CN1139825A - 有止动器的连接器组件及制造该连接器组件的方法和模具 - Google Patents

Abstract

一种连接器组件，它包括一连接器壳体和跨在它上面的止动器，止动器装在连接器壳体的上表面上。止动器包括与连接器壳体的终端件相啮合以防止终端件滑出的啮合凸块。连接器的尺寸设计成在连接凸块和连接器壳体外表面之间有一缝隙，模具中的一块隔板能插入该缝隙，所以连接器壳体和止动器能在装配状态下同时模制出来，而且是互相分开的。本发明也涉及制造连接器组件的方法和模具。

Description

有止动器的连接器组件及 制造该连接器组件的方法和模具

本发明涉及一种有连接器和止动器的连接器组件。止动器装在连接器壳体的外表面上，以便骑在连接器壳体上，并使端子保持在连接器壳体内。本发明还涉及制造该连接器的方法和用于制造该连接器的模具。

图15所示为公知的带有止动器的连接器。该连接器包括一个在连接器壳体100中形成的端子腔102，一个插入端子腔102中的终端件101。悬臂式的撞杆103在端子腔102内形成，它能弹性变形且与终端件101接触。当终端件101插入连接器壳体100中时，撞杆103向连接器壳体100的下表面弯曲，即，能向后退。当终端件101继续向前插入到连接器壳体100中的正常插入位置时，撞杆103回复到未变形时的位置并与终端件101接触。

开口104位于连接器壳体100的上部，并和端子腔102相通。止动器105安装在连接器壳体100的上部，能够移动，用来封闭开口104。一个啮合凸块106从止动器105上突出，能通过开口104插入端子腔102中。止动器105可在两个位置之间移动：一个是暂时啮合位置(如图15所示)，此时，啮合凸块106插入连接器壳体100中的深度较浅；一个是正常的啮合位置(如图16所示)，此时，啮合凸块106深深地插入连接器壳体100中。

当止动器105处于暂时啮合位置时，啮合凸块106位于开口104中。但，啮合凸块106不进入端子腔102中为终端件101设定的通道。这样，终端件101能插入连接器壳体100或从其中抽出。然而，处于正常啮合位置时，啮合凸块106深深地插入端子腔102中和终端件101接触。这样，即可防止终端件101滑出连接器壳体100。

通常，制造有以上结构的连接器时，连接器壳体100和止动器105或者各自独立地模制成形，或者用不同的模制成形机。然后将它们运到装配工位去装配。这个装配过程可以由有送料器的机器自动完成，或者，由工人用手工来完成。

公知的连接器中，连接器壳体100和止动器105的模制和装配是分开进行的。必须经过诸如模制、运输和装配的工艺过程才能获得一个完整的产品。当这些部件由工人手工装配时，还需要检验步骤。这样，经过一系列的制造工步而获得的完整的产品其生产成本较高。而且，为制造连接器壳体100和止动器105的模子必须各自独立地进行设计、管理、维护，而且要保持统一。这样，管理模具的费用也使生产的成本增加。

不仅如此，在象连接器和壳体这样由许多部件装配在一起而且可以相对移动的树脂制品中，这些部件在装配状态下必须是可以相互分开的。然而，上面描述的公知的那种连接器的构造中，止动器105上的啮合凸块106进入连接器壳体100中的端子腔102，和终端件101相互干涉，即，这些部件不可以分开。因此，模制一种一方面可维持连接器壳体100和止动器105装配好的状态，一方面又可互相分开的连接器，实际上是不可能的。

考虑到以上提到的问题，本发明者开发了一种技术，这种技术可以使组成连接器组件的连接器壳体和止动器在一个模具中同时模制成形。这样，就免去了分别模制，运输和装配那些单独部件的麻烦步骤。

因此，本发明的目的是提供一种具有连接器壳体和止动器的连接器组件，它允许同时模制的连接器壳体和止动器互相分开，但又处于装配好的状态。这样能使制造成本大大降低。本发明的另一目的的是提供能高效率且有效地生产连接器组件的制造方法和模具。

连接器组件包含一个由连接器壳体和止动器组成的连接器。止动器有一对安装在连接器壳体两侧的侧边件。止动器安装在连接器壳体上，且能在暂时啮合位置和正常啮合位置之间移动。止动器还有一个啮合凸块，当止动器到达正常啮合位置时，啮合凸块可以固定终端件并阻止安放在连接器壳体中的终端件从连接器中滑出。当止动器处于暂时啮合位置时，止动器的啮合凸块特有的形状可以允许啮合凸块与连接器壳体的外表面之间留有或形成一个缝隙。

在一种由多个可移动部件组装成的树脂制品中，可移动部件必须能通过装配状态下的间隙互相分开。因此，通过提供一种包含连接器壳体和止动器的连接器组件而实现了本发明的另一目的。止动器安装在连接器壳体的两侧，骑在连接器壳体上。止动器还有一防止终端件滑出连接器壳体的啮合凸块。啮合凸块有一突起，可进入连接器壳体的空腔中和终端件相配合。

以前的实践证明，模制这样的连接器组件是不可能的，这种连接器组件把两个零件装配在一起，在保持装配状态下两者之间有一缝隙可以使之分开。依据本发明的连接器具有以上的结构和尺寸，所以当止动器处于暂时啮合位置时，在啮合凸块和连接器壳体外表面之间形成一道缝隙。这样，在模制过程中，模具的一部分能进入该缝隙中，使得处于暂时啮合位置的连接器壳体和止动器能同时模制出来，此时，止动器附着在连接器壳体上。

制造连接器组件的方法包括制造作为树脂成形产品的连接器组件，其中连接器组件包含一连接器壳体和一止动器。止动器有两个安装在连接器壳体两侧的侧边件。止动器安装在连接器壳体上，并能在暂时啮合位置和正常啮合位置之间移动。止动器还包括一啮合凸块，当止动器到达正常啮合位置时，该啮合凸块能夹持连接器壳体内的终端件，防止它滑出连接器壳体。本方法还包括确定各种尺寸，当止动器处于暂时啮合位置时，这些尺寸能在啮合凸块和连接器壳体外表面之间形成一定的隙缝。本方法还包括使模具的一个部件移动到隙缝中，这样就可以在连接器壳体和止动器成形的同时，使止动器安装在连接器壳体上。

本发明另一个目的是提供一种制造连接器组件的模具。这种模具用于制造包括一连接器壳体和止动器的连接器组件。上述止动器有两个安装在连接器壳体两侧的侧边件，安装在连接器壳体上并能在暂时啮合位置和正常啮合位置之间移动。止动器还包括一啮合凸块，当止动器处于正常啮合位置时，它能使连接器壳体中的终端件固定不动，且能阻止终端件从连接器壳体中滑出。当止动器处于暂时连接位置时，连接器组件的结构尺寸能使啮合凸块和连接器壳体外表面之间形成一缝隙。上述模具有一块隔板，这块隔板沿模具开闭的方向延伸。该隔板插入缝隙中，从而能使连接器壳体和止动器在它们处于装配状态下模制出来，而止动器和连接器壳体又是分开的。

如上所述，连接器壳体和止动器能在止动器装在连接器壳体上的状态下同时成形。因此，用人工或用机械将止动器安装在连接器壳体上的步骤就不需要了。这样，生产成本也就大大降低了。

下面，结合附图详细描述本发明的优选实施例将使大家更清楚地了解本发明的其它目的、优点和特征。

下面结合附图详细描述本发明。附图中相同的标号代表相同的元件。其中：

图1为本发明第一优选实施例中用模具制造出来的连接器组件的分解立体图；

图2是连接器组件的立体图，图中止动器装在连接器壳体上；

图3是表示止动器移动到正常啮合位置时的连接器组件的立体图。

图4是止动器处于暂时啮合位置时连接器组件的剖面图；

图5是止动器处于正常啮合位置时连接器组件的剖面图；

图6是沿图2中VI-VI线的剖面图；

图7是处于打开状态的模具的立体图；

图8是带有一个固定模、一个处于闭合状态的移动模和一处于打开状态的滑动模的模具的立体图；

图9是处于闭合状态的模具的局部剖视图；

图10是处于打开状态的模具的局部剖视图；

图11是剖面图，显示处于闭合状态的隔墙；

图12是模具的剖面图，显示连接器壳体第一啮合凸块和止动器的狭缝的模制部分；

图13是本发明第二优选实施例中的连接器的局部立体图；

图14是第二优选实施例中的连接器的剖面图，显示连接器壳体的第一啮合凸块和止动器之间的狭缝；

图15是现有技术中有止动器的连接器，止动器处于暂时啮合状态；

图16是现有技术中有止动器的连接器，该止动器处于正常啮合状态。

下面，参照图1至图12，详细描述本发明的第一优选实施例。

依据本发明，首先描述用模具M制造的连接器组件1。如图1所示，连接器组件包括一连接器壳体10，其形状为凹形。配件11位于连接器壳体10的前部，用以插入凸形连接器壳体(图中未示出)的套中，在配件11中形成一组容纳终端件的终端接线腔12，例如4个接线腔，这些接线腔沿纵向穿过配件11(参见图5)。

在各终端接线腔12中各形成一根撞杆13。撞杆13能向下弹性变形，以便从终端接线腔12中退出。撞杆13能和插入每个终端接线腔12中的终端件啮合。各撞杆13的前端都切掉一部分形成连接部分14，以便和终端件2啮合。

各终端件2均为凹形端子，并且具有本领域所熟知的结构。终端件2包括一能让凸形终端件(图中未示出)插入的连接管2a。连接管2a位于终端件2的前端，在连接管2a的下表面上形成和相应的撞杆13配合的连接孔2b。终端件2还包括用来和止动器20(随后描述)的啮合凸块24啮合的钳口2c。钳口2c在终端件2的上表面形成。

连接器壳体10的位于配件11后方的上表面包括一凹槽似的开口15。该开口15有一段分别与终端接线腔12相连通的特定的长度。当止动器20处于正常啮合位置时(随后描述)，开口15能让在止动器背面形成的啮合凸块24插入终端接线腔12中。这样，啮合凸块24就能和终端件2连接。

止动器20装在连接器壳体10后部的上面。止动器20和连接器壳体10分开，但同时成形，并且止动器20装在连接器壳体10上(随后说明)。止动器20包括一对侧边件22，这对侧边件分别在主体21左侧和右侧延伸。两侧边件22之间的距离略大于连接器壳体10左右两侧面之间距离。结果，当止动器20跨在连接器壳体10上时，在止动器20的侧边件22的内表面和连接器壳体10的外表面之间就形成了预定的缝隙G1(如图6所示)。

开口狭缝23在各侧边件22上形成，且向左倾斜(如图1所示)。为了使装在壳体10上的止动器能够定位，在连接器壳体10的左右两侧均设有第一连接凸块16和第二连接凸块17(图1-3)。连接凸块16和17的位置与在止动器20上形成的两侧边件22上的狭缝23相对应。每个连接凸块16和17的宽度相等，但略小于止动器20上的狭缝23的宽度。凸块16和17的长度相等，但略短于狭缝23的长度。因此，各狭缝23能在暂时啮合位置(如图2所示)，即，与第一连接凸块16相啮合时的位置，和正常啮合时的位置，之间移动。

止动器20的主体21的下表面上有一组啮合凸块24。凸块24穿过连接器壳体10上的开口15插入相应的终端接线腔12内。各凸块24之间的间距与各终端接线腔12之间的间距相等。各啮合凸块24呈楔形插入对应的终端接线腔12中。

当止动器20处于暂时啮合位置时，啮合凸块24没有完全插入终端接线腔12中。这样，终端件2能插入终端接线腔12中，也能从中抽出。当止动器20处于正常啮合位置时，各啮合凸块24完全插入终端接线腔12中。啮合凸块和相应的终端件2的钳口2c相啮合(如图5所示)。这样，可防止终端件2从终端接线腔12中滑出。这个位置通过双重啮合来保持：1)终端件2上的钳口2c和撞杆13之间的啮合；2)终端件2和止动器20上的啮合凸块24之间的啮合。啮合凸块24的尺寸和连接器壳体10的配件11的厚度做成这样，即，当止动器20处于暂时啮合位置时，在啮合凸块24和连接器壳体10的外表面之间形成一条缝隙G2(如图4和图6所示)。

下面参照图7-12，对制造连接器用的模具和制造连接器的方法进行详细描述，这种连接器的壳体10是和止动器20同时模制出来的，而且止动器装在连接器壳体上。采用任何合适的而且熟知的注射成形法都可制造连接器组件1。模具M安装在注射成形设备中。

首先，描述模具M的大致构造。如图7所示，一个移动模40能相对于固定模30沿箭头A方向来回移动，以打开或闭合模具M。两个可移动的滑动模50能沿着与箭头A垂直的箭头B方向移动。如图10所示，在固定模30下表面上形成的模腔31用于模制连接器壳体10的后部和止动器20。在移动模40的上表面上设有模腔41，以模制连接器壳体10的前部。许多插入模腔31和41中的销子(图中未示出)用于形成连接器壳体10上的终端接线腔12和撞杆13。由于前面描述的销子的结构是公知的，并且使用在许多制造连接器壳体的模具中，因此，为简化图面，没有将销子画出来。

如上所述，连接器壳体10的内部结构是以公知的方式在公知的装置中模制成的。模制连接器壳体内部结构的模具结构并不需要特殊设计。但，当连接器壳体10和止动器20在装配状态下同时模制出来时，就必须使两者能彼此分开。为此，如下所述，采用了如下的对策，以保证两者在装配状态下有缝隙，而且能分开。

如图7所示，固定模30和移动模40包含隔墙32和42，这两块隔墙分别形成止动器20两侧边件22的内侧面与连接器壳体10的左右外侧面之间的缝隙G1。图8和图11所示为固定模30和移动模40处于闭合状态。这时，形成了隔墙32和42的配合面，从而，把连接器壳体10的第一连接凸块16和第二连接凸块17在垂直方向上夹在这两块隔墙之间。

凹槽32a和42a形成第一连接凸块16。凹槽32b和42b形成第二连接凸块17。凹槽32a、42a、32b、42b以开缺口的方式在各隔墙的端面上形成。第一连接凸块16的下半部分在模具闭合状态下由凹槽32a和42a之间的贯穿的空间形成。第二连接凸块17的高度比第一连接凸块低，它们分别通过相应凹槽32b和42b所形成的闭合空间而整体地在连接器壳体10的侧面上形成。

在模具闭合状态下，滑动模50的前端面紧靠在隔墙32和42上。如图7所示，在滑动模50的前端面上以开凹槽的方式形成能制造出止动器20的左右侧边件22的侧边凹槽51。图12所示为处于闭合状态的滑动模50。形成止动器20上的狭缝23的窄凸脊52在侧边件凹槽51上形成，窄凸脊52凸起的前端面在模具闭合时紧靠在隔墙32和42上。

在窄凸脊52的前端面上形成椭圆状凹槽53。凹槽53的内部和形成第一连接凸块16上半部的由凹槽32a和42a所限定的贯穿空间连通。

窄凸脊52上凹槽53的周围部分形成了狭缝23四周的内表面与第一连接凸块16的周围之间的缝隙。为减少止动器20向各个方向的晃动，凹槽53周边部分的厚度最好尽可能的小。但，这样会降低模具的强度。因此，窄凸脊52的底部要扩展开来。这样，止动器20上的狭缝23的形状呈楔形，它的向外开口端比它的相对端要宽一些。通过减小狭缝23周围的内表面与第一连接凸块16之间的缝隙，保持了模具的强度。

如图9所示，隔板33形成了连接器壳体10的外表面与止动器20之间的缝隙G2。隔板33从固定模具30上向下伸出。隔板33在移动模40闭合和打开的方向A上延伸。

当模具M闭合时，将树脂注入进去，连接器壳体10便在固定模30下部的模腔31和可移动模具40上部的模腔41连通而形成的空间中整体模制成形。而且，连接器壳体10上的终端接线腔12和撞杆13是通过许多插入模腔31和41的销子(图中未示出)形成的。

止动器20的主体21在固定模30的模腔31a中成形(如图9所示)。止动器20的左右侧边件22由滑动模(如图7所示)中的侧边件凹槽51形成。由于形成止动器20的主体21的模腔31a被固定模30上的隔板33和模腔31分了开来，止动器的主体21就不和连接器壳体10模制成一个整体。

在模具闭合状态下，隔墙32和42把滑动模50上的侧边件凹槽51与形成连接器壳体10的模腔31和41隔开。因此，上述止动器20的侧边件22不和连接器壳体10模制成一个整体。

止动器20的狭缝23是借助于滑动模50的窄凸脊52的前端面紧靠隔墙32和42而形成的。因此，形成第一连接凸块16的空间和滑动模50上的侧边件凹槽51不相连通。这样，连接器壳体10的第一连接凸块16不与止动器20的侧边件22模制成一个整体。在树脂注入并且固化之后，打开模30、40和50，就能从连接器壳10和止动器之间的缝隙G1和G2中顺利地将隔墙32、42和隔板33取出。这样，连接器壳体10和止动器20就能从模具中取出来。

这样，模制出来的连接器壳体10的第一连接凸块16插入止动器的狭缝23中，止动器20就安装在连接器壳体10上，但又是分开的。这样，就不必另外单独地装配连接器壳体10和止动器20，结果，大大降低了生产成本。

不仅如此，形成止动器20上的狭缝23的窄凸脊52的基部的端部呈楔形扩展开来，这样，窄凸脊52的凹槽53的周边部分就变厚了。于是，狭缝23四周的内表面和第一连接凸块16之间的缝隙就比较小，而且模具能保持较高的强度，同时，还可减小止动器20的晃动。因此，连接器组件的整体寿命也提高了。

本发明不是严格局限于以上图示和说明的实施例。例如，在不脱离本发明的原理的前提下，其它结构也是可行的。在上述实施例中，止动器20是作为和连接器壳体分开的独立部件模制成的。换一种方式，也可以把止动器20和连接器壳体10模制成一个整体，中间用连接部件，诸如铰链、连接带之类把两者连接起来。

另外，图示的止动器20的位置在连接器壳体10的上面。然而，连接器1可以在连接器壳体10内把终端接线腔2布置成两排成多排。那么止动器20就要布置在连接器壳体10的上下两面。

图13和14所示为本发明为提高模具M的寿命的另外一种优选实施例。在图13和14中，隔墙32和42的厚度和连接器壳体10和止动器20之间的缝隙G1相对应。为减少止动器20向各个方向的晃动，隔墙32和42的厚度越小越好。然而，减小隔墙32和42的厚度就降低了模具M的寿命。这样，减少厚度受到限制。因此，如图13所示，可以在连接器壳体10的侧面形成厚度减少的凹槽18。为形成凹槽18，在固定模30和移动模40上的隔墙32和42上相应形成地了增厚部分32c和42c。这样就增加了隔墙32和42的强度。因此，在增加模具M寿命的同时，减少了连接器壳体10和止动器20之间的晃动。

虽然以上只结合本发明的优选实施例阐述了本发明，但很明显，本领域的技术人员可以很容易地实现对本发明的各种改进和增删。因此，这儿所揭示的本发明的优选实施例只是用来说明本发明，而不是限制本发明。在不脱离本发明在权利要求书中所确定的原理和范围的前提下可以作出各种变化。

Claims (19)

1.一种连接器组件，它包括：

一包含侧墙和外表面的连接器壳体；和

一止动器，它包含一对分别位于连接器壳体的相应侧墙上的侧边件，该止动器装在连接器壳体上，且能在暂时啮合位置和正常啮合位置之间移动，止动器还包含至少一个啮合凸块，当止动器处于正常啮合位置时，该啮合凸块夹持住连接器壳体内的终端件，以防止它滑出连接器壳体，以及至少一个这样的啮合凸块，当止动器处于暂时啮合置时，这一啮合凸块从连接器壳体上脱开以允许终端件插入或拔出连接器壳体；其特征在于：

上述至少一个啮合凸块，当处于暂时啮合位置时，它和连接器壳体的外表面之间有距离，以便使上述至少一个啮合凸块和连接器壳体的外表面之间形成缝隙。

2.如权利要求1所述的连接器组件，其特征在于，连接器壳体还包括一组终端接线腔，上述终端件分别位于各自的终端接线腔中。

3.如权利要求2所述的连接器组件，其特征在于，连接器壳体还包含位于每个终端接线腔中，能弹性变形的撞杆，撞杆使相应的终端件保持在各自的终端接线腔内。

4.如权利要求1所述的连接器组件，其特征在于，连接器壳体在各侧墙上至少有一个凸块，而止动器在每一侧边件上至少有一狭缝，其中，上述各凸块分别在啮合位置和暂时啮合位置上和相应的位于侧边件上的上述狭缝相配合。

5.如权利要求4所述的连接器组件，其特征在于，上述至少一个凸块是位于连接器壳体各侧墙上的两个凸块，在暂时啮合位置上第一凸块插入上述至少一个狭缝中；在正常啮合位置上，第二凸块插入上述至少一个狭缝。

6.如权利要求5所述的连接器组件，其特征在于，连接器壳体上的两凸块中之一位于连接器壳体上各相应侧墙的凹槽中。

7.如权利要求1所述的连接器组件，其特征在于，它还包含至少一个终端件，其中至少一个终端件的形状为凹形件，它包括一连接管、一连接孔和一钳口，其中，上述连接器壳体的各终端接线腔包含一和连接孔相配合可弹性变形的撞杆，上述止动器包括至少一个和钳口配合以固定连接器壳体中至少一个终端件的啮合凸块。

8.一种制造连接器组件的方法，该连接器组件包含一有侧墙和外表面的的连接器壳体；一有一对分别位于连接器壳体相应侧墙上的侧边件的止动器，止动器装在连接器壳体上并可以在暂时啮合位置和正常啮合位置之间移动，上述止动器还包含至少一个啮合凸块，当止动器到达正常啮合位置时，至少一个啮合凸块夹持住位于连接器壳体内的终端件，以防止终端件滑出连接器壳体，并且，当止动器位于暂时啮合位置时，至少一个这样的啮合凸块能从连接器壳体上脱开，以便使终端件能插入或拔出连接器壳体；其中，当处于暂时啮合位置时，啮合凸块离开连接器壳体的外表面，以便在上述至少一个啮合凸块和连接器壳体的外表面之间形成一个间隙；本方法包含下列步骤：

移动模具的一部分，在至少一个连接凸块和连接器壳体的外表面之间形成缝隙；以及

向模中注入树脂，分别模制出分离的连接器壳体和止动器，而且止动器装在连接器壳体上。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，它还包含模制一组终端接线腔以容纳一组终端件。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，它还包含模制一组位于终端接线腔中的可弹性变形的撞杆，每根撞杆使相应的终端件保持在各自的终端接线腔中。

11.如权利要求8所述的方法，其特征在于，它还包含下列步骤：

在连接器壳体的各侧墙上模制至少一个凸块；

在止动器的各侧边件上模制至少一个狭缝；

其中，上述各凸块分别与处于正常啮合位置和暂时啮合位置的相应的上述狭缝相配合。

12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，在连接器壳体各相应侧墙的凹槽中模制出连接器壳体上的至少两个凸块。

13.制造连接器组件用的模具，该连接器组件包含一有侧墙和外表面的连接器壳体；一有一对分别位于连接器壳体相应侧墙上的侧边件的止动器，止动器装在连接器壳体上并可在暂时啮合位置和正常啮合位置之间移动，上述止动器还包含至少一个啮合凸块，当止动器到达正常啮合位置时，上述至少一个啮合凸块夹持住位于连接器壳体内的终端件以防止终端件滑出连接器壳体，并且当止动器处于暂时啮合位置时，至少一个这样的啮合凸块能从连接器壳体上脱开，以便使终端件可插入或拔出连接器壳体，当处于暂时啮合位置时，上述至少一个啮合凸块离开连接器壳体的外表面，在上述连接凸块和连接器壳体之间形成一个缝隙；

本模具包含：

至少一块在模子打开和闭合方向上纵向延伸的长隔板，上述至少一块长隔板进入在至少一个连接凸块和连接器壳体外表面之间形成的空间，以便在其间形成缝隙；连接器壳体和止动器在装配状态下模制成各自独立的部件。

14.如权利要求13所述的模具，其特征在于，上述模具还包括一移动模，一固定模和至少两个滑动模。

15.如权利要求14所述的模具，其特征在于，至少从固定模上延伸出一块长形隔板。

16.如权利要求13所述的模具，其特征在于，固定模和移动模分别包括至少一块隔板，各隔板均包括一增厚部分，以形成连接器壳体相应侧墙上的凹槽。

17.如权利要求13所述的模具，其特征在于，上述壳体包含位于各侧壁上的至少一个凸块，上述止动器包含位于各侧边件上的至少一个狭缝，其中，上述凸块在正常啮合位置和暂时啮合位置时分别和位于两个侧边上的相应的上述狭缝相配合；

其中，上述至少两个滑动模还包含至少一个窄凸脊，以便在止动器上形成至少一个狭缝，而且，上述至少两个滑动模包含至少一个凹槽，以形成至少一个凸块。

18.如权利要求17所述的模具，其特征在于，上述模具在连接器壳体侧墙上形成两个凸块。

19.如权利要求16所述的模具，其特征在于，上述模具在连接器壳体相应侧墙上形成两个凸块，其中之一位于连接器壳体相应侧墙的凹陷区域。

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