CN114053927B - 一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，S310、将多种色粉进行预混合；S320、混料筒内具有混合通道，以混合通道的一端开口为进料口，混合通道沿远离进料口的方向向下倾斜，混料筒的外周壁设有多个溢料通孔，转动混料筒、并将经过预混合的多种色粉从进料口输送入混合通道内，色粉随混料筒的转动而不断碰撞混合，并通过溢料通孔向下掉落收集，出料后的坯底粉料为随机混合的状态，经过后续的压机压制成型后，形成具有通体效果的砖底坯，混合效果好，与表面的颜色、纹理相近，提高纹理质感，提高美观性和使用效果，极大降低了操作难度和生产控制难度。

Description

一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法

技术领域

本发明涉及陶瓷砖底坯粉料的制备方法领域，特别涉及一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法。

背景技术

具有通体效果的砖底坯的粉料大多采用料车布料的方式来完成，而料车布料则是通过将不同色粉分批布施在栅格上，使得压制栅格后形成具有一定纹理的砖底坯，采用该种方式布料时，需要对色粉的输送位置和速度有一定要求，具有操作难度和生产控制难度，而且，料车的结构复杂，提高生产成本。

发明内容

本发明目的在于提供一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

本发明解决其技术问题的解决方案是：

一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，包括以下步骤：S310、将多种色粉进行预混合；S320、混料筒内具有混合通道，以所述混合通道的一端开口为进料口，所述混合通道沿远离所述进料口的方向向下倾斜，所述混料筒的外周壁设有多个溢料通孔，转动所述混料筒、并将经过预混合的多种色粉从所述进料口输送入所述混合通道内，色粉随所述混料筒的转动而不断碰撞混合，并通过所述溢料通孔向下掉落收集。

该技术方案至少具有如下的有益效果：多种色粉包括坯底料和不同的色粉料，多种色粉通过外设的输送装置运送到混料筒的进料口处，混合通道远离进料口的一端往下倾斜，使得不断进入进料口的色粉可以持续沿混合通道移动，减少粉料堵塞，而因为驱动装置驱动混料筒连续转动，混料筒的旋转轴线与其中心轴线相互平行或重合，多种色粉随混料筒的转动而不断地碰撞、叠放，混合后的坯底粉料在其重力作用下，从溢料通孔向下排出收集，出料后的坯底粉料为随机混合的状态，此状态的坯底粉料经过后续的压机压制成型后，形成具有通体效果的砖底坯，混合效果好，使得砖底坯在成型后，可与其表面的颜色、纹理相近，保证在砖体切割、钻孔等过程不会出现透底现象，提高美观性和使用效果。

作为上述技术方案的进一步改进，其中，在S320中，所述混料筒包括沿其长度延伸方向排列的封闭段和连通段，其中：所述封闭段部分中，所述混合通道与所述混料筒的外部相互隔断；所述连通段部分中，所述溢料通孔位于所述连通段。混料筒筒体分有连通段和封闭段，色粉进入到封闭段之后，沿混料筒转动而移动混合，防止色粉从混料筒内掉落，进而防止色粉掉落过快，增加色粉在混料筒内的碰撞次数和混料时间，而混合后的坯底材料进入连通段后，可以沿溢料通孔排出，各种色粉经过封闭段后，坯底粉料内的色粉分布更均匀，从而达到更好的通体效果。

作为上述技术方案的进一步改进，所述混料筒位于所述封闭段中的内周壁上设有移料孔，色粉位于所述封闭段时，随着所述混料筒的转动，所述混料筒内壁上的所述移料孔为粉料提供一定摩擦力，并带动色粉移动。防止色粉掉落，增加色粉进入封闭段后的碰撞次数和混料时间，而且，色粉随着混料筒的转动，混料筒内壁上的移料孔为色粉提供一定摩擦力，使得贴近混料筒内壁的色粉可以随混料筒转动到更高的位置后掉落，并与底部的色粉进行叠加、碰撞，提高混合效果。

作为上述技术方案的另一种改进，以所述混合通道远离所述进料口的另一端设置有分料口，大于所述溢料通孔孔径的色粉块或杂质等可从所述分料口掉落收集。符合溢料通孔大小的粉料，随混料筒的转动而不断沿混合通道掉出溢料通孔，随后进入到成型阶段，而一些大颗粒杂质或者结块粉料则不断沿混合通道移动，最后脱离混料筒并掉出分料口，实现大颗粒材质的去除，该混料筒不仅可以实现混料作用，同时实现对大颗粒材质的筛选分离作用，提高底坯粉料的质量进而提高成型砖底坯的质量，结构简单、可靠，功能多样。

作为上述技术方案的另一种改进，S310包括以下步骤：S311、多种色粉分别通过多个第一传送带输送至第二传送带上，使得多种色粉叠合在第二传送带上，第二传送带不断朝所述进料口的方向传送；S312、多种粉料在第二传送带上经过挡料结构后、并输送至所述进料口处，其中，挡料结构内沿水平垂直于粉料输送方向的方向排列有多个出料间隙，多种粉料经过出料间隙实现预混合。多种色料首先在第二传送带上叠合，使得不同的色粉料可以堆叠到坯底料内，实现首步混合，然后，多种色料随第二传送带的移动，而与挡料结构发生相对运动，改变色粉的移动轨迹，并从出料间隙中挤出，实现初步的混料。

作为上述技术方案的另一种改进，在进行S310前，还包括以下步骤：S301、制备浆料，其中，浆料的性能主要控制点标准为：比重为1.69±0.03g/cm³、流速为30-80S、水分为32-37％、细度控制在0.8％-1.0％，多种色料加入水分形成色浆并分别混入不同批次的浆料内，以形成多种浆料；S302、将S301形成的多种浆料分别通过造粒形成多种色粉，多种色粉分别送入不同的粉料仓内并进行陈腐。在步骤S301中，可以是先将陶瓷原料通过湿法球磨机制备形成浆料，色料加入水分形成色浆并混入浆料内，然后，制成的浆料造粒形成各种色粉并送入到不同的粉料仓内进行陈腐，完成色粉的制备，方便形成的浆料造粒形成色粉，为后续色粉混合、底坯压制等加工步骤提供基础，实际上，在需要对色粉混合时，粉料仓不断输出色粉至其对应的第一传送带上，再输送至第二传送带，使得不同的色粉料可以堆叠到坯底料内，堆叠后的多种色粉在通过第二传送带进行移送，方便后续的混合。

作为上述技术方案的另一种改进，在S302中制成的粉料水份为6.7-7.2％，颗粒级配为20目以上≤0.5％，40目以上50～60％，100目以下≤3％，振筛振动时间为2分钟，容重为≥0.87。保证色粉符合粉料成型标准，为后续色粉混合、底坯压制等加工步骤提供基础。

作为上述技术方案的另一种改进，多个所述溢料通孔符合8目筛网。提高对色粉的混合效果。

作为上述技术方案的另一种改进，混料筒的旋转轴线与混合通道的中心轴线相互重合，混料筒的转动频率为15～35HZ。调节混料筒的旋转速度，适应不同颗粒大小的粉料，保证大部分粉料不会沿溢料通孔142直接掉落，并且不会随混料筒130的转动而飘散。

作为上述技术方案的另一种改进，多种色粉根据所需斑点效果设置成不同比例，通过所述混料筒将多种色粉混合并收集后形成底坯粉料，接着对底坯粉料进行压制，形成具有通体斑点效果的砖底坯。保证压制成型的砖底坯形成斑点效果，使得砖底坯表面在上色后，砖底坯本体可与其表面的颜色、纹理相近，保证在砖体切割、钻孔等过程不会出现透底现象，提高美观性和使用效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明一实施例提供的陶瓷砖底坯粉料的制备装置；

图2是本发明一实施例提供的包括粉料仓、第一传送带、第二传送带和挡料结构的结构图。

附图中：120-集料槽、121-出料口、122-分料口、130-混料筒、131-连通段、132-封闭段、140-混合通道、141-进料口、142-溢料通孔、210-第一传送带、220-第二传送带、230-挡料结构、231-出料间隙、240-粉料仓。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1，陶瓷砖底坯粉料的制备方法包括以下步骤：S310、将多种色粉进行预混合；S320、混料筒130内具有混合通道140，以混合通道140的一端开口为进料口141，混合通道140沿远离进料口141的方向向下倾斜，混料筒130的外周壁设有多个溢料通孔142，转动混料筒130、并将经过预混合的多种色粉从进料口141输送入混合通道140内，色粉随混料筒130的转动而不断碰撞混合，并通过溢料通孔142向下掉落收集。具体的，混料筒130的底部设有开口朝上的集料槽120，集料槽120的底部设有出料口121，混合通道140远离进料口141的一端往下倾斜，使得不断进入进料口141的粉料在重力分力带动下，可以持续沿混合通道140移动，减少粉料堵塞，因为驱动装置旋转驱动混料筒130连续运转，粉料随混料筒130的转动而不断地碰撞、叠放，与色粉混合后的坯底粉料在其重力作用下，从混料筒130底部依次沿溢料通孔142、集料槽120流出出料口121，出料后，色粉在坯底粉料内呈随机混合的状态，此状态的坯底粉料经过后续的压机压制成型后，形成为通体效果的砖底坯，混合效果好。同时，因为采用料车布料会使得生产出来的每个砖底坯纹理几乎相同，降低真实效果，而本发明中，粉料在往远离出料口121的方向移动的过程中也随混料筒130进行转动，从溢料通孔142掉落的粉料具有一定线条感，提高纹理质感，提高美观性和使用效果。在本实施例中，混料筒130的旋转轴线、中心轴线，和混合通道140的旋转轴线、中心轴线相互重合，方便安装，实际上，驱动装置旋转驱动混料筒130，而且，混料筒130的旋转轴线可与中心轴线相互平行，提高随机混合效果。而且，需要说明的是，色料沿混合通道140下降过程中，具有相互的碰撞的运动，接着色粉接触到转动的混料筒130内壁后，通过混料筒130内壁上溢料通孔142的带动，多种色粉进行随机碰撞运动，从而使得掉出出料口121的色粉将是一个随机混合的状态，提高混合效果，而且，相对于采用料车布料的方式，极大降低了操作难度和生产控制难度，提高混合质量，降低生产成本。

实际上，混合通道140与水平面的倾斜夹角为3°至10°。随着混料筒130的转动，色粉随混料筒130转动混合的同时，也不断在混合通道140内朝远离进料口141的方向移动，并从多个溢料通孔142中排出，防止粉料一直在混合通道140内翻动而不掉落，减少粉料堵塞，而且，倾斜夹角为3°至10°，角度较小，提高粉料转动混合的次数，提高混合效果。本实施例中，混合通道140与水平面的倾斜夹角为5°。

此外，在一些实施例中，混料筒130的旋转轴线与混合通道140的中心轴线相互重合，混料筒130的转动频率为15～35HZ，调节混料筒130的旋转速度，适应不同颗粒大小的粉料，保证大部分色粉不会沿溢料通孔142直接掉落，并且不会随混料筒130的转动而飘散。

而且，在一些实施例中，其中，在S320中，混料筒130包括沿其长度延伸方向排列的封闭段132和连通段131，其中：封闭段132部分中，混合通道140与混料筒130的外部相互隔断；连通段131部分中，溢料通孔142位于连通段131。实际上，连通段131与封闭段132呈筒状，连通段131与封闭段132可以依次连接，或者是两个连通段131之间设有一段封闭段132，另外，混料筒130的封闭段132上可以不设有溢料通孔142，防止粉料掉出，并且，混料筒130可以一次成型成具有连通段131与封闭段132的结构。

进一步的，混料筒130位于封闭段132中的内周壁上设有移料孔，色粉位于封闭段132时，随着混料筒130的转动，混料筒130内壁上的移料孔为粉料提供一定摩擦力，并带动色粉移动。防止色粉掉落，增加色粉进入封闭段132后的碰撞次数和混料时间，而且，粉料随着混料筒130的转动，混料筒130内壁上的溢料通孔142为色粉提供一定摩擦力，并带动色粉转动，提高混合效果。

为了实现对粉料中大颗粒材质的筛选分离，在本实施例中，以混合通道140远离进料口141的另一端设置有分料口122，大于溢料通孔142孔径的色粉块或杂质等可从分料口122掉落收集。实现大颗粒材质的去除，该混料筒130不仅可以实现混料作用，同时实现对大颗粒材质的筛选分离作用，提高成型后砖底坯的质量和强度。需要说明的是，混合通道140远离分料口122的另一端开口实际上可以为封闭的，大颗粒材质则会囤积在该开口处，工作人员需要对囤积的大颗粒材质进行定时清洁。

另外，在一些实施例中，S310包括以下步骤：S311、多种色粉分别通过多个第一传送带210输送至第二传送带220上，使得多种色粉叠合在第二传送带220上，第二传送带220不断朝进料口141的方向传送；S312、多种粉料在第二传送带220上经过挡料结构230后、并输送至进料口141处，其中，挡料结构230内沿水平垂直于粉料输送方向的方向排列有多个出料间隙231，多种粉料经过出料间隙231实现预混合。具体的，不同的色粉料可以堆叠到坯底料内，实现首步混合，接着，粉料随第二传送带220的移动，而与挡料结构230发生相对运动，实现粉料从出料间隙231中挤出的效果，实现初步的混料。实际上，第二传送带220可以为带式输送机上的输送带形成的第二传送带220，防止粉料掉落，实现初步的混料，提高粉料混合效果。而且，在本实施例中，支架设置在第二传送带220靠近进料口141的一端，支架上设有横跨于第二传送带220上方的安装段，安装段上设有混料棒，混料棒为挡料结构230，多个混料棒沿安装段的延伸方向间隔排列，混料棒的底端向靠近第二传送带220的方向延伸，相邻的两个混料棒之间形成出料间隙231。第二传送带220设置在机架上，支架则与机架相对固定，多个混料棒之间形成耙齿状，多种粉料在输送过程中，先被多个混料棒阻挡了部分，再从相邻的两个混料棒之间形成的出料间隙231中流出，实现预混合，方便粉料的移动，提高混合效果。在实际应用中，安装段通过螺栓连接在支架上，而且螺栓螺纹连接在支架上，使得安装段的高度可以调节，适用于不同粉料厚度。而且，混料棒可以通过焊接、螺纹连接以及螺纹连接在安装段上的夹紧板夹紧等方式，使得混料棒定位安装在安装段上。

此外，参照图2，本实施例中，在进行S310前，还包括以下步骤：S301、制备浆料，其中，浆料的性能主要控制点标准为：比重为1.69±0.03g/cm³、流速为30-80S、水分为32-37％、细度控制在0.8％-1.0％，多种色料加入水分形成色浆并分别混入不同批次的浆料内，以形成多种浆料；S302、将S301形成的多种浆料分别通过造粒形成多种色粉，多种色粉分别送入不同的粉料仓240内并进行陈腐。在步骤S301中，可以是先将陶瓷原料通过湿法球磨机制备形成浆料，色料加入水分形成色浆并混入浆料内，方便调整浆料参数，也可以是陶瓷原料和色料混合后直接通过湿法球磨机制备形成浆料，并且，在一些实施例中，其中，浆料的性能主要控制点标准为：比重为1.69±0.03g/cm³、流速为30-80S、水分为32-37％、细度控制在0.8％-1.0％。方便形成的浆料造粒形成色粉，为后续色粉混合、底坯压制等加工步骤提供基础，在浆料参数检测及格后进入步骤S302。实际上，在需要对色粉混合时，粉料仓240不断输出色粉至其对应的第一传送带210上，再输送至第二传送带220，使得不同的色粉料可以堆叠到坯底料内，堆叠后的多种色粉在通过第二传送带220进行移送并经过挡料结构230激进型预混合，再输入到混合通道140内进行混合，结构简单，混合效果好。

而且，在步骤S302中，浆料可以通过喷雾塔喷雾造粒来制成粉料，以形成陶瓷砖压制可用的粉料，并且，在一些实施例中，S2步骤中制成的粉料水份为6.7-7.2％，颗粒级配为20目以上≤0.5％，40目以上50～60％，100目以下≤3％，振筛振动时间为2分钟，容重为≥0.87。保证色粉符合粉料成型标准，为后续色粉混合、底坯压制等加工步骤提供基础。此外，粉料送入压机模腔中经过压制成型后形成砖底坯；砖底坯通过釉线中的施釉设备进行施釉处理；施釉后的砖底坯经过喷墨打印或者丝网印花等方式使其表面具有纹理颜色；印花后的砖底坯进入到烧成窑炉，采用1150℃左右的高温进行烧结；高温烧成的半成品经过抛光、磨边工序即可打包入库。另外，多个所述溢料通孔142符合8目筛网。提高对色粉的混合效果。

另外，在一些实施例中，多种色粉根据所需斑点效果设置成不同比例，通过所述混料筒130将多种色粉混合并收集后形成底坯粉料，接着对底坯粉料进行压制，形成具有通体斑点效果的砖底坯。保证压制成型的砖底坯形成斑点效果，使得砖底坯表面在上色后，砖底坯本体可与其表面的颜色、纹理相近，保证在砖体切割、钻孔等过程不会出现透底现象，提高美观性和使用效果。另外，色粉可以包括50～60％的坯底料、10～20％的深黑料和25～35％的灰料保证压制成型的砖底坯为以坯底料颜色为主，同时具有均匀深黑、灰色的斑点，实际上，本实施例中，坯底料比重为55％，深黑料比重为15％，灰料比重为30％，以形成一款通体斑点的砖底坯产品。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (7)

1.一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

S310、将多种色粉进行预混合；

S310包括以下步骤：

S311、多种色粉分别通过多个第一传送带（210）输送至第二传送带（220）上，使得多种色粉叠合在第二传送带（220）上，第二传送带（220）不断朝进料口（141）的方向传送；

S312、多种粉料在第二传送带（220）上经过挡料结构（230）后、并输送至进料口（141）处，其中，挡料结构（230）内沿水平垂直于粉料输送方向的方向排列有多个出料间隙（231），多种粉料经过出料间隙（231）实现预混合；

S320、混料筒（130）内具有混合通道（140），以所述混合通道（140）的一端开口为进料口（141），所述混合通道（140）沿远离所述进料口（141）的方向向下倾斜，所述混料筒（130）的外周壁设有多个溢料通孔（142），转动所述混料筒（130）、并将经过预混合的多种色粉从所述进料口（141）输送入所述混合通道（140）内，色粉随所述混料筒（130）的转动而不断碰撞混合，并通过所述溢料通孔（142）向下掉落收集；

调节混料筒（130）的旋转速度，适应不同颗粒大小的粉料，保证大部分色粉不会沿溢料通孔（142）直接掉落，并且不会随混料筒（130）的转动而飘散；

通过所述混料筒（130）将多种色粉混合并收集后形成底坯粉料，接着对底坯粉料进行压制；

其中，在S320中，所述混料筒（130）包括沿其长度延伸方向排列的封闭段（132）和连通段（131），其中：

所述封闭段（132）部分中，所述混合通道（140）与所述混料筒（130）的外部相互隔断；

所述连通段（131）部分中，所述溢料通孔（142）位于所述连通段（131）；

所述混料筒（130）位于所述封闭段（132）中的内周壁上设有移料孔，色粉位于所述封闭段（132）时，随着所述混料筒（130）的转动，所述混料筒（130）内壁上的所述移料孔为粉料提供一定摩擦力，并带动色粉移动。

2.根据权利要求1所述的一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，其特征在于：以所述混合通道（140）远离所述进料口（141）的另一端设置有分料口（122），大于所述溢料通孔（142）孔径的色粉块或杂质可从所述分料口（122）掉落收集。

3.根据权利要求1所述的一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，其特征在于：在进行S310前，还包括以下步骤：

S301、制备浆料，其中，浆料的性能主要控制点标准为：比重为1.69±0.03 g/cm³、流速为30-80S、水分为32-37%、细度控制在0.8%-1.0%，多种色料加入水分形成色浆并分别混入不同批次的浆料内，以形成多种浆料；

S302、将S301形成的多种浆料分别通过造粒形成多种色粉，多种色粉分别送入不同的粉料仓（240）内并进行陈腐。

4.根据权利要求3所述的一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，其特征在于：在S302中，制成的粉料水份为6.7-7.2%，颗粒级配为20目以上≤0.5%，40目以上50~60%，100目以下≤3%，振筛振动时间为2分钟，容重为≥0.87。

5.根据权利要求1所述的一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，其特征在于：多个所述溢料通孔（142）符合6~10目筛网。

6.根据权利要求1所述的一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，其特征在于：所述混料筒（130）的旋转轴线与所述混合通道（140）的中心轴线相互重合，所述混料筒（130）的转动频率为15~35HZ。

7.根据权利要求1所述的一种陶瓷砖底坯粉料的制备方法，其特征在于：多种色粉根据所需斑点效果设置成不同比例，通过所述混料筒（130）将多种色粉混合并收集后形成底坯粉料，接着对底坯粉料进行压制，形成具有通体斑点效果的砖底坯。