CN113982186A - 一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种顶板可拆卸替换的装配式钢‑混凝土组合梁及其制作方法，属于组合梁领域，一种顶板可拆卸替换的装配式钢‑混凝土组合梁，包括开孔工字型钢、混凝土预制顶板，混凝土预制顶板位于开孔工字型钢的上端，开孔工字型钢和混凝土预制顶板之间通过第一紧固连接组件或第二紧固连接组件连接，它可以实现，有效的降低施工的成本，并提升施工的效率，提高成型后组合梁的质量，可保证整体工程的施工质量，整体结构的地震耗能能力和延性性能得到显著提高，当其中一个混凝土预制顶板损坏时，可快速进行更换，方便维修，且能够环保节能和节约资源，降低不可再生资源的消耗，从而有效的保护环境。

Description

一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁及其制作 方法

技术领域

本发明涉及组合梁领域，更具体地说，涉及一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁及其制作方法。

背景技术

目前，钢混凝土组合梁,充分发挥了混凝土的受压和钢梁的受拉性能,在结构工程领域中得到日益广泛应用；

但现有技术中的组合梁施工的成本较高，施工的效率较差，成型后组合梁的容易受到剪力的影响，不能够有效保证整体工程的施工质量，且混凝土预制顶板损坏时，维修困难，对不可再生资源的消耗较大，不能够环保节能和节约资源。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁及其制作方法，它可以实现有效的降低施工的成本，并提升施工的效率，提高成型后组合梁的质量，可保证整体工程的施工质量，整体结构的地震耗能能力和延性性能得到显著提高，当其中一个混凝土预制顶板损坏时，可快速进行更换，方便维修，且能够环保节能和节约资源，降低不可再生资源的消耗，从而有效的保护环境。

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，包括开孔工字型钢、混凝土预制顶板，所述混凝土预制顶板位于开孔工字型钢的上端，所述开孔工字型钢和混凝土预制顶板之间通过第一紧固连接组件或第二紧固连接组件连接。

进一步的，所述第一紧固连接组件包括多个薄壁钢管，多个所述薄壁钢管分为两列排列，所述薄壁钢管的外侧固定连接有多个加固栓钉，所述薄壁钢管的内部插接有高强螺母栓，所述薄壁钢管和高强螺母栓间隙配合，所述薄壁钢管、加固栓钉和高强螺母栓均预制在混凝土预制顶板的内部，且所述高强螺母栓的下端贯穿混凝土预制顶板；

所述开孔工字型钢的上端开设有两列预留孔洞，所述高强螺母栓的下端贯穿预留孔洞，所述高强螺母栓的外侧且位于预留孔洞的下端螺纹连接有第二高强螺母。

进一步的，所述第一紧固连接组件还包括有两个第一加强连接筋和两个第二加强连接筋，两个所述第一加强连接筋分别套接在两列高强螺母栓的外侧，且所述第一加强连接筋位于薄壁钢管的上端，两个所述第二加强连接筋同样套接在两列高强螺母栓的外侧，所述第二加强连接筋位于薄壁钢管的下端。

进一步的，所述第一紧固连接组件还包括有多个第一高强螺母，多个所述第一高强螺母分别固定连接在多个高强螺母栓的外侧，且所述第一高强螺母位于第二加强连接筋和开孔工字型钢之间。

进一步的，位于所述薄壁钢管外侧的多个所述加固栓钉的数量为八个，八个所述加固栓钉分为四列均匀的分布在薄壁钢管的周侧，且八个所述加固栓钉均倾斜设置，位于同一列的两个所述加固栓钉对称设置。

进一步的，所述高强螺母栓包括有六角固定帽头和螺纹壳，所述螺纹壳的内部开设有工作导向腔，所述六角固定帽头的下端固定连接有导向内杆，所述导向内杆滑动连接在工作导向腔的内部，所述导向内杆位于工作导向腔内部的一端固定连接有半壳限位板，所述半壳限位板和工作导向腔间隙配合。

进一步的，所述螺纹壳至少由第一螺钉半壳和第二螺钉半壳拼接而成；

所述第一螺钉半壳和第二螺钉半壳的两侧均设置有螺纹区，且所述第一螺钉半壳和第二螺钉半壳相互远离的一侧设置有安装平面，所述安装平面的内部开设有螺钉孔，所述螺钉孔的内部螺纹连接有紧固螺钉，所述第一螺钉半壳和第二螺钉半壳通过紧固螺钉连接。

进一步的，所述第二紧固连接组件包括多个薄壁钢管，多个所述薄壁钢管分为两列排列，所述薄壁钢管的外侧转动连接有多个加固栓钉，且所述第一紧固连接组件还包括有角度调节组件，所述薄壁钢管的内部插接有高强螺母栓，所述薄壁钢管和高强螺母栓间隙配合，所述薄壁钢管、加固栓钉和高强螺母栓均预制在混凝土预制顶板的内部，且所述高强螺母栓的下端贯穿混凝土预制顶板；

所述开孔工字型钢的上端开设有两列预留孔洞，所述高强螺母栓的下端贯穿预留孔洞，所述高强螺母栓的外侧且位于预留孔洞的下端螺纹连接有第二高强螺母；

所述角度调节组件包括有滑动连接在薄壁钢管外侧的环形套筒，所述环形套筒的周侧转动连接有四个栓钉连接件，且所述栓钉连接件和加固栓钉的中间位置转动连接；

所述环形套筒的一端螺纹连接有定位螺钉。

进一步的，所述加固栓钉远离薄壁钢管的一端固定连接有螺旋连接件，所述螺旋连接件呈螺旋状，所述螺旋连接件相邻的两箍之间的距离为箍距，多个所述箍距按照从靠近薄壁钢管的一端至远离薄壁钢管的一端逐渐增大，且所述螺旋连接件的内径同样按照从靠近薄壁钢管的一端至远离薄壁钢管的一端逐渐增大。

一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁的制作方法，所述方法包括以下步骤：

S1：紧固连接组件组装，对薄壁钢管、加固栓钉、高强螺母栓、第一加强连接筋、第二加强连接筋、第一高强螺母和第二高强螺母进行组装，组成一个完整的紧固连接组件；

S2：混凝土预制顶板浇筑成型，将两个第一紧固连接组件安装在模板内部，然后浇筑混凝土，混凝土冷却成型后形成混凝土预制顶板；

S3：开孔工字型钢和混凝土预制顶板组合安装。

相比于现有技术，本发明的优点和有益效果在于：

(1)本方案中组合梁的所有构件均在工厂预制加工完成，然后运输到施工工地，在施工现场装配连接，属于新型装配式建筑结构，符合建筑工业化发展需要，可节省大量的支架和模板工程，减少施工费用和投资，新型组合梁采用高强螺栓连接，避免了现场施焊作业，提高了建筑工业化装配效率，可保证整体工程的施工质量。

(2)本方案中通过在开孔工字型钢上预留孔洞，加固栓钉焊接在薄壁钢管上与混凝土预制顶板形成一个整体后，再通过高强螺母栓与开孔工字型钢连接，使得大部分剪力通过,高强螺母栓传递，加固栓钉仅承受部分剪力，可以使得加固栓钉获得更大的位移延性和变形能力，因此整体结构的地震耗能能力和延性性能得到显著提高。

(3)本方案中混凝土预制顶板和开孔工字型钢的连接采用高强度摩擦型螺栓，通过施加预紧力以减少螺栓与开孔工字型钢之间的滑移，有效的约束了混凝土预制顶板和开孔工字型钢的侧向位移；高强螺母栓使用第二高强螺母拧紧后锚固在开孔工字型钢上，实现混凝土预制顶板可被拆卸和替换的功能，在发生地震或其他灾害导致的混凝土预制顶板损伤后，可通过拆卸第二高强螺母，使得混凝土预制顶板和开孔工字型钢分离，实现对混凝土预制顶板的快速拆卸、分离和替换，使得主体结构得到快速修复，保证主体结构的正常使用，具有重要的抗震救灾意义，被拆卸的混凝土预制顶板可被回收，加固和再利用，具有环保节能和节约资源的重要意义。

(4)本方案中通过设置第一加强连接筋和第二加强连接筋能够将一列的多个高强螺母栓连接成一个整体，将高强螺母栓的受力方式由点型受力改变为线型受力，有效的避免单个高强螺母栓受力较大时对开孔工字型钢造成较大的损害，大大的提升装置的稳定性。

(5)本方案中通过设置第一高强螺母能够使薄壁钢管、加固栓钉、高强螺母栓、第一加强连接筋和第二加强连接筋形成一个将为稳定的框架，能够准确快速的完成薄壁钢管、加固栓钉、高强螺母栓、第一加强连接筋和第二加强连接筋的定位安装工作，大大的降低操作人员的工作强度，并有效的提升了工作的效率。

(6)本方案中通过高强螺母栓的结构设计能够有效的减少生产高强螺母栓时使用的原材料，降低不可再生资源的消耗，从而有效的保护环境。

(7)本方案中通过角度调节组件和加固栓钉的配合能够根据施工现场实际情况调节加固栓钉的角度，使加固栓钉能够更加合理的承受应力的变化，配合螺旋连接件能够有效的提升开孔工字型钢和混凝土预制顶板连接的稳定性。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的局部结构示意图；

图3为本发明的正视剖切结构示意图；

图4为本发明开孔工字型钢的结构示意图；

图5为本发明第一紧固连接组件的局部结构示意图；

图6为本发明第一紧固连接组件的局部剖切结构示意图；

图7为本发明高强螺母栓的结构示意图；

图8为本发明高强螺母栓的爆炸结构示意图；

图9为本发明薄壁钢管和加固栓钉的结构示意图；

图10为本发明角度调节组件的结构示意图；

图11为本发明螺旋连接件的结构示意图。

图中标号说明：

1、开孔工字型钢；2、混凝土预制顶板；3、薄壁钢管；4、加固栓钉；5、高强螺母栓；6、第一加强连接筋；7、第二加强连接筋；8、第一高强螺母；9、第二高强螺母；10、六角固定帽头；11、导向内杆；12、第一螺钉半壳；13、第二螺钉半壳；14、半壳限位板；15、角度调节组件；16、螺旋连接件；17、螺钉定位孔；18、环形套筒；19、栓钉连接件；20、定位螺钉。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

请参阅附图1-11，为本发明的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，包括开孔工字型钢1、混凝土预制顶板2，混凝土预制顶板2位于开孔工字型钢1的上端，开孔工字型钢1和混凝土预制顶板2之间通过第一紧固连接组件或第二紧固连接组件连接；

在此，对混凝土预制顶板2进行说明，混凝土预制顶板2可根据施工现场实际需求由不同设计强度等级的混凝土浇铸而成。

实施例2：

请参阅附图1-6所示，在实施例1的基础上公开了一种第一紧固连接组件的具体结构，第一紧固连接组件包括多个薄壁钢管3，多个薄壁钢管3分为两列排列，薄壁钢管3的外侧固定连接有多个加固栓钉4，加固栓钉4由一圆杆和一圆形薄片组成，圆杆固定连接在薄壁钢管3的外侧，圆形薄片固定连接在圆杆远离薄壁钢管3的一端；

薄壁钢管3的内部插接有高强螺母栓5，薄壁钢管3和高强螺母栓5间隙配合，薄壁钢管3、加固栓钉4和高强螺母栓5均预制在混凝土预制顶板2的内部，且高强螺母栓5的下端贯穿混凝土预制顶板2；

在此，开孔工字型钢1和薄壁钢管3均采用低碳锰钢材质制成；

在制作时，将高强螺母栓5插入外侧固定有加固栓钉4的薄壁钢管3内部，然后将多个薄壁钢管3与高强螺母栓5的组合物安装在预制混凝土预制顶板2的模板内部，浇筑混凝土使混凝土预制顶板2成型；

混凝土预制顶板2成型后，将混凝土预制顶板2移动至开孔工字型钢1的上端，开孔工字型钢1的上端开设有两列预留孔洞，高强螺母栓5的下端贯穿预留孔洞，高强螺母栓5的外侧且位于预留孔洞的下端螺纹连接有第二高强螺母9；

在此，高强螺母栓5和第二高强螺母9均采用低碳合金钢材质制成，结构强度较高，具有较强的固定能力，且高强螺母栓5和第二高强螺母9采用高强度摩擦型连接，通过施加预紧力以减少高强螺母栓5、第二高强螺母9和开孔工字型钢1之间的滑移；

其中，预留孔洞的内径和薄壁钢管3的内径大小相同，为了保证高强螺栓的抗剪承载力能充分发挥作用，预留孔洞的间距应满足相关规范和构造要求；

此时，通过旋转第二高强螺母9使第二高强螺母9和高强螺母栓5螺纹连接，并使第二高强螺母9的上端和开孔工字型钢1紧密接触，将高强螺母栓5和第二高强螺母9组成一个完整的螺栓，对高强螺母栓5进行限位，并完成开孔工字型钢1和混凝土预制顶板2的安装工作，然后对混凝土预制顶板2内部的通孔进行灌浆，灌入的砂浆为无收缩自密实高强混凝土，最后形成装配式钢-混凝土组合梁；

其中，开孔工字型钢1底板上预留孔洞应满足规范和构造要求，开孔工字型钢1尺寸，混凝土预制顶板2尺寸，开口孔径大小，高强螺母栓5长度与直径，相邻高强螺母栓5之间间距以及排数等可视具体工程和相关规范来确定；

通过加固栓钉4抵抗少部分开孔工字型钢1与混凝土预制顶板2之间纵向剪力以及横向掀起力，通过高强螺母栓5抵抗部分开孔工字型钢1与混凝土预制顶板2之间纵向剪力以及横向掀起力，当需要更换混凝土预制顶板2时，只需将高强螺母栓5上的第二高强螺母9依次拧下，即可将混凝土预制顶板2整体拆卸和更换；

综上，本实施例中的组合梁具有以下优点：

1、组合梁的所有构件均在工厂预制加工完成，然后运输到施工工地，在施工现场装配连接，属于新型装配式建筑结构，符合建筑工业化发展需要，可节省大量的支架和模板工程，减少施工费用和投资，新型组合梁采用高强螺栓连接，避免了现场施焊作业，提高了建筑工业化装配效率，可保证整体工程的施工质量；

2、通过在开孔工字型钢1上预留孔洞，加固栓钉4焊接在薄壁钢管3上与混凝土预制顶板2形成一个整体后，再通过高强螺母栓5与开孔工字型钢1连接，使得大部分剪力通过,高强螺母栓5传递，加固栓钉4仅承受部分剪力，可以使得加固栓钉4获得更大的位移延性和变形能力，因此整体结构的地震耗能能力和延性性能得到显著提高；

3、混凝土预制顶板2和开孔工字型钢1的连接采用高强度摩擦型螺栓，通过施加预紧力以减少螺栓与开孔工字型钢1之间的滑移，有效的约束了混凝土预制顶板2和开孔工字型钢1的侧向位移；

高强螺母栓5使用第二高强螺母9拧紧后锚固在开孔工字型钢1上，实现混凝土预制顶板2可被拆卸和替换的功能，在发生地震或其他灾害导致的混凝土预制顶板2损伤后，可通过拆卸第二高强螺母9，使得混凝土预制顶板2和开孔工字型钢1分离，实现对混凝土预制顶板2的快速拆卸、分离和替换，使得主体结构得到快速修复，保证主体结构的正常使用，具有重要的抗震救灾意义，被拆卸的混凝土预制顶板2可被回收，加固和再利用，具有环保节能和节约资源的重要意义。

实施例3：

请参阅附图1-6所示，本实施例和实施例2的不同仅在于第一紧固连接组件还包括有两个第一加强连接筋6和两个第二加强连接筋7，两个第一加强连接筋6分别套接在两列高强螺母栓5的外侧，且第一加强连接筋6位于薄壁钢管3的上端，两个第二加强连接筋7同样套接在两列高强螺母栓5的外侧，第二加强连接筋7位于薄壁钢管3的下端；

在使用时，通过设置第一加强连接筋6和第二加强连接筋7能够将一列的多个高强螺母栓5连接成一个整体，当其中一个高强螺母栓5受力时会通过第一加强连接筋6和第二加强连接筋7将受到的力传递给其余的高强螺母栓5，整体进行受力，使高强螺母栓5的受力方式由点型受力改变为线型受力，从而有效的避免单个高强螺母栓5受力较大时对开孔工字型钢1造成较大的损害，从而大大的提升装置的稳定性。

实施例4：

请参阅附图1-6所示，本实施例和实施例3的不同仅在于第一紧固连接组件还包括有多个第一高强螺母8，多个第一高强螺母8分别固定连接在多个高强螺母栓5的外侧，且第一高强螺母8位于第二加强连接筋7和开孔工字型钢1之间；

此时，通过设置第一高强螺母8能够使薄壁钢管3、加固栓钉4、高强螺母栓5、第一加强连接筋6和第二加强连接筋7形成一个将为稳定的框架，在安装时调节框架的位置便可以完成薄壁钢管3、加固栓钉4、高强螺母栓5、第一加强连接筋6和第二加强连接筋7的定位安装工作，从而大大的降低操作人员的工作强度，并有效的提升了工作的效率。

实施例5：

请参阅附图2-3和附图5-6所示，实施例2、实施例3和实施例4中任意一个实施例的基础上公开了一种加固栓钉4的固定方式，位于薄壁钢管3外侧的多个加固栓钉4的数量为八个，八个加固栓钉4分为四列均匀的分布在薄壁钢管3的周侧，且八个加固栓钉4均倾斜设置，位于同一列的两个加固栓钉4对称设置；

经过多次实验发现，加固栓钉4和水平面之间的夹角优选为15°-45°；

此时，通过加固栓钉4的角度设置，能够极大的增加抗剪力性能，从而有效的保证加固栓钉4和混凝土预制顶板2连接处的稳定性。

实施例6：

请参阅附图2-8所示，本实施例在实施例2、实施例3和实施例4中任意一个实施例的基础上公开了一种高强螺母栓5的具体结构，高强螺母栓5包括有六角固定帽头10和螺纹壳，螺纹壳的内部开设有工作导向腔，六角固定帽头10的下端固定连接有导向内杆11，导向内杆11滑动连接在工作导向腔的内部，为了对导向内杆11进行限位，导向内杆11位于工作导向腔内部的一端固定连接有半壳限位板14，半壳限位板14和工作导向腔间隙配合；

在使用时，在导向内杆11的外侧滑动螺纹壳，直至半壳限位板14和工作导向腔内部的顶端接触，此时，转动第二高强螺母9便可以使完成高强螺母栓5的固定工作，通过高强螺母栓5的结构设计能够有效的减少生产高强螺母栓5时使用的原材料，降低不可再生资源的消耗，从而有效的保护环境；

其中，螺纹壳至少由第一螺钉半壳12和第二螺钉半壳13拼接而成，第一螺钉半壳12和第二螺钉半壳13的两侧均设置有螺纹区，且第一螺钉半壳12和第二螺钉半壳13相互远离的一侧设置有安装平面，安装平面的内部开设有螺钉孔，螺钉孔的内部螺纹连接有紧固螺钉，第一螺钉半壳12和第二螺钉半壳13通过紧固螺钉连接；

在组装时，将导向内杆11放置在第一螺钉半壳12和第二螺钉半壳13之间，然后使用螺钉对第一螺钉半壳12和第二螺钉半壳13进行拼接组合便完成高强螺母栓5的组装工作；

实施例7：

请参阅附图5-6和附图9-11所示，在实施例1的基础上公开了另一种第一紧固连接组件的具体结构，第二紧固连接组件包括多个薄壁钢管3，多个薄壁钢管3分为两列排列，薄壁钢管3的外侧转动连接有多个加固栓钉4，且第一紧固连接组件还包括有角度调节组件15，薄壁钢管3的内部插接有高强螺母栓5，薄壁钢管3和高强螺母栓5间隙配合，薄壁钢管3、加固栓钉4和高强螺母栓5均预制在混凝土预制顶板2的内部，且高强螺母栓5的下端贯穿混凝土预制顶板2；

开孔工字型钢1的上端开设有两列预留孔洞，高强螺母栓5的下端贯穿预留孔洞，高强螺母栓5的外侧且位于预留孔洞的下端螺纹连接有第二高强螺母9；

其中，角度调节组件15包括有滑动连接在薄壁钢管3外侧的环形套筒18，环形套筒18的周侧转动连接有四个栓钉连接件19，且栓钉连接件19和加固栓钉4的中间位置转动连接，在使用时，在薄壁钢管3的外侧滑动环形套筒18，便可以通过栓钉连接件19调节加固栓钉4的角度；

环形套筒18的一端螺纹连接有定位螺钉20，旋转定位螺钉20使定位螺钉20的一端和薄壁钢管3接触，便可以对环形套筒18进行固定；

为了能够防止角度调节组件15固定时发生位移，加固栓钉4的外侧开设有多个螺钉定位孔17，多个螺钉定位孔17按照从上至下的顺序等距排列，定位螺钉20的一端可插入其中一个螺钉定位孔17的内部；

且为了提升第一紧固连接组件和混凝土预制顶板2连接的稳定性，加固栓钉4远离薄壁钢管3的一端固定连接有螺旋连接件16，螺旋连接件16呈螺旋状，螺旋连接件16相邻的两箍之间的距离为箍距，多个箍距按照从靠近薄壁钢管3的一端至远离薄壁钢管3的一端逐渐增大，且螺旋连接件16的内径同样按照从靠近薄壁钢管3的一端至远离薄壁钢管3的一端逐渐增大；

实施例8：

在上述实施例的基础上公开了一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁的制作方法，包括以下步骤：

S1：紧固连接组件组装，对薄壁钢管3、高强螺母栓5、第一加强连接筋6、第二加强连接筋7、第一高强螺母8和第二高强螺母9进行组装，组成一个完整的紧固连接组件；

其中，第一紧固连接组件组装包括以下步骤：

S101：将多个高强螺母栓5插入第一加强连接筋6的内部；

S102：将多个薄壁钢管3分别插入多个高强螺母栓5的外侧；

S103：将第二加强连接筋7套接在多个高强螺母栓5的外侧；

S104：将多个第一高强螺母8分别螺纹连接在多个高强螺母栓5的外侧；

其中，第二紧固连接组件组装与第一紧固连接组件组装的区别仅在于还包括有以下步骤：

S105：在半壳限位板14的外侧移动环形套筒18调节加固栓钉4和螺旋连接件16的角度，调节完成后使用定位螺钉20进行固定。

S2：混凝土预制顶板2浇筑成型，将两个第一紧固连接组件安装在模板内部，然后浇筑混凝土，混凝土冷却成型后形成混凝土预制顶板2；

S3：开孔工字型钢1和混凝土预制顶板2组合安装，将混凝土预制顶板2移动至开孔工字型钢1的上端，并使高强螺母栓5贯穿开孔工字型钢1的预留孔洞，然后使用第二高强螺母9对高强螺母栓5进行固定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，包括开孔工字型钢(1)、混凝土预制顶板(2)，其特征在于：所述混凝土预制顶板(2)位于开孔工字型钢(1)的上端，所述开孔工字型钢(1)和混凝土预制顶板(2)之间通过第一紧固连接组件或第二紧固连接组件连接。

2.根据权利要求1所述的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，其特征在于：所述第一紧固连接组件包括多个薄壁钢管(3)，多个所述薄壁钢管(3)分为两列排列，所述薄壁钢管(3)的外侧固定连接有多个加固栓钉(4)，所述薄壁钢管(3)的内部插接有高强螺母栓(5)，所述薄壁钢管(3)和高强螺母栓(5)间隙配合，所述薄壁钢管(3)、加固栓钉(4)和高强螺母栓(5)均预制在混凝土预制顶板(2)的内部，且所述高强螺母栓(5)的下端贯穿混凝土预制顶板(2)；

所述开孔工字型钢(1)的上端开设有两列预留孔洞，所述高强螺母栓(5)的下端贯穿预留孔洞，所述高强螺母栓(5)的外侧且位于预留孔洞的下端螺纹连接有第二高强螺母(9)。

3.根据权利要求2所述的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，其特征在于：所述第一紧固连接组件还包括有两个第一加强连接筋(6)和两个第二加强连接筋(7)，两个所述第一加强连接筋(6)分别套接在两列高强螺母栓(5)的外侧，且所述第一加强连接筋(6)位于薄壁钢管(3)的上端，两个所述第二加强连接筋(7)同样套接在两列高强螺母栓(5)的外侧，所述第二加强连接筋(7)位于薄壁钢管(3)的下端。

4.根据权利要求3所述的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，其特征在于：所述第一紧固连接组件还包括有多个第一高强螺母(8)，多个所述第一高强螺母(8)分别固定连接在多个高强螺母栓(5)的外侧，且所述第一高强螺母(8)位于第二加强连接筋(7)和开孔工字型钢(1)之间。

5.根据权利要求2至4中任意一个所述的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，其特征在于：位于所述薄壁钢管(3)外侧的多个所述加固栓钉(4)的数量为八个，八个所述加固栓钉(4)分为四列均匀的分布在薄壁钢管(3)的周侧，且八个所述加固栓钉(4)均倾斜设置，位于同一列的两个所述加固栓钉(4)对称设置。

6.根据权利要求2至4中任意一个所述的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，其特征在于：所述高强螺母栓(5)包括有六角固定帽头(10)和螺纹壳，所述螺纹壳的内部开设有工作导向腔，所述六角固定帽头(10)的下端固定连接有导向内杆(11)，所述导向内杆(11)滑动连接在工作导向腔的内部，所述导向内杆(11)位于工作导向腔内部的一端固定连接有半壳限位板(14)，所述半壳限位板(14)和工作导向腔间隙配合。

7.根据权利要求6所述的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，其特征在于：所述螺纹壳至少由第一螺钉半壳(12)和第二螺钉半壳(13)拼接而成；

所述第一螺钉半壳(12)和第二螺钉半壳(13)的两侧均设置有螺纹区，且所述第一螺钉半壳(12)和第二螺钉半壳(13)相互远离的一侧设置有安装平面，所述安装平面的内部开设有螺钉孔，所述螺钉孔的内部螺纹连接有紧固螺钉，所述第一螺钉半壳(12)和第二螺钉半壳(13)通过紧固螺钉连接。

8.根据权利要求1所述的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，其特征在于：所述第二紧固连接组件包括多个薄壁钢管(3)，多个所述薄壁钢管(3)分为两列排列，所述薄壁钢管(3)的外侧转动连接有多个加固栓钉(4)，且所述第一紧固连接组件还包括有角度调节组件(15)，所述薄壁钢管(3)的内部插接有高强螺母栓(5)，所述薄壁钢管(3)和高强螺母栓(5)间隙配合，所述薄壁钢管(3)、加固栓钉(4)和高强螺母栓(5)均预制在混凝土预制顶板(2)的内部，且所述高强螺母栓(5)的下端贯穿混凝土预制顶板(2)；

所述开孔工字型钢(1)的上端开设有两列预留孔洞，所述高强螺母栓(5)的下端贯穿预留孔洞，所述高强螺母栓(5)的外侧且位于预留孔洞的下端螺纹连接有第二高强螺母(9)；

所述角度调节组件(15)包括有滑动连接在薄壁钢管(3)外侧的环形套筒(18)，所述环形套筒(18)的周侧转动连接有四个栓钉连接件(19)，且所述栓钉连接件(19)和加固栓钉(4)的中间位置转动连接；

所述环形套筒(18)的一端螺纹连接有定位螺钉(20)。

9.根据权利要求8所述的一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁，其特征在于：所述加固栓钉(4)远离薄壁钢管(3)的一端固定连接有螺旋连接件(16)，所述螺旋连接件(16)呈螺旋状，所述螺旋连接件(16)相邻的两箍之间的距离为箍距，多个所述箍距按照从靠近薄壁钢管(3)的一端至远离薄壁钢管(3)的一端逐渐增大，且所述螺旋连接件(16)的内径同样按照从靠近薄壁钢管(3)的一端至远离薄壁钢管(3)的一端逐渐增大。

10.一种顶板可拆卸替换的装配式钢-混凝土组合梁的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：紧固连接组件组装，对薄壁钢管(3)、加固栓钉(4)、高强螺母栓(5)、第一加强连接筋(6)、第二加强连接筋(7)、第一高强螺母(8)和第二高强螺母(9)进行组装，组成一个完整的紧固连接组件；

S2：混凝土预制顶板(2)浇筑成型，将两个第一紧固连接组件安装在模板内部，然后浇筑混凝土，混凝土冷却成型后形成混凝土预制顶板(2)；

S3：开孔工字型钢(1)和混凝土预制顶板(2)组合安装。

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