CN113998209A - 具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机 - Google Patents

Abstract

本发明设计包装盒的折叠领域，提出了具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，包括第一折叠机构、第二折叠机构、第三折叠机构、传送机构及封箱机构，所述第一折叠机构、第二折叠机构、第三折叠机构及封箱机构依次设置于所述传送机构的侧面；所述第一折叠机构为三角形底套折叠机构，所述第二折叠机构为无底包装盒折叠机构，所述第三折叠机构为隔板折叠机构；本发明实现了无底包装盒外套、三角形底套及内置隔板的全自动折叠，且在传送机构的两侧均设置有第一折叠机构、第二折叠机构及第三折叠机构，有效提高了折叠效率和折叠质量，在整个包装过程中只需人工检查即可，有效解放了人工。

Description

具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机

技术领域

本发明涉及包装盒的折叠领域，特别是指具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机。

背景技术

无底包装盒的外套为长方体结构，是无底包装盒的一部分，其结构拆装简单，回收方便，开始推向市场，现有的外套都是人工折叠，人工折费时费力，且无法达到包装量的需求，严重影响企业生产效率。

发明内容

本发明提出具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，实现了无底包装盒外套、三角形底套及内置隔板的全自动折叠，且在传送机构的两侧均设置有第一折叠机构、第二折叠机构及第三折叠机构，有效提高了折叠效率和折叠质量，在整个包装过程中只需人工检查即可，有效解放了人工。

本发明的技术方案是这样实现的：

具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，包括第一折叠机构、第二折叠机构、第三折叠机构、传送机构、封箱机构及，所述第一折叠机构、第二折叠机构、第三折叠机构、封箱机构及依次设置于所述传送机构的侧面；

所述第一折叠机构为三角形底套折叠机构，所述第二折叠机构为无底包装盒折叠机构，所述第三折叠机构为隔板折叠机构。

进一步，所述三角形底套包括底板、第一侧板、第二侧板、第一内耳、第二内耳、第一前挡壁、第二前挡壁、第三前挡壁及后挡壁，所述第一侧板、第二侧板对称设置于所述底板的相对的两个长边上；所述第一内耳与所述第二内耳分别设置于所述第一侧板与所述第二侧板上；同时所述第一内耳与所述第二内耳分别向内卡扣于所述第一侧板与所述第二侧板的内壁上；所述第一前挡壁与所述第三前挡壁分别设置于所述第一侧板与所述第二侧板的前端，所述第一前挡壁与所述第三前挡壁同时卡合于所述第一侧板与所述第二侧板的前端，所述第一前挡壁与所述第一侧板之间及所述第三前挡壁与所述第二侧板之间均设置有第一卡孔与第二卡孔，所述第二前挡壁两侧分别设置有第一卡耳与所述第二卡耳，所述第一卡耳与所述第二耳分别卡扣于所述第一卡孔于所述第二卡孔内，所述后挡壁设置于所述底板的尾端，所述后挡壁两端设置有第一挡耳与第二挡耳，所述第一挡耳与所述第二挡耳分别贴合于所述第一侧板与所述第二侧板的内表面上；

所述无底包装盒包括第一顶壁、第二顶壁、第三顶壁、第四顶壁及首尾连接且分别与第一顶壁、第二顶壁、第三顶壁、第四顶壁垂直的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁及第四侧壁；

所述隔板包括一体设置的隔板本体、第一挡耳、第二挡耳、第一内卡耳、第二内卡耳、第一侧挡板及顶挡板，所述第一侧挡板垂直设置于所述隔板本体的一侧短边上，所述顶挡板垂直设置于所述第一侧挡板的顶部，所述顶挡板与所述隔板本体平行，所述第一挡耳与所述第二挡耳对称设置于所述隔板本体的相对的两长边上，同时所第一挡耳与所述第二挡耳分别与所述第一侧挡板的两边对接，所述第一内卡耳与所述第二内卡耳垂直设置于所述第一挡耳与所述第二挡耳的与所述第一侧挡板对接的边上，同时所述第一内卡耳与所述第二内卡耳抵靠于所述第一侧挡板内侧。

进一步，所述三角形底套折叠机构包括第一支撑平台、第一上料工装、第一转运工装及第一折叠工装，所述第一上料工装、第一转运工装及所述第一折叠工装依次设置于所述第一支撑平台上；所述第一折叠工装包括下压结构、后折结构、第一折内耳结构、第一旋转台及三角形底套模具；所述三角形底套模具安装于所述第一旋转台上，所述第一旋转台与所述第一支撑平台对接，所述下压结构、后折结构及第一折内耳结构均设置于所述第一旋转台外周侧；

所述三角形底套模具包括T字形模具底座、第一前挡板、第二前挡板、第三前挡板、第二侧挡板、第三侧挡板、第一后挡壁、第二后挡壁及第三后挡壁，所述第一前挡板与所述第三前挡板对称设置于所述T字形模具底座的横板两侧，所述第二前挡板位于所述T字形模具底座的横板的中部，所述第一前挡板、第二前挡板及第三前挡板均与所述T字形模具底座的横板平行；所述第二侧挡板与所述第三侧挡板对称设置于所述T字形模具底座的两侧，所述第二侧挡板与所述第三侧挡板均与所述T字形模具底座的竖板平行；所述T字形模具底座上设置有安装孔，所述第二侧挡板与所述第三侧挡板分别位于所述安装孔的两侧；所述第一后挡壁与所述第三后挡壁对称设置于所述T字形模具底座的竖板的末端，所述第一后挡壁与所述第二后挡壁均与所述T字形模具底座的竖板平行；所述第二后挡壁设置于所述T字形模具底座的竖板的末端，所述第二后挡壁与所述T字形模具底座的横板平行，所述第二后挡壁与所述第二前挡板相对设置；所述第一前挡板与所述第三前挡板之间的距离、所述第二侧挡板与所述第三侧挡板之间的距离及所述第一后挡壁与所述第三后挡壁之间的距离相等；所述下压结构位于所述T字形模具底座的竖板的正上方，所述后折结构位于所述第一前挡板、第二前挡板及第三前挡板的外侧，所述第一折内耳结构位于所述第二侧挡板或者第三侧挡板的上方及外侧；

进一步，所述第一下压结构包括压装支架、压装气缸及压装底座，所述压装支架与所述第一旋转台相邻，所述压装气缸设置于所述压装支架上，所述压装气缸的气压杆朝下，所述压装底座安装于所述压装气缸的气压杆的底端；

所述后折结构包括后折架、上压气缸、上压推板、辅推气缸、辅推轴承、辅推柱、下推气缸及下压推板，所述后折架与所述第一旋转架相邻，所述上压气缸倾斜安装于所述后折架上，所述上压推板同轴线安装于所述上压气缸的气压杆端部，所述上压推板朝向所述后挡壁的上半部；所述辅推气缸设置于所述后折架上且位于所述上压气缸底部，所述辅推气缸的气压杆端部设置有辅推架，所述辅推轴承转动安装于所述辅推架上，所述辅推柱水平安装于所述辅推架上，所述辅推柱位于所述辅推轴承下方，所述下推气缸安装于所述后折架上且位于所述辅推气缸下方，所述下压推板安装于所述下推气缸的气压杆端部，所述下压推板朝向所述第一卡孔及所述第二卡孔；

所述第二折内耳结构与所述第一折内耳结构的结构相同，所述第一折内耳结构与所述第二折内耳结构成圆心对称；

所述第一折内耳结构包括第一折内耳结构支撑架、内推架、第一内推气缸、第一内推板、第一内耳压装气缸及滑台气缸；

所述第一折内耳结构支撑架设置于第一支平撑台上且位于所述第一旋转台的侧面，所述第一内耳压装气缸垂向设置于所述第一折内耳结构支撑架上，所述第一内耳压装气缸的气压杆朝下；所述内推架固定于所述第一内耳压装气缸的活塞杆底端；所述第一内推气缸水平安装于所述内推架一侧，所述第一内推气缸位于所述三角形底套模具的一侧顶部，所述第一内推板安装于所述第一内推气缸的气压杆端部；所述滑台气缸通过螺栓可拆卸的安装于所述第一内推板的远离所述第一内推气缸的一侧；

所述第一上料工装倾斜安装于所述第一支撑平台上；

所述第一转运工装包括翻转电机、翻转架、多个转运吸盘及转运台；

所述翻转电机竖向安装于所述第一支撑平台上，所述翻转电机的输出端安装有翻转轴，所述翻转架套装于所述翻转轴上，所述多个转运吸盘间隔均匀的安装于所述翻转架上，所述瓦楞纸板转运台安装于所述第一支撑平台上；

所述第一转运工装还包括横移气缸、横移履带、下移气缸、下移臂及多个下移吸盘，所述第一支撑平台顶部设置有支撑框架，所述支撑框架顶部设置有滑槽，所述下移气缸底部设置有滑块，所述下移气缸通过所述滑块滑动设置于所述滑槽内，所述履带一端固定于所述下移气缸上、另一端固定于所述支撑框架上；所述下移气缸的气压杆朝下设置，所述下移臂水平安装于所述下移气缸的气压杆端部，所述多个下移吸盘间隔均匀的安装于所述下移臂上，所述下移吸盘与所述转运吸盘对接；

所述第一前挡板、第二前挡板、第三前挡板、第二侧挡板、第三侧挡板、第一后挡壁、第二后挡壁及第三后挡壁的顶部均设置有向上倾斜的翻边；

所述下压推板包括对称设置的第一推壁与第二推壁，所述第一推壁与所述第二推壁之间的距离与所述底板之间的距离相等。

进一步，所述隔板折叠机构包括第三支撑平台、第三上料工装、第三转运工装、第三折叠工装及第三下料工装，所述第三上料工装、第三转运工装、第三折叠工装及第三下料工装依次设置于所述第三支撑平台上；

所述第三折叠工装包括第三下压结构、压边结构、第三旋转台及内置隔板模具；

所述第三旋转台转动安装于所述第三支撑平台上，所述内置隔板模具安装于所述第三旋转台上，所述第三下压结构、压边结构均设置于所述第三支撑平台上，同时所述第三下压结构与所述压边结构位于所述第三旋转台外周侧；

所述内置隔板模具包括模具底座、左挡板、右挡板、左前挡板、中前挡板及右前挡板，所述模具底座上设置有成型槽，所述左挡板与所述右挡板对称设置于所述模具底座上且位于所述成型槽两侧，所述左前挡板与所述右前挡板对称设置于所述模具底座前端上，所述中前挡板位于所述左前挡板与所述右前挡板中间，所述左前挡板、中前挡板及右前挡板的底边位于同一直线上且位于所述成型槽前端，所述左挡板靠近所述左前挡板，所述右挡板靠近所述右前挡板。

进一步，所述第三下压结构包括下压支撑柱、下压支架、移动气缸、拖链、移动架、下压气缸、下压板及下压吸盘，所述下压支撑柱安装于所述第三支撑平台上，所述下压支撑柱位于所述第三旋转台外周侧，所述下压支架水平安装于所述下压支撑柱顶部，所述移动气缸安装于所述下压支架一端，所述下压支架上设置有滑轨，所述移动架上设置有滑块，所述滑块套装于所述滑轨上，所述拖链一端固定于所述下压支架上、另一端固定于所述移动架上，所述下压气缸安装于所述移动架上，所述下压气缸的气压杆朝下，所述下压板安装于所述下压气缸的气压杆端部，所述下压吸盘设置于所述下压板内，所述下压吸盘的底面与所述下压板的底面位于同一平面内；

所述下压板与所述第三转运工装及所述内置隔板模具上的成型槽对接；

所述压边结构包括压边模组支撑架、压边横移气缸、压边横移架、压边气缸、压边连杆、L形压板、第一侧挡杆及第三侧挡杆，所述压边模组支撑架安装于所述第三支撑平台上，所述压边横移气缸安装于所述压边模组支撑架上，所述压边模组支撑架上设置有滑动轨道，所述压边横移架底部安装有滑块，所述所述滑块与所述滑动轨道配合，同时所述压边模组支撑架位于所述第三旋转台的外周侧，所述压边气缸倾斜安装于所述压边横移架上，所述压边气缸的气压杆朝向所述第三旋转台的中心，所述压边连杆一端铰接于所述压边气缸的气压杆端部、另一端铰接于所述压边横移架上，所述L形压板的横板套装于所述压边连杆的铰接轴上，所述L形压板的竖板朝下，所述第一侧挡杆与所述第三侧挡杆对称设置于所述压边横移架的朝向所述第三旋转台的一侧；

所述压边结构还包括内抵气缸及内抵板，所述内抵板与所述内抵气缸的气压杆连接，所述内抵气缸与所述内置隔板模具同轴设置，所述内抵板抵靠于所述内置隔板模具的所述左前挡板、中前挡板及右前挡板上；

所述第三上料工装倾斜安装于所述第三支撑平台上；

所述第三转运工装包括翻转电机、翻转架、转运吸盘及转运台；

所述翻转电机竖向安装于所述第三支撑平台上，所述翻转电机的输出端安装有翻转轴，所述翻转架套装于所述翻转轴上，所述转运吸盘间隔均匀的安装于所述翻转架上，所述转运台安装于所述第三支撑平台上；

所述第三下料工装与所述内置隔板模具及所述传送机构对接，所述第三下料工装包括下料气缸支撑架、下料横移气缸、下料横移架、下料拖链、下料气缸及下料吸盘，所述下料气缸支撑架设置于所述第三支撑平台上，所述下料气缸支撑架位于所述第三旋转台外周侧，所述下料横移气缸安装于所述下料气缸支撑架上，所述下料横移架底部设置有滑块，所述下料气缸支撑架上设置有滑轨，所述滑块与所述滑轨配合，所述下料拖链一端固定于所述下料横移架上、另一端固定于所述下料气缸支撑架上，所述下料横移气缸的气压杆固定于所述下料横移架上，所述下料气缸设置于所述下料横移架上，所述下料气缸的气压杆朝下，所述下料吸盘安装于所述气压杆端部，所述下料吸盘与所述内置隔板模具对接。

进一步，所述无底包装盒折叠机构包括第二上料工装、撑箱工装、第二支撑平台、第二旋转台、底部托架、无底包装盒移动夹具、第二转运工装及第二下料工装，所述第二上料工装倾斜设置于所述第二支撑平台上，所述撑箱工装设置于所述第二上料工装的出料端，所述第二旋转平台设置于所述第二支撑平台上且与所述第二旋转台相接，所述底部托架设置于所述第二旋转台的旋转轴上且位于所述第二旋转台与所述第二支撑平台之间，所述第二旋转台与所述底部托架同步旋转，所述无底包装盒移动夹具设置于所述第二旋转台的侧面，所述第二转运工装设置于所述第二支撑平台上，同时，所述第二转运工装设置于所述第二旋转台的侧面，所述第二下料工装设置于所述第二支撑平台上，同时所述第二下料工装位于所述第二旋转台的侧面，所述第二旋转台与所述无底包装盒移动夹具及所述传送机构对接。

进一步，所述三角形底套模具设置有一个或多个。

进一步，所述内置隔板模具设置有一个或多个，所述转运吸盘设置有一个或多个，所述下料吸盘设置有一个或多个。

进一步，所述无底包装盒移动夹具设置有一个或多个。

更进一步，所述第一折叠机构、第二折叠机构及第三折叠机构均设置有一套或多套。

本发明实现了无底包装盒外套、三角形底套及内置隔板的全自动折叠，且在传送机构的两侧均设置有第一折叠机构、第二折叠机构及第三折叠机构，有效提高了折叠效率和折叠质量，在整个包装过程中只需人工检查即可，有效解放了人工。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术顾客员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例中的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机整体结构示意图；

图2为图1所示的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机的无底包装盒的内装式三角形底套用自动折叠机构的整体结构主视图；

图3为图2所示的第一折叠机构的第一转运工装的结构示意图；

图4为图3所示的第一转运工装的的与第一旋转台对接部分的结构主视图；

图5为图4所示的第一转运工装的结构侧视图；

图6为图4所示的第一转运工装的结构俯视图；

图7为图2所示的第一折叠机构的第一折叠工装中的第一下压结构的结构主视图图；

图8为图6所示的第一下压结构的结构侧视图图；

图9为图6所示的第一下压结构的结构俯视图；

图10为图2所示的第一折叠机构的第一折叠工装的后折结构的立体结构示意图；

图11为图2所示的第一折叠机构的第一折叠工装的第一旋转台部分的立体结构示意图；

图12为图2所示的第一折叠机构的第一折叠工装的第一折内耳结构的立体结构示意图；

图13为图2所示的第一折叠机构的第一折叠工装的三角形底套模具的结构俯视图；

图14为图13所示的三角形底套模具的立体结构示意图；

图15为图1所示的第一折叠机构所折叠的三角形底套的平面结构示意图；

图16为图15所示的三角形底套的立体结构示意图；

图17为图1所示具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机的第三折叠机构所折叠的内置隔板的展开时的整体结构示意图；

图18为图17所示的内置隔板的初步折叠后的折叠状态图；

图19为图17所示的内置隔板的折叠完成后的结构示意图；

图20为图1所示的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机的第三折叠机构的立体结构示意图；

图21为图20所示的第三折叠机构的结构主视图；

图22为图17、图18所示的第三折叠机构的第三上料工装的立体结构示意图；

图23为图17、图18所示的第三折叠机构的第三转运工装的结构主视图；

图24为图23所示的第三转运工装的立体结构示意图；

图25为图17所示的第三折叠机构的第三折叠工装的第三旋转台的立体结构示意图；

图26为图17所示的第三折叠机构第三折叠工装的内置隔板模具的的结构俯视图；

图27为图26所示的内置隔板模具的结构主视图；

图28为图17所示的第三折叠机构的第三折叠工装的第三下压结构的立体结构示意图；

图29为图27所示的第三折叠机构的第三折叠工装的部分压边结构的结构主视图；

图30为图29所示的部分压边结构的立体结构示意图；

图31为图17所示的第三折叠机构的第三折叠工装的第三下料工装的结构示意图；

图32为第三折叠机构所折叠的无底包装盒的结构示意图；

图33为本发明具体实施例中的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机的第二折叠机构的结构示意图；

E传送机构；F封箱机构；

a底板；b第一侧板；c第二侧板；b1第一内耳；c1第二内耳；d第一前挡壁；e第二前挡壁；f第三前挡壁；g后挡壁；

第一折叠结构X；1第一上料工装；2第一转运工装；21翻转电机；22翻转架；23多个转运吸盘；24瓦楞纸板转运台；25横移气缸；26横移履带；27下移气缸；28下移臂；29多个下移吸盘；3第一折叠工装；31下压结构；311压装支架；312压装气缸；313压装底座；32后折结构；321后折架；322上压气缸；323上压推板；324辅推气缸；325辅推轴承；326辅推柱；327下推气缸；328下压推板；33第一折内耳结构；331耳结构支撑架；332第一折内耳结构旋转气缸；333第一旋转架；334第一内推气缸；335第一内推板；336第一内耳压装气缸；337滑台气缸；338第一侧挡气缸；339第四侧挡板；34三角形底套模具；341T字形模具底座；342第一前挡板；343第二前挡板；344第三前挡板；345第二侧挡板；346第三侧挡板；347第一后挡壁；348第二后挡壁；349第三后挡壁；35第一旋转台；36第二折内耳结构；4第一支撑平台；

B无底包装盒；B1第一顶壁；B2第二顶壁；B3第三顶壁；B4第四顶壁；B11第一侧壁；B21第二侧壁；B31第三侧壁；B41第四侧壁；

第二折叠机构Y；第二上料工装Y1、撑箱工装Y2、第二支撑平台Y3、第二旋转台Y4、底部托架Y5、无底包装盒移动夹具Y6、第二转运工装Y7及第二下料工装Y8；

A隔板本体；A1第一挡耳；A2第三挡耳；A3第一内卡耳；A4第三内卡耳；A5第一侧挡板；A6顶挡板；

第三折叠机构Z；5第三支撑平台；6第三上料工装；7第三转运工装；71翻转电机；72翻转架；73转运吸盘；74转运台；8第三折叠工装；8181第三下压结构；811下压支撑柱；812下压支架；813移动气缸；814拖链；815移动架；816下压气缸；817下压板；818下压吸盘；8282压边结构；821压边模组支撑架；822压边横移气缸；823压边横移架；824压边气缸；825压边连杆；826L形压板；827第一侧挡杆；828第三侧挡杆；8201内抵气缸；8202内抵板；83第三旋转台；84内置隔板模具；841模具底座；842左挡板；843右挡板；844左前挡板；845中前挡板；846右前挡板；9第三下料工装；91下料气缸支撑架；92下料横移气缸；93下料横移架；94下料拖链；95下料气缸；96下料吸盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术顾客员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的具体实施例中，见图1，所述自动折叠包装机包括第一折叠机构X、第二折叠机构Y、第三折叠机构Z、传送机构E及封箱机构FG，所述第一折叠机构X、第二折叠机构Y、第三折叠机构Z及封箱机构F依次设置于所述传送机构E的侧面；

其中所述第一折叠机构X为三角形底套折叠机构，所述第二折叠机构Y为无底包装盒折叠机构，所述第三折叠机构Z为隔板折叠机构。

在本发明的具体实施例中，见图16，所述内装式三角形底套包括底板a、第一侧板b、第二侧板c、第一内耳b1、第二内耳c1、第一前挡壁d、第二前挡壁e、第三前挡壁f及后挡壁g，所述第一侧板b、第二侧板c对称设置于所述底板a的相对的两个长边上；所述第一内耳b1与所述第二内耳c1分别设置于所述第一侧板b与所述第二侧板c上；同时所述第一内耳b1与所述第二内耳c1分别向内卡扣于所述第一侧板b与所述第二侧板c的内壁上；所述第一前挡壁d与所述第三前挡壁f分别设置于所述第一侧板b与所述第二侧板c的前端，所述第一前挡壁d与所述第三前挡壁f同时卡合于所述第一侧板b与所述第二侧板c的前端，所述第一前挡壁d与所述第一侧板b之间及所述第三前挡壁f与所述第二侧板c之间均设置有第一卡孔a1与第二卡孔a2，所述第二前挡壁e两侧分别设置有第一卡耳e1与所述第二卡耳e2，所述第一卡耳e1与所述第二卡耳e2分别卡扣于所述第一卡孔a1与所述第二卡孔a2内，所述后挡壁g设置于所述底板的尾端，所述后挡壁g两端设置有第一挡耳g1与第二挡耳g2，所述第一挡耳g1与所述第二挡耳g2分别贴合于所述第一侧板b与所述第二侧板c的内表面上；

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述第一折叠机构X包括：第一支撑平台4、第一上料工装1、第一转运工装2及第一折叠工装3，所述第一上料工装1、第一转运工装2及所述第一折叠工装3依次设置于所述第一支撑平台4上；

第一支撑平台4用于对第一上料工装1、第一转运工装2及第一折叠工装3进行支撑，第一上料工装1用于上料，其中物料为用瓦楞纸板做的内装式三角形底套的平面结构，每个折叠处均提前用机器压好，第一转运工装2用于将物料传送给第一折叠工装3，第一折叠工装3用于将压好折叠线的瓦楞纸板进行折叠成型，整个折叠过程全部机械完成，无需人工折叠，实现了折叠自动化。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述第一折叠工装3包括第一下压结构31、后折结构32、第一折内耳结构33、第二折内耳结构36、第一旋转台35及三角形底套模具34；

所述三角形底套模具34安装于所述第一旋转台35上，所述第一旋转台35与所述第一支撑平台4对接，所述第一旋转台35上设置有多个三角形底套模具，所述第一支撑平台4上设置有多个折叠工位，每个折叠工位对应一个三角形底套模具，所述第一下压结构31、后折结构32、第一折内耳结构33及第二折内耳结构36均设置于所述第一旋转台35外周侧，第一下压结构31、后折结构32、第一折内耳结构33及第二折内耳结构36分别占用一个折叠工位，同时第一下压结构31、后折结构32、第一折内耳结构33及第二折内耳结构36分别与转动到相应工位上的三角形底套模具相对应；

第一下压结构31用于对纸板进行向下推压，使平面的瓦楞纸板陷入三角形底套模具34内，挡瓦楞纸板进入三角形底套模具34内时，在三角形底套模具34与第一下压结构31的相互作用下，初步成型，此时第一侧板b与第二侧板c折叠到位，后挡壁g折叠到位，第一前挡壁d与第三前挡壁f折叠到位，还需要对第一内耳b1、第二内耳c1及第二前挡壁e进行折叠；

其中后折结构32用于对第二前挡壁e进行折叠，将第二前挡壁e上的第一卡耳e1与第二卡耳e2卡入第一卡孔a1与第二卡孔a2内；

第一折内耳结构33用于将第一侧板b上的第一内耳b1向内翻折，并使第一内耳b1贴附于第一侧板b内壁上，同时第一侧板b与底板a之间设置有卡孔，第一内耳b1的端部为尖端，尖端卡入卡孔内；

第二折内耳结构36用于将第二侧板c上的第二内耳c1向内翻折，并使第一内耳b1与第二内耳c1贴附于第二侧板c的内壁上，同时第二侧板c与底板a之间也设置有卡孔，第二内耳c1的端部为尖端，尖端卡入卡孔内；

三角形底套模34具用于对未成型的平面瓦楞纸板进行支撑，并辅助成型。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述三角形底套模具34包括T字形模具底座341、第一前挡板342、第二前挡板343、第三前挡板344、第二侧挡板345、第三侧挡板346、第一后挡壁347、第二后挡壁348及第三后挡壁349，在T字形模具底座341上设置有与第一前挡板342、第二前挡板343、第三前挡板344、第二侧挡板345、第三侧挡板346、第一后挡壁347、第二后挡壁348及第三后挡壁349相对应的安装槽，并通过螺栓进行连接固定，具体使用时，可以根据需求进行相对尺寸调节，以更好的适应折叠工作，具体位置设置为：所述第一前挡板342与所述第三前挡板344对称设置于所述T字形模具底座341的横板两侧，所述第二前挡板433位于所述T字形模具底座341的横板的中部，所述第一前挡板342、第二前挡板343及第三前挡板344均与所述T字形模具底座341的横板平行；

所述第二侧挡板345与所述第三侧挡板346对称设置于所述T字形模具底座341的两侧，所述第二侧挡板345与所述第三侧挡板346均与所述T字形模具底座341的竖板平行；

所述T字形模具底座341上设置有安装孔，所述第二侧挡板345与所述第三侧挡板346分别位于所述安装孔的两侧；

所述第一后挡壁347与所述第三后挡壁349对称设置于所述T字形模具底座341的竖板的末端，所述第一后挡壁347与所述第二后挡壁349均与所述T字形模具底座341的竖板平行；

所述第二后挡壁349设置于所述T字形模具底座341的竖板的末端，所述第二后挡壁349与所述T字形模具底座341的横板平行，所述第二后挡壁349与所述第二前挡板343相对设置；

所述第一前挡板342与所述第三前挡板344之间的距离、所述第二侧挡板345与所述第三侧挡板346之间的距离及所述第一后挡壁347与所述第三后挡壁349之间的距离相等；

所述第一下压结构31位于所述T字形模具底座341的竖板的正上方，所述后折结构32位于所述第一前挡板342、第二前挡板343及第三前挡板344的外侧，所述第一折内耳结构33位于所述第二侧挡板345或者第三侧挡板346的上方及外侧。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述第一下压结构31包括压装支架311、压装气缸312及压装底座313，所述压装支架311与所述第一旋转台35相邻，所述压装气缸312设置于所述压装支架311上，所述压装气缸312的气压杆朝下，所述压装底座313安装于所述压装气缸312的气压杆的底端；工作时压装气缸312带动压装底座313向下运动，将压入三角形底套模具34内，压入结束后回归原位进行下一次压装工作。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述后折结构32包括后折架321、上压气缸322、上压推板323、辅推气缸324、辅推轴承325、辅推柱326、下推气缸327及下压推板328，所述后折321架与所述第一旋转架35相邻，所述上压气缸322倾斜安装于所述后折架321上，所述上压推板323同轴线安装于所述上压气缸322的气压杆端部，所述上压推板323朝向所述后挡壁g的上半部；所述辅推气缸324设置于所述后折架321上且位于所述上压气缸322底部，所述辅推气缸324的气压杆端部设置有辅推架3241，所述辅推轴承325转动安装于所述辅推架3241上，所述辅推柱326水平安装于所述辅推架3241上，所述辅推柱326位于所述辅推轴承325下方，所述压装气缸327安装于所述后折架321上且位于所述辅推气缸324下方，所述下压推板328安装于所述下推气缸327的气压杆端部，所述下压推板328朝向所述所述第一卡孔a1及所述第二卡孔a2；

所述下压推板328包括对称设置的第一推壁3281与第二推壁3282，所述第一推壁3281与所述第二推壁3282之间的距离与所述底板a的宽度相等，下压推板328的位置位于三角形底套模具34的侧下方，但是推力为倾斜朝向侧上方；

后折结构32主要是将第二前挡壁e上的第一卡耳e1与第二卡耳e2卡入第一卡孔a1与第二卡孔a2内，其中在对瓦楞纸板进行向下按压后，在三角形底套模具34上的第二前挡板343将第二前挡壁e撑起一定的角度；

卡入第一卡耳e1与第二卡耳e2时，首先压装气缸带动下压推板向上、向三角形底套模具运动，此时能够将第二前挡壁e上的第一卡耳e1与第二卡耳e2向上折起，然后上压气缸322带动上压推板朝向三角形底套模具34运动，带动第二前挡壁向上翻转，然后，辅推气缸带动辅推轴承及辅推柱朝向三角形底套模具运动，直到将第一卡耳e1与第二卡耳e2卡入第一卡孔于第二卡孔内，且直到卡扣到位；

在推第二前挡壁e的过程中，第二前挡壁e为倾斜状态，因此在辅推架3241上设置了辅推柱326与辅推轴承325，辅推轴承325的长度小，且可以在外力下运动，因此在第二前挡壁e向上翻转的过程中，能够始终对第二前挡壁e起支撑作用，且不会对第二前挡壁e造成损坏。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述第二折内耳结构36与所述第一折内耳结构33的结构相同，所述第一折内耳结构与所述第二折内耳结构成圆心对称；

所述第一折内耳结构33包括第一折内耳结构支撑架331、内推架332、第一内推气缸334、第一内推板335、第一内耳压装气缸336及滑台气缸337；

所述第一折内耳结构支撑架331设置于第一支平撑台4上且位于所述第一旋转台35的侧面，所述第一内耳压装气缸336垂向设置于所述第一折内耳结构支撑架331上，所述第一内耳压装气缸336的气压杆朝下；所述内推架332固定于所述第一内耳压装气缸336的活塞杆底端，同时第一折内耳结构支撑架331上设置有滑动杆，内推架332套装在滑动杆上，保证上下移动时的稳定性；所述第一内推气缸334水平安装于所述内推架332一侧，所述第一内推气缸334位于所述三角形底套模具34的一侧顶部，所述第一内推板335安装于所述第一内推气缸334的气压杆端部；所述滑台气缸337通过螺栓可拆卸的安装于所述第一内推板335的远离所述第一内推气缸334的一侧，滑台气缸337的底端设置有朝向第一内推气缸334的抵靠块338，抵靠块338的整体厚度大于等于第一内推板335的厚度，保证第一内耳b1卡接到位；

在进行折叠工作前，首先第一内耳压装气缸336带动内推架332、第一内推气缸334、第一内推板335及滑台气缸337整体下移到折叠时的内推高度，为折叠工作做好准备；

在进行折叠工作时，首先第一内推气缸334带动第一内推板335朝向第二侧板c运动，带动第一侧板b上的第一内耳b1向内翻转，然后滑台气缸337向下伸出，从而使第一内耳b1向下翻转，当第一内耳b1翻转到底后，第一内推气缸334的活塞杆收缩，使内推架332朝向第一侧板b运动，进而带动滑台气缸337朝向第一侧板b运动，直到第一内耳b1的顶尖插入底板与第一侧板b之间的卡孔内；

然后第二折内耳结构36以同样的方式将第二侧板c上的第二内耳c1卡入底板与第二侧板c之间的卡孔内。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述第一上料工装1倾斜安装于所述第一支撑平台4上；

第一上料工装1倾斜设置后，在物料自身重力下物料会自动向前移动，每运走一个瓦楞纸板，物料垛自动向前移动一个厚度，结构简单，无需电能，更加节省能源。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述第一转运工装2包括翻转电机21、翻转架22、多个转运吸盘23及瓦楞纸板转运台24；

所述翻转电机21竖向安装于所述第一支撑平台4上，所述翻转电机21的输出端安装有翻转轴，所述翻转架22套装于所述翻转轴上，所述多个转运吸盘23间隔均匀的安装于所述翻转架22上，所述瓦楞纸板转运台24安装于所述第一支撑平台4上，所述多个转运吸盘23与所述瓦楞纸板转运台24对接；

为了简化结构，将物料垛设置为竖向运输，因此在第一上料工装1上瓦楞纸板是垂直设置，但三角形底套模具34为水平设置，因此第一转运工装2需要将瓦楞纸板进行翻转；

其中转运吸盘23用于将瓦楞纸板吸住，防止在运送过程中发生掉落，翻转电机21带动翻转架22进行翻转，从而带动转运吸盘23进行翻转，最终带动瓦楞纸板进行翻转，使瓦楞纸板水平；

所述第一转运工装2还包括横移气缸25、横移履带26、下移气缸27、下移臂28及多个下移吸盘29，所述第一支撑平台4顶部设置有支撑框架41，所述支撑框架41顶部设置有滑槽，所述下移气缸27底部设置有滑块，所述下移气缸27通过所述滑块滑动设置于所述滑槽内，所述履带26一端固定于所述下移气缸27上、另一端固定于所述支撑框架41上；所述下移气缸27的气压杆朝下设置，所述下移臂28水平安装于所述下移气缸27的气压杆端部，所述多个下移吸盘29间隔均匀的安装于所述下移臂28上，所述下移吸盘29与所述转运吸盘23对接；

所述横移气缸25带动下移气缸27进行横向移动，下移气缸27带动下移臂28向下移动，同时带动多个下移吸盘29下移，多个下移吸盘29将转运吸盘223上的瓦楞纸板吸住，此时转运吸盘23失去吸力，然后所述横移气缸25带动下移气缸27进行横向移动，将瓦楞纸板带到三角形底套模具34正上方，然后下移气缸27带动瓦楞纸板向下移动，直到将瓦楞纸板放置在三角形底套模具34上；

为了保证下移气缸27移动时的稳定性，在下移气缸27底部设置了滑块，并在支撑框架41上设置滑槽，既保证了下移气缸27在横向移动时的稳定性，又保证了下移气缸的行走路线，定位更加精准；

同时为了进一步提高下移气缸移动的稳定性，在下移气缸27与支撑框架41之间通过履带26进行连接。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，所述第一前挡板342、第二前挡板343、第三前挡板344、第二侧挡板345、第三侧挡板356、第一后挡壁347、第二后挡壁348及第三后挡壁349的顶部均设置有向上倾斜的翻边；

设置翻边后，在瓦楞纸板放置在三角形底套模具34上时能够对瓦楞纸板起支撑作用，使瓦楞纸板受力均匀，按压时能够防止瓦楞纸板偏移，且设置翻边后，翻边与各个板或壁之间为圆弧过渡，能够防止板材在折弯过程中刮破，从而保证。

在本发明的具体实施例中，见图2-图15，进行折叠工作前，首先将各个结构调整复位，然后将瓦楞纸垛放置在第一上料工装上；

然后打开设备开关按钮；

开始工作后，首先翻转电机带动翻转架朝向瓦楞纸垛翻转，然后转运吸盘将瓦楞纸板吸住，然后翻转电机带动翻转架朝向三角形底套翻转；

翻转到位后，下移气缸带动下移臂向下移动，下移到位后，下移吸盘将转运吸盘上的瓦楞纸板吸起，同时转运吸盘暂停吸附，下移吸盘将瓦楞纸板吸起后，横移气缸带动下移气缸朝向三角形底套模具移动，直到移动到三角形底套模具的正上方，同时翻转电机带动翻转架朝向瓦楞纸垛翻转，以进行下一步的转运工作，当横移气缸到达三角形底套模具正上方后，下移气缸带动下移臂向下移动，将瓦楞纸板初步压装成型，下移吸盘暂停吸力，同时下移气缸带动下移臂恢复原高度、横移气缸带动下移气缸恢复原位置，等待下一次压装工作；

初步压装成型后，第一侧板、第二侧板、第一前挡壁、第三前挡壁及后挡壁均压装到位，同时第二前挡壁向上翘起；

然后辅推气缸带动辅推轴承和辅推柱朝向三角形底套模具运动，带动第二前挡壁向上翻转，且上压气缸带动上压推板将第二前挡壁推向三角形底套模具，在第二前挡壁翻转的过程中，压装气缸带动下压推板朝向第二前挡壁运动，使第二前挡壁上的第一卡耳与第二卡耳卡入第一侧板与第二侧板上的卡孔内；

在进行第二前挡壁折叠完成后，第一旋转台转动，将三角形底套模具带到第一折内耳结构下方的折叠工位，此时第一折内耳结构完成第一侧板上的第一内耳的折叠工作，具体过程是，首先第一侧挡气缸带动第四侧挡板向下运动，将第二侧板上的第二内耳挡住，然后第一内推气缸带动第一内推板向着第二侧板运动，以将第一侧板上的内耳向内推，挡第一侧板上的内耳被推到水平位置时，第一内耳压装气缸带动滑台气缸向下运动，将第一侧板上的内耳向下压，使内耳向下翻转，直到第一内耳的顶尖插入第一侧板与底板之间的卡孔内；

然后第一旋转台带动三角形底套模具继续转动到第二折内耳结构下方，此时第二折内耳结构将第二侧板c上的第二内耳c1向内翻折；

此时折叠工作全部结束，在设备的尾部还设置有机械手，机械手将三角形底套模具上的折叠好的三角形底套取走，然后循环进入下一个瓦楞纸板的折叠工作；

本发明实现了三角形底套的全自动化折叠，无需人工，更加节省人力物力，有效提高了折叠效率和折叠质量。

在本发明的具体实施例中，见图17-图18，所述内置隔板包括一体设置的隔板本体A、第一挡耳A1、第三挡耳A2、第一内卡耳A3、第三内卡耳A4、第一侧挡板A5及顶挡板A6，所述第一侧挡板A5垂直设置于所述隔板本体A的一侧短边上，所述顶挡板A6垂直设置于所述第一侧挡板A5的顶部，所述顶挡板A6与所述隔板本体A平行，所述第一挡耳A1与所述第三挡耳A2对称设置于所述隔板本体A的相对的两长边上，同时所第一挡耳A1与所述第三挡耳A2分别与所述第一侧挡板A5的两边对接，所述第一内卡耳A3与所述第三内卡耳A4垂直设置于所述第一挡耳A1与所述第三挡耳A2的与所述第一侧挡板A5对接的边上，同时所述第一内卡耳A3与所述第三内卡耳A4抵靠于所述第一侧挡板A5内侧；

见图3-图15，所述第三折叠机构Z包括：第三支撑平台5、第三上料工装6、第三转运工装7、第三折叠工装8及第三下料工装9，所述第三上料工装6、第三转运工装7、第三折叠工装8及第三下料工装9依次设置于所述第三支撑平台5上；

所述第三折叠工装8包括第三下压结构81、压边结构82、第三旋转台83及内置隔板模具84；

所述第三旋转台83转动安装于所述第三支撑平台5上，所述内置隔板模具84安装于所述第三旋转台83上，所述第三下压结构81、压边结构82均设置于所述第三支撑平台5上，同时所述第三下压结构81与所述压边结构82位于所述第三旋转台83外周侧；

所述内置隔板模具84包括模具底座841、左挡板842、右挡板843、左前挡板844、中前挡板845及右前挡板846，所述模具底座841上设置有成型槽841811，所述左挡板844与所述右挡板843对称设置于所述模具底座841上且位于所述成型槽841811两侧，所述左前挡板844与所述右前挡板846对称设置于所述模具底座841前端上，所述中前挡板845位于所述左前挡板844与所述右前挡板846中间，所述左前挡板844、中前挡板845及右前挡板846的底边位于同一直线上且位于所述成型槽841811前端，所述左挡板842靠近所述左前挡板844，所述右挡板843靠近所述右前挡板846。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述第三下压结构81包括下压支撑柱811、下压支架812、移动气缸813、拖链814、移动架815、下压气缸816、下压板817及下压吸盘818，所述下压支撑柱811安装于所述第三支撑平台5上，所述下压支撑柱811位于所述第三旋转台4外周侧，所述下压支架812水平安装于所述下压支撑柱811顶部，所述移动气缸813安装于所述下压支架812一端，所述下压支架812上设置有滑轨，所述移动架815上设置有滑块，所述滑块套装于所述滑轨上，所述拖链814一端固定于所述下压支架812上、另一端固定于所述移动架815上，所述下压气缸816安装于所述移动架815上，所述下压气缸816的气压杆朝下，所述下压板817安装于所述下压气缸816的气压杆端部，所述下压吸盘818设置于所述下压板817内，所述下压吸盘818的底面与所述下压板817的底面位于同一平面内；

所述下压板817与所述第三转运工装7及所述内置隔板模具84上的成型槽841811对接。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述压边结构82包括压边模组支撑架821、压边横移气缸822、压边横移架823、压边气缸824、压边连杆825、L形压板826、第一侧挡杆827及第三侧挡杆828，所述压边模组支撑架821安装于所述第三支撑平台5上，所述压边横移气缸822安装于所述压边模组支撑架821上，所述压边模组支撑架821上设置有滑动轨道，所述压边横移架823底部安装有滑块，所述所述滑块与所述滑动轨道配合，同时所述压边模组支撑架821位于所述第三旋转台83的外周侧，所述压边气缸824倾斜安装于所述压边横移架823上，所述压边气缸824的气压杆朝向所述第三旋转台83的中心，所述压边连杆825一端铰接于所述压边气缸824的气压杆端部、另一端铰接于所述压边横移架823上，所述L形压板826的横板套装于所述压边连杆825的铰接轴上，所述L形压板826的竖板朝下，所述第一侧挡杆827与所述第三侧挡杆828对称设置于所述压边横移架823的朝向所述第三旋转台83的一侧。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述压边结构82还包括内抵气缸8201及内抵板8202，所述内抵板8202与所述内抵气缸8201的气压杆连接，所述内抵气缸8201与所述内置隔板模具84同轴设置，所述内抵板8202抵靠于所述内置隔板模具84的所述左前挡板844、中前挡板845及右前挡板846上；

设置内抵气缸与内抵板，目的是在向下压顶挡板46时，防止第一侧挡板A5发生弯折，保证内置隔板的折叠质量。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述第三上料工装6倾斜安装于所述第三支撑平台5上；

将第三上料工装6倾斜设置后，将物料吸走一件，剩余的物料垛自动向前移动，无需动力带动。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述第三转运工装7包括翻转电机71、翻转架72、转运吸盘73及转运台74；

所述翻转电机71竖向安装于所述第三支撑平台5上，所述翻转电机71的输出端安装有翻转轴35，所述翻转架72套装于所述翻转轴35上，所述转运吸盘73间隔均匀的安装于所述翻转架72上，所述转运台74安装于所述第三支撑平台5上。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述第三下料工装9包括下料气缸支撑架91、下料横移气缸92、下料横移架93、下料拖链94、下料气缸95及下料吸盘96，所述下料气缸支撑架91设置于所述第三支撑平台5上，所述下料气缸支撑架91位于所述第三旋转台83外周侧，所述下料横移气缸92安装于所述下料气缸支撑架91上，所述下料横移架93底部设置有滑块，所述下料气缸支撑架91上设置有滑轨，所述滑块与所述滑轨配合，所述下料拖链一端固定于所述下料横移架93上、另一端固定于所述下料气缸支撑架上，所述下料横移气缸92的气压杆固定于所述下料横移架93上，所述下料气缸95设置于所述下料横移架93上，所述下料气缸95的气压杆朝下，所述下料吸盘96安装于所述气压杆端部，所述下料吸盘96与所述内置隔板模具84对接。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述内置隔板模具84设置有一个或多个，一般设置4个，保证内置隔板的转运、折叠等动作连续不断的进行，能够有效提高折叠效率。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述转运吸盘73设置有一个或多个。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述下料吸盘53设置有一个或多个。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，工作时，首先将一批已经压好折叠线的纸板垂直放置在第三上料工装6上，然后，转运机构3中的翻转电机71开始工作，翻转电机71带动翻转架72翻转，同时翻转架72的翻转带动转运吸盘73进行翻转，当转运吸盘翻转到位时，将第三上料工装6上的物料吸住，然后在翻转电机71的带动下向上向后翻转，当向后翻转到位后，翻转架72水平置于转运台74上；

当翻转架72置于转运台74上时，第三下压结构81开始工作，首先移动气缸813带动移动架815进行工作，调整移动架815的位置，最终使下压板817对准转运吸盘73上的物料，对准后下压气缸816开始工作，带动下压板817向下移动，使下压吸盘818与物料相贴，然后下压吸盘818将物料吸住，下压气缸815的气压杆缩回，将下压吸盘818带起，实现物料的转移，此段中，第三下压结构81完成两个动作，第一是将物料吸起，第三是将物料转移；

吸起物料后，移动气缸813的气压杆缩回，将移动架815带到内置隔板模具84正上方，然后下压气缸816的气压杆向下伸出，带动下压板817向下运动，直到将物料压入内置隔板模具84的模具底座841上的成型槽841811内，在本段的过程中，第三下压结构完成放置和下压工作，使内置隔板初步成型；

在内置隔板模具84内，通过左挡板842、右挡板843、左前挡板844、中前挡板845及右前挡板846与下压板817的相互作用，使得内置隔板的隔板本体A陷入成型槽841811内，同时第一挡耳A1、第三挡耳A2、第一内卡耳A3、第三内卡耳A4、第一侧挡板A5折叠到位，此时完成初步折叠工作；

完成初步折叠工作后，再对顶挡板A6进行折叠，具体为，首先内抵气缸8201的气压杆向外伸出，使内抵板8202抵靠于前挡板844、中前挡板845及右前挡板846上，以将第一内卡耳A3、第三内卡耳A4、第一侧挡板A5顶紧，防止在顶挡板A6折叠时第一侧挡板A5发生弯折，然后压边气缸824的气压杆向外伸出，带动压边连杆825转动，使L形压板826向下运动，在L形压板826向下运动的过程中，带动顶挡板A6向下翻折，当顶挡板到达底部时与第一第一侧挡板A6之间具有一定的角度，没有卡接到位，且定挡板上的卡耳没有卡接到位，然后压边横移气缸822带动压边横移架823朝向远离内置隔板模具84的方向移动，在移动的过程中带动顶挡板A6朝向第一第一侧挡板A5移动，使顶挡板A6与第一侧挡板A5抵靠，使顶挡板A6上的卡耳卡入第一第一侧挡板A5与隔板本体A之间的卡孔内，此时完成对内置隔板的折叠；

通过上述过程，已经全部折叠完成，折叠完成后，下料横移气缸92工作，带动下料横移架93移动到内置隔板模具84上方，使下料吸盘96对准折叠好的内置隔板，即对准内置隔板模具84，然后下料气缸95带动下料吸盘96向下移动，将折叠好的内置隔板吸起，并通过相反的动作运送到下一工序；

在整个折叠过程中，第三旋转台83带动内置隔板模具84进行转动，实现工位流转，保证各个动作的连续，同时第三旋转台上设置有多个内置隔板模具，能够连续不断的进行折叠工作，有效提高了折叠效率。本发明实现了具有三角形内套的无底包装盒内的内置隔板的全自动折叠，无需人工，更加节省人力物力，有效提高了折叠效率和折叠质量。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述无底包装盒B包括第一顶壁B1、第二顶壁B2、第三顶壁B3、第四顶壁B4及首尾连接且分别与第一顶壁B1、第二顶壁B2、第三顶壁B3、第四顶壁B4垂直的第一侧壁B11、第二侧壁B21、第三侧壁B31及第四侧壁B41；

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述第二折叠机构Y包括第二上料工装YX1、撑箱工装Y2、第二支撑平台Y3、第二旋转台Y4、底部托架Y5、无底包装盒移动夹具Y6、第二转运工装Y7及第二下料工装Y8，所述第二上料工装YX1倾斜设置于所述第二支撑平台Y3上，所述撑箱工装Y2设置于所述第二上料工装YX1的出料端，所述第二旋转平台Y4设置于所述第二支撑平台Y3上且与所述第二旋转台Y4相接，所述底部托架Y5设置于所述第二旋转台Y4的旋转轴上且位于所述第二旋转台Y4与所述第二支撑平台Y3之间，所述第二旋转台Y4与所述底部托架Y5同步旋转，所述无底包装盒移动夹具Y6设置于所述第二旋转台Y4的侧面，所述第二转运工装Y7设置于所述第二支撑平台Y3上，同时，所述第二转运工装Y7设置于所述第二旋转台Y4的侧面，所述第二下料工装Y8设置于所述第二支撑平台Y3上，同时所述第二下料工装Y8位于所述第二旋转台Y4的侧面，所述第二旋转台Y4与所述无底包装盒移动夹具Y6及所述传送机构E对接。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述三角形底套模具34设置有一个或多个，一般设置4个，保证内置隔板的转运、折叠等动作连续不断的进行，能够有效提高折叠效率。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述转运吸盘73设置有一个或多个，所述下料吸盘96设置有一个或多个，保证转运和下料的稳定性。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述无底包装盒移动夹具Y6设置有一个或多个，一般设置4个，保证无底包装盒的转运、折叠等动作连续不断的进行，从而提高无底包装盒的折叠效率。

在本发明的具体实施例中，见图19-30，所述第一折叠机构、第二折叠机构及第三折叠机构均设置有一套或多套，一般各设置两套，分别设置在传送机构的两侧，能够有效节省设备空间的同时提高包装量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，所述三角形底套包括底板、第一侧板、第二侧板、第一内耳、第二内耳、第一前挡壁、第二前挡壁、第三前挡壁及后挡壁，所述第一侧板、第二侧板对称设置于所述底板的相对的两个长边上；所述第一内耳与所述第二内耳分别设置于所述第一侧板与所述第二侧板上；同时所述第一内耳与所述第二内耳分别向内卡扣于所述第一侧板与所述第二侧板的内壁上；所述第一前挡壁与所述第三前挡壁分别设置于所述第一侧板与所述第二侧板的前端，所述第一前挡壁与所述第三前挡壁同时卡合于所述第一侧板与所述第二侧板的前端，所述第一前挡壁与所述第一侧板之间及所述第三前挡壁与所述第二侧板之间均设置有第一卡孔与第二卡孔，所述第二前挡壁两侧分别设置有第一卡耳与所述第二卡耳，所述第一卡耳与所述第二耳分别卡扣于所述第一卡孔于所述第二卡孔内，所述后挡壁设置于所述底板的尾端，所述后挡壁两端设置有第一挡耳与第二挡耳，所述第一挡耳与所述第二挡耳分别贴合于所述第一侧板与所述第二侧板的内表面上；

所述无底包装盒包括第一顶壁、第二顶壁、第三顶壁、第四顶壁及首尾连接且分别与第一顶壁、第二顶壁、第三顶壁、第四顶壁垂直的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁及第四侧壁；

所述隔板包括一体设置的隔板本体、第一挡耳、第二挡耳、第一内卡耳、第二内卡耳、第一侧挡板及顶挡板，所述第一侧挡板垂直设置于所述隔板本体的一侧短边上，所述顶挡板垂直设置于所述第一侧挡板的顶部，所述顶挡板与所述隔板本体平行，所述第一挡耳与所述第二挡耳对称设置于所述隔板本体的相对的两长边上，同时所第一挡耳与所述第二挡耳分别与所述第一侧挡板的两边对接，所述第一内卡耳与所述第二内卡耳垂直设置于所述第一挡耳与所述第二挡耳的与所述第一侧挡板对接的边上，同时所述第一内卡耳与所述第二内卡耳抵靠于所述第一侧挡板内侧；

所述自动折叠包装机包括第一折叠机构、第二折叠机构、第三折叠机构、传送机构及封箱机构，所述第一折叠机构、第二折叠机构、第三折叠机构及封箱机构依次设置于所述传送机构的侧面；

其特征在于：所述第一折叠机构为三角形底套折叠机构，所述第二折叠机构为无底包装盒折叠机构，所述第三折叠机构为隔板折叠机构。

2.如权利要求1所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述三角形底套折叠机构包括第一支撑平台、第一上料工装、第一转运工装及第一折叠工装，所述第一上料工装、第一转运工装及所述第一折叠工装依次设置于所述第一支撑平台上；所述第一折叠工装包括下压结构、后折结构、第一折内耳结构、第二折内耳结构、第一旋转台及三角形底套模具；所述三角形底套模具安装于所述第一旋转台上，所述第一旋转台与所述第一支撑平台对接，所述下压结构、后折结构、第一折内耳结构及第二折内耳结构均设置于所述第一旋转台外周侧；

所述三角形底套模具包括T字形模具底座、第一前挡板、第二前挡板、第三前挡板、第二侧挡板、第三侧挡板、第一后挡壁、第二后挡壁及第三后挡壁，所述第一前挡板与所述第三前挡板对称设置于所述T字形模具底座的横板两侧，所述第二前挡板位于所述T字形模具底座的横板的中部，所述第一前挡板、第二前挡板及第三前挡板均与所述T字形模具底座的横板平行；所述第二侧挡板与所述第三侧挡板对称设置于所述T字形模具底座的两侧，所述第二侧挡板与所述第三侧挡板均与所述T字形模具底座的竖板平行；所述T字形模具底座上设置有安装孔，所述第二侧挡板与所述第三侧挡板分别位于所述安装孔的两侧；所述第一后挡壁与所述第三后挡壁对称设置于所述T字形模具底座的竖板的末端，所述第一后挡壁与所述第二后挡壁均与所述T字形模具底座的竖板平行；所述第二后挡壁设置于所述T字形模具底座的竖板的末端，所述第二后挡壁与所述T字形模具底座的横板平行，所述第二后挡壁与所述第二前挡板相对设置；所述第一前挡板与所述第三前挡板之间的距离、所述第二侧挡板与所述第三侧挡板之间的距离及所述第一后挡壁与所述第三后挡壁之间的距离相等；所述下压结构位于所述T字形模具底座的竖板的正上方，所述后折结构位于所述第一前挡板、第二前挡板及第三前挡板的外侧，所述第一折内耳结构及第二折内耳结构位于不同折叠工位上的所述三角形底套模具的所述第二侧挡板或者第三侧挡板的上方。

3.如权利要求2所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述第一下压结构包括压装支架、压装气缸及压装底座，所述压装支架与所述第一旋转台相邻，所述压装气缸设置于所述压装支架上，所述压装气缸的气压杆朝下，所述压装底座安装于所述压装气缸的气压杆的底端；

所述后折结构包括后折架、上压气缸、上压推板、辅推气缸、辅推轴承、辅推柱、下推气缸及下压推板，所述后折架与所述第一旋转架相邻，所述上压气缸倾斜安装于所述后折架上，所述上压推板同轴线安装于所述上压气缸的气压杆端部，所述上压推板朝向所述后挡壁的上半部；所述辅推气缸设置于所述后折架上且位于所述上压气缸底部，所述辅推气缸的气压杆端部设置有辅推架，所述辅推轴承转动安装于所述辅推架上，所述辅推柱水平安装于所述辅推架上，所述辅推柱位于所述辅推轴承下方，所述下推气缸安装于所述后折架上且位于所述辅推气缸下方，所述下压推板安装于所述下推气缸的气压杆端部，所述下压推板朝向所述第一卡孔及所述第二卡孔；

所述第二折内耳结构与所述第一折内耳结构的结构相同，所述第一折内耳结构与所述第二折内耳结构成圆心对称；

所述第一折内耳结构包括第一折内耳结构支撑架、内推架、第一内推气缸、第一内推板、第一内耳压装气缸及滑台气缸；

所述第一折内耳结构支撑架设置于第一支平撑台上且位于所述第一旋转台的侧面，所述第一内耳压装气缸垂向设置于所述第一折内耳结构支撑架上，所述第一内耳压装气缸的气压杆朝下；所述内推架固定于所述第一内耳压装气缸的活塞杆底端；所述第一内推气缸水平安装于所述内推架一侧，所述第一内推气缸位于所述三角形底套模具的一侧顶部，所述第一内推板安装于所述第一内推气缸的气压杆端部；所述滑台气缸通过螺栓可拆卸的安装于所述第一内推板的远离所述第一内推气缸的一侧；

所述第一上料工装倾斜安装于所述第一支撑平台上；

所述第一转运工装包括翻转电机、翻转架、多个转运吸盘及转运台；

所述翻转电机竖向安装于所述第一支撑平台上，所述翻转电机的输出端安装有翻转轴，所述翻转架套装于所述翻转轴上，所述多个转运吸盘间隔均匀的安装于所述翻转架上，所述瓦楞纸板转运台安装于所述第一支撑平台上；

所述第一转运工装还包括横移气缸、横移履带、下移气缸、下移臂及多个下移吸盘，所述第一支撑平台顶部设置有支撑框架，所述支撑框架顶部设置有滑槽，所述下移气缸底部设置有滑块，所述下移气缸通过所述滑块滑动设置于所述滑槽内，所述履带一端固定于所述下移气缸上、另一端固定于所述支撑框架上；所述下移气缸的气压杆朝下设置，所述下移臂水平安装于所述下移气缸的气压杆端部，所述多个下移吸盘间隔均匀的安装于所述下移臂上，所述下移吸盘与所述转运吸盘对接；

所述第一前挡板、第二前挡板、第三前挡板、第二侧挡板、第三侧挡板、第一后挡壁、第二后挡壁及第三后挡壁的顶部均设置有向上倾斜的翻边；

所述下压推板包括对称设置的第一推壁与第二推壁，所述第一推壁与所述第二推壁之间的距离与所述底板之间的距离相等。

4.如权利要求1所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述隔板折叠机构包括第三支撑平台、第三上料工装、第三转运工装、第三折叠工装及第三下料工装，所述第三上料工装、第三转运工装、第三折叠工装及第三下料工装依次设置于所述第三支撑平台上；

所述第三折叠工装包括第三下压结构、压边结构、第三旋转台及内置隔板模具；

所述第三旋转台转动安装于所述第三支撑平台上，所述内置隔板模具安装于所述第三旋转台上，所述第三下压结构、压边结构均设置于所述第三支撑平台上，同时所述第三下压结构与所述压边结构位于所述第三旋转台外周侧；

所述内置隔板模具包括模具底座、左挡板、右挡板、左前挡板、中前挡板及右前挡板，所述模具底座上设置有成型槽，所述左挡板与所述右挡板对称设置于所述模具底座上且位于所述成型槽两侧，所述左前挡板与所述右前挡板对称设置于所述模具底座前端上，所述中前挡板位于所述左前挡板与所述右前挡板中间，所述左前挡板、中前挡板及右前挡板的底边位于同一直线上且位于所述成型槽前端，所述左挡板靠近所述左前挡板，所述右挡板靠近所述右前挡板。

5.如权利要求4所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述第三下压结构包括下压支撑柱、下压支架、移动气缸、拖链、移动架、下压气缸、下压板及下压吸盘，所述下压支撑柱安装于所述第三支撑平台上，所述下压支撑柱位于所述第三旋转台外周侧，所述下压支架水平安装于所述下压支撑柱顶部，所述移动气缸安装于所述下压支架一端，所述下压支架上设置有滑轨，所述移动架上设置有滑块，所述滑块套装于所述滑轨上，所述拖链一端固定于所述下压支架上、另一端固定于所述移动架上，所述下压气缸安装于所述移动架上，所述下压气缸的气压杆朝下，所述下压板安装于所述下压气缸的气压杆端部，所述下压吸盘设置于所述下压板内，所述下压吸盘的底面与所述下压板的底面位于同一平面内；

所述下压板与所述第三转运工装及所述内置隔板模具上的成型槽对接；

所述压边结构包括压边模组支撑架、压边横移气缸、压边横移架、压边气缸、压边连杆、L形压板、第一侧挡杆及第三侧挡杆，所述压边模组支撑架安装于所述第三支撑平台上，所述压边横移气缸安装于所述压边模组支撑架上，所述压边模组支撑架上设置有滑动轨道，所述压边横移架底部安装有滑块，所述所述滑块与所述滑动轨道配合，同时所述压边模组支撑架位于所述第三旋转台的外周侧，所述压边气缸倾斜安装于所述压边横移架上，所述压边气缸的气压杆朝向所述第三旋转台的中心，所述压边连杆一端铰接于所述压边气缸的气压杆端部、另一端铰接于所述压边横移架上，所述L形压板的横板套装于所述压边连杆的铰接轴上，所述L形压板的竖板朝下，所述第一侧挡杆与所述第三侧挡杆对称设置于所述压边横移架的朝向所述第三旋转台的一侧；

所述压边结构还包括内抵气缸及内抵板，所述内抵板与所述内抵气缸的气压杆连接，所述内抵气缸与所述内置隔板模具同轴设置，所述内抵板抵靠于所述内置隔板模具的所述左前挡板、中前挡板及右前挡板上；

所述第三上料工装倾斜安装于所述第三支撑平台上；

所述第三转运工装包括翻转电机、翻转架、转运吸盘及转运台；

所述翻转电机竖向安装于所述第三支撑平台上，所述翻转电机的输出端安装有翻转轴，所述翻转架套装于所述翻转轴上，所述转运吸盘间隔均匀的安装于所述翻转架上，所述转运台安装于所述第三支撑平台上；

所述第三下料工装与所述内置隔板模具及所述传送机构对接，所述第三下料工装包括下料气缸支撑架、下料横移气缸、下料横移架、下料拖链、下料气缸及下料吸盘，所述下料气缸支撑架设置于所述第三支撑平台上，所述下料气缸支撑架位于所述第三旋转台外周侧，所述下料横移气缸安装于所述下料气缸支撑架上，所述下料横移架底部设置有滑块，所述下料气缸支撑架上设置有滑轨，所述滑块与所述滑轨配合，所述下料拖链一端固定于所述下料横移架上、另一端固定于所述下料气缸支撑架上，所述下料横移气缸的气压杆固定于所述下料横移架上，所述下料气缸设置于所述下料横移架上，所述下料气缸的气压杆朝下，所述下料吸盘安装于所述气压杆端部，所述下料吸盘与所述内置隔板模具对接。

6.如权利要求2所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述无底包装盒折叠机构包括第二上料工装、撑箱工装、第二支撑平台、第二旋转台、底部托架、无底包装盒移动夹具、第二转运工装及第二下料工装，所述第二上料工装倾斜设置于所述第二支撑平台上，所述撑箱工装设置于所述第二上料工装的出料端，所述第二旋转平台设置于所述第二支撑平台上且与所述第二旋转台相接，所述底部托架设置于所述第二旋转台的旋转轴上且位于所述第二旋转台与所述第二支撑平台之间，所述第二旋转台与所述底部托架同步旋转，所述无底包装盒移动夹具设置于所述第二旋转台的侧面，所述第二转运工装设置于所述第二支撑平台上，同时，所述第二转运工装设置于所述第二旋转台的侧面，所述第二下料工装设置于所述第二支撑平台上，同时所述第二下料工装位于所述第二旋转台的侧面，所述第二旋转台与所述无底包装盒移动夹具及所述传送机构对接。

7.如权利要求3所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述三角形底套模具设置有一个或多个。

8.如权利要求5所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述内置隔板模具设置有一个或多个，所述转运吸盘设置有一个或多个，所述下料吸盘设置有一个或多个。

9.如权利要求6所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述无底包装盒移动夹具设置有一个或多个。

10.如权利要求1所述的具有隔板及三角形底套的无底包装盒的自动折叠包装机，其特征在于：所述第一折叠机构、第二折叠机构及第三折叠机构均设置有一套或多套。

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