CN114103035B - 一种剪刀脚生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种剪刀脚生产方法，包括步骤：注塑成型制作出带有水口料的剪刀脚内剪坯料和带有水口料的剪刀脚外剪坯料；利用机械手将剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料转移至剪切装置；采用剪切装置分别对剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料进行冷却硬化处理后压合剪切，获得剪刀脚内剪和剪刀脚外剪并分别收料于收料机构内；采用转移装置将收料机构转移至组装装置；所述组装装置先对剪刀脚内剪进行冷却处理，然后完成剪刀脚内剪与剪刀脚外剪的组装。其显著效果是：避免了剪切后剪刀脚内剪、剪刀脚外剪出现毛边，同时提高了生产效率，且组装完成后有效的避免了卡涩和卡死等现象，提高了产品的良品率。

Description

一种剪刀脚生产方法

技术领域

本发明涉及到键盘剪刀脚生产技术领域，具体涉及一种剪刀脚生产方法。

背景技术

剪刀脚位于笔记本键帽下方，用于连接键帽与键盘支撑板，使键帽在剪刀脚的作用下上升或下降，从而与软性线路板上的弹片开关接触或分离。

剪刀脚包括剪刀脚外剪和剪刀脚内剪，剪刀脚外剪的两侧设有轴孔，剪刀脚内剪的两侧设有与剪刀脚外剪的轴孔配合的轴。因此，在剪刀脚的现有生产工艺中，各个生产环节均存在或多或少的缺陷，比如：

1、传统工艺中注塑成型时注塑模具的冷却水路结构通常是一根进水管逐次连接所有型芯中开设的轴向冷却水孔后连接至出水管，在每个冷却水孔中设置一个分水片，通过分水片对冷却水孔分隔，实现冷却水的流动。冷却水路中的冷却水在对前侧的型芯进行冷却时已进行了热交换，因此后侧的型芯的冷却效果不可避免的会下降，导致注塑的剪刀脚质量不稳定；同时冷却水的分布不均匀，导致冷却效果差，冷却效率低。

2、传统工艺中剪刀脚水口料剪切是采用手动冲压机器完成剪刀脚压合剪切与水口料的脱落，这种传统的生产方式存在如下缺陷：1)人力投入大，人工生产作业的疲劳强度高，生产效率低，且因人工作业造成生产效率不稳定；2)因人工冲压生产作业而造成剪刀脚质量不可控；3)注塑成型后即进行剪切，但由于注塑后的剪刀脚坯件温度约在70℃，因此剪切后的剪刀脚成品极易出现毛边，使得产品质量不合格或影响后续的组装工序。

3、传统工艺中剪刀脚剪切后进行收料时未进行整理，后续在组装时还需要对剪刀脚进行整料，以使得剪刀脚的内、外框架能够被准确组装到一起，这就造成了相当的生产力浪费，降低了生产效率。

4、传统工艺中剪刀脚的组装方式主要包括以下两种：一种是手工组装，即单件剪刀脚内剪和单件剪刀脚外剪手工完成组装，耗费的人力相当庞大，组装效率低下，而且容易组装错位导致不良率上升；另一种是通过治具撑大剪刀脚外剪，再将剪刀脚内剪轴压入剪刀脚外剪的轴孔来完成组装，在组装的过程中轴和轴孔的定位复杂，组装效率较低，而且还容易撑坏剪刀脚外剪，即便完成了组装，也容易出现卡涩、卡死等现象，使得剪刀脚内剪不能转动，使得产品的良品率难以满足要求。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种剪刀脚生产方法，创造性的在剪切工序和组装工序中分别进行一次冷却，能够有效提高生产效率与产品的良品率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种剪刀脚生产方法，其关键在于：包括以下步骤：

步骤1：采用注塑成型装置通过注塑成型制作出带有水口料的剪刀脚内剪坯料和带有水口料的剪刀脚外剪坯料；

步骤2：利用机械手将剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料转移至剪切装置；

步骤3：采用剪切装置分别对剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料进行冷却硬化处理后压合剪切，切断连接剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料的水口料，获得剪刀脚内剪和剪刀脚外剪并分别收料于收料机构内；

步骤4：采用转移装置将收料机构转移至组装装置；

步骤5：所述组装装置先对剪刀脚内剪进行冷却处理，然后完成剪刀脚内剪与剪刀脚外剪的组装。

进一步的，所述注塑成型装置包括成型模具，所述成型模具包括上模板、设置在上模板下方的母模仁、设置在母模仁上的多个注塑腔，在所述母模仁上对应每个注塑腔处镶嵌有型芯，所述型芯内设置有螺旋状的冷却水道；

在所述上模板内还开设有若干进水管道与若干出水管道，所述进水管道与出水管道分别一一对应的连接至每一根所述冷却水道的进水口与出水口。

进一步的，所述冷却水道包括进水段、螺旋段与出水段，所述进水段的进水口位于所述型芯的底部并与所述进水管道相连通，所述进水段的出水口位于所述型芯的顶部并与螺旋段的进水口相连通，所述螺旋段的出水口与位于型芯底部的出水段的进水口相连通，出水段的出水口与出水管道相连通。

进一步的，所述螺旋段由连通的柱形部分与涡旋部分构成，所述柱形部分的进水口与所述进水段的出水口连通，所述涡旋部分的出水口与出水段的进水口连通。

进一步的，所述剪切装置包括机架，在所述机架的顶部设置有剪切台，在所述剪切台的右侧设置有滑动进料机构，靠近该滑动进料机构的剪切台上设置有第一冷却机构，在所述滑动进料机构上设置有剪切下治具，在所述剪切台的中部设置有下料分穴器，所述下料分穴器的上方设置有滑动推板，该滑动推板通过若干导向立柱与所述剪切台连接，在所述导向立柱的顶部设置有固定板，所述固定板上设置有剪切动力装置，该剪切动力装置的输出轴向下穿透所述固定板后与所述滑动推板上表面的中心相连，所述滑动推板下表面的中心固定有与所述剪切下治具相配合的剪切上治具，在所述下料分穴器下方的剪切台上安装所述收料机构，在所述剪切台的左侧固定有下料机构，在所述剪切台上开设有与该下料机构相适配的排料孔。

进一步的，所述滑动进料机构包括固定在所述剪切台上的两条进料滑轨，在两条进料滑轨之间的剪切台上固定有进料电机，在所述进料滑轨上滑动支撑有进料板，该进料板的底部与所述进料电机的输出轴连接固定，在所述进料板的上表面固定所述剪切下治具。

进一步的，所述收料机构包括收料板，在所述收料板上固定有若干收料柱，在所述收料柱上罩设有收料套筒，所述收料套筒的下端与所述收料板卡接固定，在所述收料柱与收料套筒的内壁之间形成剪刀脚的收纳腔。

进一步的，所述下料机构包括下料滑轨，所述下料滑轨上滑动设置有下料滑块，该下料滑块与固定在剪切台上的下料电机相连，在所述下料滑块上设置有转动电机，所述转动电机通过连接块安装固定有升降电机，所述升降电机的输出端通过安装板固定有下料机械手。

进一步的，所述组装装置包括组装台，在所述组装台上设置有分别放置剪刀脚内外剪的第一载料机构与第二载料机构，且第二载料机构位于第一载料机构的上方，靠近所述第一载料机构的组装台上还设置有第二冷却机构，在所述组装台的左侧壁上通过升降机构设置有升降板，所述升降板的下表面通过安装座安装固定有若干压条，所述压条的中部滑动配合有压板，靠近每个所述压条的压板的下表面固定有第一压头，所述第一压头的中部通过转轴枢接有第二压头，所述第一压头与第二压头的左侧均为倾斜面，且所述第二压头的右侧与所述压条的下部接触，所述压条上下运动时能够驱动第二压头绕着所述转轴转动。

进一步的，所述第一载料机构包括固定在所述组装台后侧的第一载料板，该第一载料板上开设有若干第一载料孔，在所述第一载料板下方的组装台上开设有第一落料孔，在所述第一落料孔的前侧开设有第二落料孔；所述第二载料机构包括固定在所述第一载料板左右两侧组装台上的两条送料滑轨，在两条送料滑轨上通过送料滑块滑动设置有第二载料板，所述第二载料板上开设有若干与第一载料孔位置和数量相适应的第二载料孔；所述送料滑块上固定有支撑柱，所述第二载料板滑套于所述支撑柱上，且在所述送料滑块与第二载料板之间的支撑柱上套设有复位弹簧。

本发明的显著效果是：

1、本发明创造性的在剪切工序对剪刀脚内剪坯料、剪刀脚外剪坯料进行冷却硬化处理，避免剪切后剪刀脚内剪、剪刀脚外剪出现毛边，同时在组装工序对剪刀脚内剪进行了一次冷却收缩，使其更方便的组装到剪刀脚外剪中，提高了生产效率，且组装完成后有效的避免了卡涩和卡死等现象，提高了产品的良品率。

2、本发明中的注塑成型装置的每一个型芯均具有独立的进水管道与出水管道进行冷却水循环供应，从而确保每个型芯均具有相同温度的冷却水进行冷却，使得每个型芯具有相同的冷却效果，确保了成型的产品质量稳定性；并在型腔处温度集中的位置采用涡旋状冷却水道，增大了热交换面积，从而进一步提高冷却效率。

3、本发明中的剪切装置不仅实现了剪刀脚的自动化压合裁切，而且其生产效率高、稳定、质量可控，还有效地降低了人力成本；通过设置的第一冷却机构对注塑成型的剪刀脚坯件进行冷却硬化后进行剪切加工，有效避免了传统加工方式剪切后的剪刀脚成品存在毛边，进而导致产品良品率低或影响后续组装加工工序的现象。

4、本发明中的收料机构剪切后收料时，剪刀脚的内框架或外框架从上至下依次落入收料柱与收料套筒之间形成的收纳腔内，且剪刀脚的中心孔穿设在收料柱上，从而使得剪刀脚内框架或外框架被整理成一串，在组装时取下收料套筒，即可将剪刀脚内、外框架成串的自收料柱上取下，免去了传统技术中布料的过程，有效避免了生产力的浪费，提高了剪刀脚组装生产的生产效率。

5、本发明中的组装装置采用两个压头分步下压的方式将剪刀脚内剪准确组装到外剪上，既避免了传统手工组装存在的耗费大、效率低和组装错位等现象，又不会撑坏剪刀脚外剪，从而在确保大大提高组装效率的同时，有效的提高了组装后的剪刀脚产品良品率。

6、本发明通过对现有工艺中各个装置进行改进，不仅降低了原本存在的生产力浪费，而且大为提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的方法流程图；

图2是所述注塑成型装置中成型模具的结构示意图；

图3是成型模具的型芯与进水管道、出水管道的布局图；

图4是所述型芯的内部结果示意图；

图5是所述冷却水道中螺旋段的结构示意图；

图6是所述剪切装置的结构示意图；

图7是图6中A的局部放大示意图；

图8是图6中B的局部放大示意图；

图9是收料机构的结构示意图；

图10是收料机构的主视图；

图11是图10的C-C剖视图；

图12是图11中D的局部放大示意图；

图13是收料机构的侧视图；

图14是图13的E-E剖视图；

图15是图14中F的局部放大示意图；

图16是组装装置的结构示意图；

图17是组装装置的主视图；

图18是图17中G的局部放大示意图；

图19是组装装置的左视图；

图20是组装装置的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

如图1所示，一种剪刀脚生产方法，包括以下步骤：

步骤1：采用注塑成型装置1通过注塑成型制作出带有水口料的剪刀脚内剪坯料和带有水口料的剪刀脚外剪坯料；

步骤2：利用机械手2将剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料转移至剪切装置3；

步骤3：采用剪切装置3分别对剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料进行冷却硬化处理后压合剪切，切断连接剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料的水口料，获得剪刀脚内剪和剪刀脚外剪并分别收料于收料机构6内；

步骤4：采用转移装置4将收料机构转移至组装装置5；

步骤5：所述组装装置5先对剪刀脚内剪进行冷却处理，然后完成剪刀脚内剪与剪刀脚外剪的组装。

具体的：

如图2-图5所示，所述注塑成型装置1包括成型模具，所述成型模具包括上模板11、设置在上模板11下方的母模仁12、设置在母模仁12上的多个注塑腔，在所述母模仁12上对应每个注塑腔处镶嵌有型芯13，所述型芯13内设置有螺旋状的冷却水道14；在所述上模板11内还开设有若干进水管道15与若干出水管道16，所述进水管道15与出水管道16分别一一对应的连接至每一根所述冷却水道14的进水口与出水口；

所述型芯13的顶部形成有型腔17，所述型芯13的底部一侧形成有限位台阶18，该限位台阶18的下表面与型芯13的下表面齐平。

所述冷却水道14包括进水段141、螺旋段142与出水段143，所述进水段41的进水口位于所述型芯13的底部并与所述进水管道15相连通，所述进水段141的出水口位于所述型芯13的顶部并与螺旋段142的进水口相连通，所述螺旋段142的出水口与位于型芯13底部的出水段143的进水口相连通，出水段143的出水口与出水管道16相连通。

进一步的，所述螺旋段142由连通的柱形部分1421与涡旋部分1422构成，所述柱形部分1421的进水口与所述进水段141的出水口连通，所述涡旋部分422的出水口与出水段143的进水口连通。

优选的，所述螺旋段142的外侧管壁与所述型芯13的外壁之间的距离为0.5cm～2cm；所述冷却水道14的螺距不大于1cm，管径为0.1cm～0.5cm；所述进水管道15与出水管道16的管径均为0.5cm。

本实施例中，每一个型芯13均具有独立的进水管道15与出水管道16进行冷却水循环供应，从而确保每个型芯13均具有相同温度的冷却水进行冷却，使得每个型芯13具有相同的冷却效果，确保了成型的产品质量稳定性；注塑生产时，冷却水先输送至螺旋状冷却水道14的顶部，从型芯13的顶部先进行冷却，再逐渐螺旋向下至底部，并从出水管道16输出，如此循环直至塑料件冷却定型，由于注塑模具的进浇口(即浇口衬套位置)与型芯13顶部对应，先冷却型芯13顶部，使型芯13温度最高的进浇口位置先冷却，防止浇口处热熔的胶料持续将热能传递至模具其他部位，型芯13内冷却水路分布均匀，冷却效率高，冷却效果好，提高了注塑生产效率；通过在型腔17处温度集中的位置采用涡旋状的冷却水道14，增大了热交换面积，从而进一步提高冷却效率。

参见附图6-附图8，所述剪切装置3包括机架31，在所述机架31的顶部设置有剪切台32，在所述剪切台32的右侧设置有滑动进料机构33，靠近该滑动进料机构33的剪切台32上设置有第一冷却机构34，在所述滑动进料机构33上设置有剪切下治具35，在所述剪切台32的中部设置有下料分穴器36，所述下料分穴器36的上方设置有滑动推板38，该滑动推板38通过若干导向立柱39与所述剪切台32连接，在所述导向立柱39的顶部设置有固定板310，所述固定板310上设置有剪切动力装置311，该剪切动力装置311的输出轴向下穿透所述固定板310后与所述滑动推板38上表面的中心相连，所述滑动推板38下表面的中心固定有与所述剪切下治具35相配合的剪切上治具37，在所述下料分穴器36下方的剪切台32上安装有收料机构6，在所述剪切台32的左侧固定有下料机构312，在所述剪切台32上开设有与该下料机构312相适配的排料孔313。

本例中，所述滑动进料机构33包括固定在所述剪切台32上的两条进料滑轨331，在两条进料滑轨331之间的剪切台32上固定有进料电机332，在所述进料滑轨331上滑动支撑有进料板333，该进料板333的底部与所述进料电机332的输出轴连接固定，在所述进料板333的上表面固定所述剪切下治具35。

在送料时，控制进料电机332驱动进料板333沿进料滑轨331从右向左移动，直至将剪切下治具35送至剪切上治具37的正下方。

进一步的，所述进料板333的左侧形成有与所述下料分穴器36相适应的缺口334。

本实施例中，所述第一冷却机构34包括固定在所述剪切台32上的可任意弯折的风管341，该风管341的进口端连接至冷却风机(图未示出)，在其出口端连接有扁平状的风嘴342，通过风嘴342吹出冷空气将注塑成型的还具有一定温度的剪刀脚坯件进行冷却，使其硬度提高，剪切后切口处不会出现毛边。

参见附图3，所述下料机构312包括下料滑轨3121，所述下料滑轨3121上滑动设置有下料滑块3122，该下料滑块3122与固定在剪切台32上的下料电机3123相连，在所述下料滑块3122上设置有转动电机3124，所述转动电机3124通过连接块3125安装固定有升降电机3126，所述升降电机3126的输出端通过安装板3127固定有下料机械手3128。

需要下料时，首先控制下料电机3123驱动下料滑块3122从左至右移动，然后控制升降电机3127下沉以使得下料机械手3128将水口料夹取，随后控制下料电机3123驱动下料滑块3122返回至初始位置，并驱动转动电机3124转动一定角度，使得下料机械手3128位于排料孔313的上方，随后控制下料机械手3128释放水口料，最后所有结构均恢复至初始状态。

本剪切机在剪切加工时，由出料机械手将注塑成型的剪刀脚坯件放入剪切下治具35内，通过第一冷却机构34吹出冷空气对剪刀脚坯件进行吹风冷却，随后有滑动送料机构33将其送料至剪切工位，控制剪切动力装置311驱动滑动推板38向下移动，使得剪切上治具37与剪切下治具35合模剪切，剪切后的剪刀脚成品落入下料分穴器36内。之后剪切动力装置驱动滑动推板38向上移动，剪切后剪切下治具35内的水口料则由下料机构312自剪切下治具35内取出并放入落料孔313内。通过上述过程，不仅实现了剪刀脚的自动化压合裁切，而且其生产效率高、稳定、质量可控，还有效地降低了人力成本；而且在送料时通过第一冷却机构34对注塑成型的剪刀脚进行冷却，使得剪刀脚的硬度提高，有效避免了传统加工方式存在的剪刀脚剪切后存在毛边的现象。

如图9-图15所示，所述下料分穴器6包括收料板61，在所述收料板61上固定有若干收料柱62，所述收料柱62在所述收料板61上呈矩阵式分布，在所述收料柱62上罩设有收料套筒63，所述收料套筒63的下端与所述收料板61卡接固定，在所述收料柱62与收料套筒63的内壁之间形成剪刀脚的收纳腔64。

本例中，所述收料柱62的安装方式为：在所述收料板61上开设有插孔65，所述收料柱62插设于所述插孔65内，在所述收料柱62上形成有与所述插孔65相配合的台阶66。通过插接式的连接方式，便于更换收料柱62，使得本收料机构能够适应于不同规格的剪刀脚。

所述收料套筒63的安装固定方式为：在所述收料板61上固定有若干卡接件67，该卡接件67的中心形成有供所述收料柱62穿过的通孔，所述卡接件67的两侧向上弯折并延伸形成卡条68，所述卡条68的内侧形成卡子69，该卡子69与所述收料套筒63两相对侧开设的卡口(图未示出)卡接配合，所述收料套筒63的另外两侧相对侧插入收料板61上开设的定位槽610内。

为了提高收料效率，所述收料柱62的上端形成有锥形621部分，该锥形部分621的小端位于其大端的上方，所述锥形部分621突出于所述收料套筒63的上侧边缘。

收料时，剪刀脚的内框架或外框架从上至下依次落入收料柱62与收料套筒63之间形成的收纳腔64内，且剪刀脚内框架或外框架的中心孔穿设在收料柱62上，从而使得剪刀脚被整理成一串，在组装时取下收料套筒，即可将剪刀脚内、外框架成串的自收料柱上取下，免去了传统技术中布料的过程，有效避免了生产力的浪费，提高了剪刀脚组装生产的生产效率。

如图16-图20所示，所述组装装置5包括组装台51，在所述组装台51上设置有分别放置剪刀脚内外剪的第一载料机构52与第二载料机构53，所述第一载料机构52位于组装台51的后侧，所述第二载料机构53设于组装台51的前侧且滑动之后能够位于第一载料机构52的上方，靠近所述第一载料机构52的组装台51上还设置有第二冷却机构513，在所述组装台51的左侧壁上通过升降机构54设置有升降板55，所述升降板55的下表面通过安装座56安装固定有若干压条57，所述压条57的中部滑动配合有压板58，靠近每个所述压条57的压板58的下表面固定有第一压头59，所述第一压头59的中部通过转轴枢接有第二压头510，所述第一压头59与第二压头510的左侧均为倾斜面，且第一压头59的下端突出于所述第二压头510的下端，所述第二压头510的右侧与所述压条57的下部接触，所述压条57上下运动时能够驱动第二压头510绕着所述转轴转动。

本例中，所述第一载料机构52包括固定在所述组装台51后侧的第一载料板521，该第一载料板521上开设有若干第一载料孔522，在所述第一载料板521下方的组装台51上开设有第一落料孔523，在所述第一落料孔523的前侧开设有第二落料孔524。

本例中，所述第二载料机构53包括固定在所述第一载料板521左右两侧组装台51上的两条送料滑轨531，在两条送料滑轨531上通过送料滑块532滑动设置有第二载料板533，所述第二载料板533上开设有若干与第一载料孔522位置和数量相适应的第二载料孔534。

优选的，所述送料滑块532上固定有支撑柱535，所述第二载料板533滑套于所述支撑柱535上，且在所述送料滑块532与第二载料板533之间的支撑柱535上套设有复位弹簧536，通过复位弹簧536的设置，使得夹持内剪时能够实现减震的目的避免瞬间的冲击力造成产品或组装机构的损坏。

进一步的，在所述第二载料板533上还设有与所述第二压头510相适应的让位缺口537，该让位缺口537与所述第二载料孔534相连通，从而使得第二压头510能够顺利的与内剪右侧面相接触，从而实现内剪的夹取。

优选的，在所述压板58的下表面固定有若干导向柱511，在所述第一载料机构52与第二载料机构53上均在相应位置设置有与所述导向柱511相配合的导向孔512，通过导向柱511与导向孔512的配合，使得在内剪的夹取、内剪的压装过程中均能够对第一压头、第二压头进行导向，从而使得第一压头、第二压头能够接触准确的产品位置，确保组装质量，并避免了组装的过程中转轴和轴孔的定位，有效的提高了组装生产效率。

本实施例中，所述第二冷却机构513与第一冷却机构34的结构相似，其包括固定在所述组装台51上的可任意弯折的风管，该风管的进口端连接至风机(图未示出)，在其出口端连接有扁平状的风嘴，通过风嘴吹出冷空气将剪刀脚内剪进行冷却，使其受冷收缩、体积减小，从而便于组装。

优选的，所述滑块532采用电动滑行装置，以方便的控制第二载料机构53的位置，同时所述压条57与第二压头510之间采用楔形面配合，以便于更好的驱动第二压头510绕着所述转轴转动，达到夹持剪刀脚内剪以及将内剪压入外剪的目的。

本机构的工作原理为：

将分设于组装台51前后两侧的第一载料机构52与第二载料机构53上的第一载料孔522、第二载料孔534内，分别放入剪刀脚内剪与剪刀脚外剪；

控制滑块532沿滑轨531向组装台51后侧移动，直至第二载料机构53位于第一载料机构52的上方、压板58的下方；

控制升降机构54带动升降板55、压板58下行第一行程，直至第一压头59的左侧倾斜面与剪刀脚内剪的中心孔内壁接触，第二压头510的左侧倾斜面与剪刀脚的右侧面接触，以将剪刀脚内剪夹紧固定；

控制升降机构54带动升降板55、压板58上行第二行程，将剪刀脚内剪夹取出第二载料孔534，同时控制第二冷却机构513向剪刀脚内剪吹冷空气，使其受冷收缩，控制滑块532沿滑轨531向组装台51前侧移动至初始位置，以便于进行剪刀脚外剪的装料；

控制升降机构54带动升降板55、压板58下行第三行程，直至第一压头59将剪刀脚内剪左侧的轴压入剪刀脚外剪左侧的轴孔内，在此过程中第一压头59的左侧倾斜面对剪刀脚内剪的中心孔内壁施加一个向下的力，使得内剪左侧的轴能够顺利压入轴孔；

控制升降机构54带动升降板55、压板58下行第四行程，直至压条57驱动第二压头510绕着转轴转动，将剪刀脚内剪右侧的轴压入剪刀脚外剪右侧的轴孔内，在此过程中压条57沿着楔形面挤压第二压头510的右侧面，使第二压头510的左侧倾斜面对剪刀脚内剪的右侧面施加一个向下的力，驱使剪刀脚内剪发生一定的形变，使得内剪右侧的轴能够顺利压入右侧的轴孔中；

控制升降机构54带动升降板55、压板58回复至初始位置，进行装料，实现连续组装生产。

本实施例所述的组装机构，采用两个压头分步下压的方式将剪刀脚内剪准确组装到外剪上，既避免了传统手工组装存在的耗费大、效率低和组装错位等现象，又不会撑坏剪刀脚外剪，从而在确保大大提高组装效率的同时，有效的提高了组装后的剪刀脚产品良品率。

需要说明的是，由于剪刀脚内、外剪的生产仅在于选用的不同型腔的成型模具、剪切时的治具以及收料时收料柱的尺寸，因此本实施例并未单独进行说明。

本发明创造性的在剪切工序对剪刀脚内剪坯料、剪刀脚外剪坯料进行冷却硬化处理，避免剪切后剪刀脚内剪、剪刀脚外剪出现毛边，同时在组装工序对剪刀脚内剪进行了一次冷却收缩，使其更方便的组装到剪刀脚外剪中，提高了生产效率，且组装完成后有效的避免了卡涩和卡死等现象，提高了产品的良品率；还通过对现有工艺中各个装置进行改进，不仅降低了原本存在的生产力浪费，而且大为提高了生产效率。

以上对本发明所提供的技术方案进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种剪刀脚生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：采用注塑成型装置通过注塑成型制作出带有水口料的剪刀脚内剪坯料和带有水口料的剪刀脚外剪坯料；

步骤2：利用机械手将剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料转移至剪切装置，所述剪切装置包括机架，在所述机架的顶部设置有剪切台，在所述剪切台的右侧设置有滑动进料机构，靠近该滑动进料机构的剪切台上设置有第一冷却机构，在所述滑动进料机构上设置有剪切下治具，在所述剪切台的中部设置有下料分穴器，所述下料分穴器的上方设置有滑动推板，该滑动推板通过若干导向立柱与所述剪切台连接，在所述导向立柱的顶部设置有固定板，所述固定板上设置有剪切动力装置，该剪切动力装置的输出轴向下穿透所述固定板后与所述滑动推板上表面的中心相连，所述滑动推板下表面的中心固定有与所述剪切下治具相配合的剪切上治具，在所述下料分穴器下方的剪切台上安装所述收料机构，在所述剪切台的左侧固定有下料机构，在所述剪切台上开设有与该下料机构相适配的排料孔；

步骤3：采用剪切装置分别对剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料进行冷却硬化处理后压合剪切，切断连接剪刀脚内剪坯料和剪刀脚外剪坯料的水口料，获得剪刀脚内剪和剪刀脚外剪并分别收料于收料机构内；

所述收料机构包括收料板，在所述收料板上固定有若干收料柱，在所述收料柱上罩设有收料套筒，所述收料套筒的下端与所述收料板卡接固定，在所述收料柱与收料套筒的内壁之间形成剪刀脚的收纳腔；所述收料柱的安装方式为：在所述收料板上开设有插孔，所述收料柱插设于所述插孔内，在所述收料柱上形成有与所述插孔相配合的台阶，通过插接式的连接方式，便于更换收料柱，使得本收料机构能够适应于不同规格的剪刀脚；

所述收料套筒的安装固定方式为：在所述收料板上固定有若干卡接件，该卡接件的中心形成有供所述收料柱穿过的通孔，所述卡接件的两侧向上弯折并延伸 形成卡条，所述卡条的内侧形成卡子，该卡子与所述收料套筒两相对侧开设的卡口卡接配合，所述收料套筒的另外两侧相对侧插入收料板上开设的定位槽内；

步骤4：采用转移装置将收料机构转移至组装装置；

步骤5：所述组装装置先对剪刀脚内剪进行冷却处理，然后完成剪刀脚内剪与剪刀脚外剪的组装；所述组装装置包括组装台，在所述组装台上设置有分别放置剪刀脚内外剪的第一载料机构与第二载料机构，且第二载料机构位于第一载料机构的上方，靠近所述第一载料机构的组装台上还设置有第二冷却机构，在所述组装台的左侧壁上通过升降机构设置有升降板，所述升降板的下表面通过安装座安装固定有若干压条，所述压条的中部滑动配合有压板，靠近每个所述压条的压板的下表面固定有第一压头，所述第一压头的中部通过转轴枢接有第二压头，所述第一压头与第二压头的左侧均为倾斜面，且所述第二压头的右侧与所述压条的下部接触，所述压条上下运动时能够驱动第二压头绕着所述转轴转动；

所述第一载料机构包括固定在所述组装台后侧的第一载料板，该第一载料板上开设有若干第一载料孔，在所述第一载料板下方的组装台上开设有第一落料孔，在所述第一落料孔的前侧开设有第二落料孔；所述第二载料机构包括固定在所述第一载料板左右两侧组装台上的两条送料滑轨，在两条送料滑轨上通过送料滑块滑动设置有第二载料板，所述第二载料板上开设有若干与第一载料孔位置和数量相适应的第二载料孔；所述送料滑块上固定有支撑柱，所述第二载料板滑套于所述支撑柱上，且在所述送料滑块与第二载料板之间的支撑柱上套设有复位弹簧；

具体包括：将分设于组装台前后两侧的第一载料机构与第二载料机构上的第一载料孔、第二载料孔内，分别放入剪刀脚内剪与剪刀脚外剪；

控制滑块沿滑轨向组装台后侧移动，直至第二载料机构位于第一载料机构的上方、压板的下方；

控制升降机构带动升降板、压板下行第一行程，直至第一压头的左侧倾斜面与剪刀脚内剪的中心孔内壁接触，第二压头的左侧倾斜面与剪刀脚的右侧面接触，以将剪刀脚内剪夹紧固定；

控制升降机构带动升降板、压板上行第二行程，将剪刀脚内剪夹取出第二载料孔，同时控制第二冷却机构向剪刀脚内剪吹冷空气，使其受冷收缩，控制滑块沿滑轨向组装台前侧移动至初始位置，以便于进行剪刀脚外剪的装料；

控制升降机构带动升降板、压板下行第三行程，直至第一压头将剪刀脚内剪左侧的轴压入剪刀脚外剪左侧的轴孔内，在此过程中第一压头的左侧倾斜面对剪刀脚内剪的中心孔内壁施加一个向下的力，使得内剪左侧的轴能够顺利压入轴孔；

控制升降机构带动升降板、压板下行第四行程，直至压条驱动第二压头绕着转轴转动，将剪刀脚内剪右侧的轴压入剪刀脚外剪右侧的轴孔内，在此过程中压条沿着楔形面挤压第二压头的右侧面，使第二压头的左侧倾斜面对剪刀脚内剪的右侧面施加一个向下的力，驱使剪刀脚内剪发生一定的形变，使得内剪右侧的轴能够顺利压入右侧的轴孔中；

控制升降机构带动升降板、压板回复至初始位置，进行装料，实现连续组装生产。

2.根据权利要求1所述的剪刀脚生产方法，其特征在于：所述注塑成型装置包括成型模具，所述成型模具包括上模板、设置在上模板下方的母模仁、设置在母模仁上的多个注塑腔，在所述母模仁上对应每个注塑腔处镶嵌有型芯，所述型芯内设置有螺旋状的冷却水道；

在所述上模板内还开设有若干进水管道与若干出水管道，所述进水管道与出水管道分别一一对应的连接至每一根所述冷却水道的进水口与出水口。

3.根据权利要求2所述的剪刀脚生产方法，其特征在于：所述冷却水道包括进水段、螺旋段与出水段，所述进水段的进水口位于所述型芯的底部并与所述进水管道相连通，所述进水段的出水口位于所述型芯的顶部并与螺旋段的进水口相连通，所述螺旋段的出水口与位于型芯底部的出水段的进水口相连通，出水段的出水口与出水管道相连通。

4.根据权利要求3所述的剪刀脚生产方法，其特征在于：所述螺旋段由连通的柱形部分与涡旋部分构成，所述柱形部分的进水口与所述进水段的出水口连通，所述涡旋部分的出水口与出水段的进水口连通。

5.根据权利要求1所述的剪刀脚生产方法，其特征在于：所述滑动进料机构包括固定在所述剪切台上的两条进料滑轨，在两条进料滑轨之间的剪切台上固定有进料电机，在所述进料滑轨上滑动支撑有进料板，该进料板的底部与所述进料电机的输出轴连接固定，在所述进料板的上表面固定所述剪切下治具。

6.根据权利要求1所述的剪刀脚生产方法，其特征在于：所述下料机构包括下料滑轨，所述下料滑轨上滑动设置有下料滑块，该下料滑块与固定在剪切台上的下料电机相连，在所述下料滑块上设置有转动电机，所述转动电机通过连接块安装固定有升降电机，所述升降电机的输出端通过安装板固定有下料机械手。