CN114082835B - 一种贮油筒组件托架冲孔模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型贮油筒组件托架冲孔模具，包括底板，还包括凸模模块、凹模模块、凹模固定模块，凹模固定模块包括限位块A、B和导柱固定板，导柱固定板与底板活动连接，导柱固定板靠近限位块A、B的两端对称设置有贯通导柱固定板的导柱；凹模模块，凹模模块包括凹模固定板和固定连接在凹模固定板上的凹模，凹模固定板贯通导柱固定板并与导柱固定板活动连接。凹模固定板以止口方式安装在导柱固定板上，导向块在导柱上滑动，导向块下平面与底板之间存在较大间隙，避免了导向块由于铁屑原因造成卡滞，从而保证了导向块的运行稳定，保证了安装在导向块上的凸模位置精度，保证了凸模与凹模的配合精度。

Description

一种贮油筒组件托架冲孔模具

技术领域

本发明属于汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种贮油筒组件托架冲孔模具。

背景技术

在汽车生产过程中，零件尺寸是决定车辆生产效率、街拍的重要因素。而汽车减振器作为汽车生产的重要零部件，影响着车辆中整个悬挂系统工作的稳定性，因此对于减振器的各种装车尺寸也就更为严格。而在减振器的各类装车尺寸中，最为重要的就是托架孔的位置以及尺寸。如果托架空位置尺寸出现不合格、不恰当的问题，就会造成与托架连接的转向节的各倾角不合格，将影响车身的稳定性，若尺寸严重不合格，则会导致车辆无法装配。

发明人在实际使用过程中发现，这些现有技术至少存在以下技术问题：

1.现有的托架冲孔模具稳定性较差，凹模固定板与底板相互独立，无法保证两者的安装精度，影响凹模安装精度，从而影响凸模与凹模之间的配合精度。

2.导向块仅靠限位块限位在底板上，由于导向块的各配合面均在模具下部。生产过程中会产生各种铁屑掉落在底上，如果细小铁屑进入各配合面，不仅会造成导向块卡滞，而且还造成导向块定位不稳定，从而造成安装在导向块上的卸料块及凸模定位不稳定，从而造成产品尺寸不稳定，严重时造成凸模与凹模配合出现偏差，造成凸模及凹模损坏。

3.由于导向块的配合面在下部，油缸在加压时，导向块存在受力不平衡情况，造成导向块发生歪斜，从而影响凸模与凹模的配合精度。

4.在生产过程中，凸模从托架中退出时，由于无弹簧作用，卸料块无法将托架平面压紧。凸模与托架之前存在摩擦力，凸模会将托架拉开，不仅造成托架孔直线度不合格，而且造成托架两侧平面不平整，无法保证产品质量稳定。造成托架冲孔尺寸不稳定。如果出现尺寸超差产品，无法进行返工返修，只能报废，生产过程中不仅降低了生产效率，并且也增加了生产成本。

发明内容

针对现有技术中存在的托架冲孔模具稳定性差、产品合格率低的问题，本发明提出了一种贮油筒组件托架冲孔模具，其目的为：

为实现上述目的本发明所采用的技术方案是：提供一种贮油筒组件托架冲孔模具，包括底板，还包括：

凹模固定模块，所述凹模固定模块包括限位块A、限位块B和导柱固定板，所述导柱固定板与底板活动连接，所述导柱固定板靠近限位块A、B的两端对称设置有贯通导柱固定板的导柱；所述限位块A、限位块B设置在导柱固定板两端并与底板活动连接；

凹模模块，所述凹模模块包括凹模固定板和固定连接在凹模固定板上的凹模，所述凹模固定板贯通导柱固定板并与导柱固定板活动连接；

凸模模块，所述凸模模块包括导向块、凸模限位块、凸模、扁线螺旋弹簧、卸料块和凸模固定板，所述导柱可移动地穿设在所述导向块两端，所述凸模固定板设置在导向块中部，所述凸模固定板靠近凹模的一侧开设有凸模安装槽并设置有凸模，所述扁线螺旋弹簧和所述卸料块连接在所述凸模固定板上且与所述凸模设置在同一侧，所述卸料块开设有与凸模配合的贯通槽。

其进一步的优选技术方案为：所述凸模限位块顶部还设置有压板，所述压板通过螺钉与导向块固定连接。

其进一步的优选技术方案为：所述贮油筒组件托架冲孔模具还包括动力部，与所述凸模固定板连接。

其进一步的优选技术方案为：所述动力部和凸模模块设置有两组，对称设置在所述导柱两端。

其进一步的优选技术方案为：所述凸模端面低于所述卸料块的顶面。

其进一步的优选技术方案为：所述凸模固定板嵌入导向块内，所述凸模固定板顶面与导向块顶面为同一平面。

其进一步的优选技术方案为：所述凸模固定板远离凹模的一侧还设置有凸模限位块。

其进一步的优选技术方案为：所述凸模贯通凸模固定板并嵌入凸模限位块内。

其进一步的优选技术方案为：所述扁线螺旋弹簧与所述凸模固定板之间为固定连接。

其进一步的优选技术方案为：所述卸料块通过光滑螺钉与所述凸模固定板活动连接。

相比现有技术，本发明的技术方案具有如下优点/有益效果：

1.凹模固定板与底板之间以止口方式定位，保证了凹模固定板安装精度，从而保证了凸模与凹模之间的配合精度。

2.导柱固连在导柱固定板上，凹模固定板以止口方式安装在导柱固定板上，导向块在导柱上滑动，导向块下平面与底板之间存在较大间隙，避免了导向块由于铁屑原因造成卡滞，从而保证了导向块的运行稳定，保证了安装在导向块上的凸模位置精度，保证了凸模与凹模的配合精度。

3.所有的滑动配合面均在油缸中心位置，保证了导向块受力平衡。

4.由于扁线螺旋弹簧作用，在凸模从托架中退出时，卸料块仍然能将托架平面压紧，从而保证了托架不会被凸模拉开，保证了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明一种贮油筒组件托架冲孔模具的俯视结构示意图。

图2是本发明一种贮油筒组件托架冲孔模具的侧视结构示意图。

图中标记分别为：1-底板、2-凸模限位块、3-导向块、4-压板、5-卸料块、6-凹模、7-凹模固定板、8-限位块A、9-导柱、10-凸模、11-扁线螺旋弹簧、12-限位块B、13-导柱固定板、14-凸模固定板，15-动力部。

具体实施方式

为使本发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可以不对其进行进一步定义和解释。

实施例1：

如图1所示，本发明的安装方式如下：

使导柱固定板13与底板1活动连接，所述导柱固定板13靠近限位块A 8、限位块B12的两端对称设置有贯通导柱固定板13的导柱9；所述限位块A 8、限位块B12设置在导柱固定板13两端并与底板1活动连接；

使凹模固定板7与在凹模固定板7上的凹模6固定连接，所述凹模固定板7贯通导柱固定板13并与导柱固定板13活动连接；

凸模模块，所述凸模模块包括导向块3、凸模限位块2、凸模10、扁线螺旋弹簧11、卸料块5和凸模固定板14，所述导柱9可移动地穿设在所述导向块3两端，所述凸模固定板14设置在导向块3中部，所述凸模固定板14靠近凹模6的一侧开设有凸模安装槽并设置有凸模10，所述扁线螺旋弹簧11和所述卸料块5连接在所述凸模固定板14上且与所述凸模10设置在同一侧，所述卸料块5开设有与凸模配合的贯通槽,。

所述凸模限位块2设置在凸模固定板14远离凹模6的一侧。

凸模限位块2顶部还设置有压板4，所述压板4压紧凸模固定板14后，通过螺钉与导向块3固定连接。

贮油筒组件托架冲孔模具还包括动力部15，与所述凸模固定板14连接。

动力部15和凸模模块设置有两组，对称设置在所述导柱9两端。

凸模10端面低于所述卸料块5的顶面。

凸模固定板14嵌入导向块3内，所述凸模固定板14顶面与导向块3顶面为同一平面。

凸模10贯通凸模固定板14并嵌入凸模限位块2内。

扁线螺旋弹簧11与所述凸模固定板14之间为固定连接。

卸料块5通过光滑螺钉与所述凸模固定板7活动连接。

本发明凹模固定板7与底板1之间以止口方式定位，保证了凹模固定板7安装精度，从而保证了凸模10与凹模6之间的配合精度。

导柱9固连在导柱固定板13上，凹模固定板7以止口方式安装在导柱固定板13上，导向块3在导柱9上滑动，导向块3下平面与底板1之间存在较大间隙，避免了导向块3由于铁屑原因造成卡滞，从而保证了导向块3的运行稳定，保证了安装在导向块3上的凸模10位置精度，保证了凸模10与凹模6的配合精度。

实施例2：

如图1所示，本发明的应用方式如下：

将贮油筒组件的托架放入凹模6，在动力部15，即油压缸压力作用下，凸模限位块2推动导柱固定板13在导柱9上滑动。凸模固定板14、凸模10、扁线螺旋弹簧11、卸料块5随着导柱固定板13同时移动。当卸料块5与托架外侧面接触时，扁线螺旋弹簧11开始被压缩，弹簧压力作用在卸料块5上并将托架两侧面压紧。此时凸模10与卸料块5通过光滑螺钉产生相对滑动并继续向前移动，直到凸模10端面接触托架外侧面，在油缸压力作用下，凸模10将托架板料裁切掉。此时设备油压缸停止加压并且油缸开始往回移动，凸模10也随之往后移动，但是在弹簧压力下，卸料块5仍然能将托架两侧面压紧。直到凸模10端面完全退出托架外侧面，卸料块5平面才与托架外侧面分开，最后油压缸返回原点，导柱固定板13也随之返回至原位置，从而完成一次冲孔。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种贮油筒组件托架冲孔模具，包括底板，其特征在于，还包括：

凹模固定模块，所述凹模固定模块包括限位块A、限位块B和导柱固定板，所述导柱固定板与底板活动连接，所述导柱固定板靠近限位块A、B的两端对称设置有贯通导柱固定板的导柱；所述限位块A、限位块B设置在导柱固定板两端并与底板活动连接；

凹模模块，所述凹模模块包括凹模固定板和固定连接在凹模固定板上的凹模，所述凹模固定板贯通导柱固定板并与导柱固定板活动连接，凹模固定板与底板之间以止口方式定位，凹模固定板以止口方式安装在导柱固定板上；

凸模模块，所述凸模模块包括导向块、凸模限位块、凸模、扁线螺旋弹簧、卸料块和凸模固定板，所述导柱可移动地穿设在所述导向块两端，所述凸模固定板设置在导向块中部，所述凸模固定板靠近凹模的一侧开设有凸模安装槽并设置有凸模，所述扁线螺旋弹簧和所述卸料块连接在所述凸模固定板上且与所述凸模设置在同一侧，所述卸料块开设有与凸模配合的贯通槽，导柱固连在导柱固定板上，导向块在导柱上滑动，导向块下平面与底板之间存在避免导向块由于铁屑原因造成卡滞的间隙。

2.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述凸模限位块设置在凸模固定板远离凹模的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述凸模限位块顶部还设置有压板，所述压板通过螺钉与导向块固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述贮油筒组件托架冲孔模具还包括动力部，与所述凸模固定板连接。

5.根据权利要求4所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述动力部和凸模模块设置有两组，对称设置在所述导柱两端。

6.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述凸模端面低于所述卸料块的顶面。

7.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述凸模固定板嵌入导向块内，所述凸模固定板顶面与导向块顶面为同一平面。

8.根据权利要求3所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述凸模贯通凸模固定板并嵌入凸模限位块内。

9.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述扁线螺旋弹簧与所述凸模固定板之间为固定连接。

10.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件托架冲孔模具，其特征在于，所述卸料块通过光滑螺钉与所述凸模固定板活动连接。