体外侧横隔板与箱梁壁板（2）间为熔深焊缝，非节点区域箱体外侧横隔板与顶板（3）间为双面角焊缝；箱体外部横隔板上槽口每边加放2mm下料；

6）：待箱体外侧横隔板（13）定位合格后，将底板（1）单元吊上胎架进行组装定位，定位时定对节点中心线和端口企口位置线及垂直度，具体焊接方式为：底板（1）长度方向加放1‰焊接收缩且节点板端正作，另一端加放10mm余量；底板（1）与箱梁壁板（2）间为熔深焊缝，节点区域位置采用单面40°留根2mm坡口形式，当板厚＞40mm时，采用单面30°留根2mm坡口形式；底板（1）与箱体外部横隔板（13）为双面角焊缝，且端口处横隔板与底板（1）间需采用单面角焊缝形式；

7）：然后装焊第一支座（5）和一组第二支座（6）。

2.根据权利要求1所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述第一支座（5）具体制作方法如下： 1）：焊接支座顶板（51），预先制作支座顶板（51），并在其上焊接U型助（511）和第一加劲助（512），所述U型助（511）和第一加劲助（512）与支座顶板（51）间均采用双面焊缝形式焊接，支座顶板（51）对接缝采用内焊外清根焊坡口形式，第一加劲助（512）及小劲板与构架间均为双面角焊缝；

2）：箱梁壁板（2）上位于节点处的加劲助与箱梁壁板（2）熔深焊缝，采用双面40°留根2mm坡口形式，且该加劲助中间无R孔；

3）：装焊支座节点板（52），先预先装焊中间一块支座节点板（52），与构架间采用容身焊缝形式焊接，并采用四面双面40°留根2mm坡口形式；

4）：装焊支座内横隔板（55），支座内横隔板（55）与构架间均为熔深焊缝，与支座顶板（51）间采用双面40°留根2mm坡口形式；与两侧支座壁板（56）间采用单面40°留根2mm坡口形式，坡口朝向外侧；

5）：装焊支座底板（54），支座底板（54）与本体节点板间为全熔透焊接，并采用内焊外清根坡口形式，且箱梁壁板（2）上位于节点处的加劲助与支座底板（54）间为双面角焊缝形，支座内横隔板（55）与支座底板（54）间采用双面40°留根2mm坡口形式；

6）：装焊剩余的支座节点板（52），剩余支座节点板（52）采用退装法装焊，与构架间为熔深焊缝，采用四面单面40°留根2mm坡口形式；

7）：装焊支座壁板（56），支座壁板（56）与构架间均为熔深焊缝方式焊接，并采用单面30°留根2mm坡口形式，且坡口朝向外侧，支座内横隔板（55）以外内侧采用角焊缝加强；支座壁板（56）上槽口放大4mm下料，且 U肋及长条加劲肋与支座壁板（56）间为双面角焊缝；

8）：装焊长条加劲板（57）和小块加劲板，支座壁板（56）外侧的长条加劲板（57）和小块加劲板均采用熔深焊缝的形式与支座壁板（56）焊接，采用双面40°留根2mm坡口形式，外侧小块加劲板为熔深焊缝，采用单面40°留根2mm坡口形式；支座壁板（56）内侧的长条加劲板（57）为熔深焊缝，采用单面40°留根2mm坡口形式，并采用退装法进行安装。

3.根据权利要求1所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述弦杆端梁组件（4）具体制作方法如下：

1）：装焊对接腹板（41），对接腹杆的加劲板根部200mm范围需全熔透（CP），采用内焊外清根坡口形式，其余位置为熔深焊缝，当板厚≤20mm时，采用单面40°留根2mm坡口形式；当板厚＞20mm时，采用双面40°留根2mm坡口形式；

2）：装焊封板（42），封板（42）与两节点板（22）之间采用单面40°留2的坡口形式进行焊接，吊耳与构架间为全熔透（CP），采用清根焊坡口形式。

4.根据权利要求1所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述第二支座（6）的具体制作方法如下：

1）：先对第二支座（6）进行H型合拢，且H型合拢采用双面角焊缝焊接；

2）：装焊第二支座盖板，第二支座盖板与H型合拢为熔深焊缝,采用单面40°留根2mm坡口形式焊接；

3）：第二支座（6）自身合拢完成后，第二支座（6）与构架间均为熔深焊缝,采用单面40°留根2mm坡口形式，坡口朝向外侧；

4）：对应第二支座（6）中的小加劲板与本体及加劲肋间均为双面角焊缝。

5.根据权利要求1所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述箱型桥弦杆包括：底板（1）、一组箱梁壁板（2）、顶板（3）、弦杆端梁组件（4）、第一支座（5）和一组第二支座（6），所述箱梁壁板（2）相对设置，并设于底板（1）上，所述顶板（3）设于两箱梁壁板（2）的上方，所述弦杆端梁组件（4）设于顶板（3）的上方，所述第一支座（5）设于底板（1）的下方，并与弦杆端梁组件（4）反向设置，所述第二支座（6）设于顶板（3）上。

6.根据权利要求5所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述底板（1）包括底板本体（11），所述底板本体（11）的两侧对称设有下牛腿节点板（12），所述下牛腿节点板（12）与顶板（3）的外缘板之间设有一组箱体外侧横隔板（13），且所述顶板（3）的两端设有嵌补板（14）。

7.根据权利要求5所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述箱梁壁板（2）包括箱梁壁板本体（21），所述箱梁壁板本体（21）的上方设有用于安装弦杆端梁组件（4）的节点板（22），所述第一支座（5）设于箱梁壁板本体（21）的外侧，所述箱梁壁板（2）和顶板（3）的内壁上均设有一组加劲助（23），所述加劲助（23）上设有加劲板（24），且两箱梁壁板（2）之间设有一组横向加劲隔板（25），且所述横向加劲隔板（25）同时与箱梁壁板（2）和顶板（3）的内壁上的加劲助（23）连接；

所述横隔板（24）包括横隔板本体，所述横隔板本体的侧边设有一组用于安装加劲助（23）的安装槽（251）。

8.根据权利要求5所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述弦杆端梁组件（4）包括一组对接腹板（41）和一组封板（42），所述对接腹板（41）设于两节点板（22）之间，所述封板（42）设于两节点板（22）之间，并与对接腹板（41）连接，且所述封板（42）呈圆弧状。

9.根据权利要求5所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述第一支座（5）包括一组支座顶板（51）、一组支座节点板（52）、一组支座内隔板（53）、支座底板（54）和一组支座内横隔板（55），所述支撑顶板（51）设于顶板（1）的外侧，所述支座节点板（52）相对设于底板（1）上，所述支座内隔板（53）设于支座节点板（52）之间，所述支座底板（54）设于支座节点板（52）的底部，所述支座内横隔板（55）垂直设于支座顶板（51）和支座底板（54）之间，且位于支座内横隔板（55）的两侧设有支座壁板（56）；

所述支座壁板（56）的内外两侧均设有长条加劲板（57），且位于支座壁板（57）外侧的长条加劲板（57）之间还设有小块加劲板；

所述支座顶板（51）上设有U型助（511）和一组第一加劲助（512）。

10.根据权利要求8所述的箱型桥弦杆的制作方法，其特征在于：所述加劲板（24）的三条边上设有安装槽（241），所述安装槽（241）为人字孔槽。

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