CN113894502B - 一种电动车金属管件精密生产工艺方法及生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电动车金属管件精密生产工艺方法及生产装置，采用管件加工设备对金属管件进行加工，具体包括以下步骤：首先采用管件锯切装置切割管件，再通过管件排列装置将切割好的待加工管件依次送入倒角加工装置的进料口，然后通过所述倒角加工装置对所述待加工管件进行倒角加工；接着采用内螺纹加工装置对所述金属管件进行端口内螺纹加工；最后采用扩管装置对所述金属管件进行端部扩管。本发明利用活动夹持台和固定夹持台交替夹持管件，实现管件的自动进料；通过设置切割槽提升切割端口的平整性；通过管件排列装置提高工作效率；通过风幕隔离废气与操作员，通过集气装置收集废气，既环保又保证了操作员的健康。

Description

一种电动车金属管件精密生产工艺方法及生产装置

技术领域

本发明涉及管件加工领域，特别是一种电动车金属管件精密生产工艺方法及生产装置。

背景技术

目前金属管件加工在各行各业中得到广泛使用，特别是在电动车的框架生产中，对于构成电动车框架的金属管件的端部加工，特别是针对于金属管件端部倒角，螺纹加工以及扩管等，其主要的生产方式为通过人工对金属管件进行装夹后，再由车床进行车削加工，人工装夹需要通过人的主观判断对管件进行一个定位，导致生产过程周期长，进而导致生产效率低下。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种电动车金属管件精密生产工艺方法及生产装置，自动化装夹卸料，高效环保。

技术方案：为实现上述目的，本发明的一种电动车金属管件精密生产工艺方法及生产装置，采用管件加工设备对金属管件进行加工，具体包括以下步骤：

步骤Ⅰ，采用管件锯切装置切割管件：首先通过固定夹持台固定所述管件，再由锯切刀片穿过切割槽对所述管件进行切割；

步骤Ⅱ，采用管件倒角装置对所述金属管件进行端口倒角：首先通过管件排列装置将切割好的待加工管件依次送入倒角加工装置的进料口，再通过所述倒角加工装置对所述待加工管件进行倒角加工；

步骤Ⅲ，采用内螺纹加工装置对所述金属管件进行端口内螺纹加工：首先通过管件送入机构将倒角后的半成品管件送入管件夹持孔内，再由加工刀具组对所述半成品管件进行内螺纹加工，最后通过管件取出机构将加工好螺纹的管件从所述管件夹持孔内取出，其中，内螺纹加工的同时，通过吹屑装置清理所述管件夹持孔内的金属碎屑；

步骤Ⅳ，采用扩管装置对所述金属管件进行端部扩管：首先通过进料筒将待扩管管件装入管件夹具内，再由第一扩管冲头和第二扩管冲头依次对所述待扩管管件端部进行冲压扩管，最后通过卸料筒进行卸料；

步骤Ⅴ，利用管件加工车间废气收集装置进行废气处理：首先通过隔离装置隔离废气，再通过集气装置进行废气收集处理。

进一步地，步骤Ⅰ中通过活动夹持台和所述固定夹持台交替夹持所述管件来实现送料；步骤Ⅴ中所述隔离装置通过风幕喷头制造隔离风幕来隔离废气，通过吹气喷头将废气吹向所述集气装置。

进一步地，所述管件锯切装置，包括工作台，所述工作台上设置有夹持管件的活动夹持台和固定夹持台，所述活动夹持台在第一气缸的带动下沿管件的长度方向平移；所述活动夹持台和所述固定夹持台上分别设置有一对夹持件，所述夹持件朝向管件的一侧设置有夹持槽；所述活动夹持台上的一对夹持件在第二气缸的带动下相对夹合，所述固定夹持台上的一对夹持件在第三气缸的带动下相对夹合；

位于固定夹持台上的两个夹持件上均设置有切割槽，所述切割槽与所述管件的长度方向相垂直；所述切割槽的正上方设置有锯切刀片，所述锯切刀片由电机驱动转动，并在升降机构的带动下竖向升降。

进一步地，所述管件倒角装置，包括倒角加工装置和管件排列装置，所述管件排列装置包括竖向设置的圆盘，圆盘的下方设置有相应的支架对其进行支撑，所述圆盘的内部中空设置有横向圆柱状的搅动腔，所述搅动腔内转动设置有搅动环；所述搅动环的环面上环向排列设置有若干管件卡槽，所述管件卡槽沿所述搅动环的径向贯通；所述搅动腔的底部设置有管件漏口，所述管件漏口与所述倒角加工装置的进料口相连通；

所述管件卡槽为方形槽，所述管件卡槽靠近搅动环的圆心的一侧设置有外扩的管件导口，所述管件导口为倒置的方形锥台状；

所述管件卡槽的深度等于待加工管件的半径，所述管件卡槽的长度等于待加工管件的长度；所述搅动环与所述搅动腔的内壁间隙相隔；所述搅动腔的宽度大于待加工管件的长度；

所述搅动环通过若干辐条与设置在圆盘中心处的转动轴相连接，所述转动轴由第一电机驱动转动。

进一步地，所述倒角加工装置包括夹持待加工管件的夹具装置，所述夹具装置包括固定在第一底座上的第二底座，第二电机带动第一旋转夹具在第二底座内转动，所述第一旋转夹具内设置有横向贯通的夹持孔，夹持孔的孔径与待加工管件的外管径相同，待加工管件在夹持孔内会随第一旋转夹具转动；第四气缸推动退管杆在夹持孔内滑动；所述夹持孔用于夹持待加工管件的一端孔口的两侧分别设置有刀具装置和送管装置；

所述刀具装置包括倒角刀具，气缸组带动倒角刀具沿第一底座的台面平移；气缸组包括运动方向相垂直的两个气缸；

所述送管装置包括送管台，第五气缸推动送管台沿第一底座的台面平移；所述送管台的上表面开设有送管槽，第六气缸推动送管杆沿所述送管槽滑动；所述送管台的上方设置有进料架，所述进料架的内部设置有管件滑道，管件滑道的宽度和待加工管件的长度相等，所述管件滑道由上方的竖向滑道和下方的斜向滑道连通而成，所述斜向滑道的下端口与所述送管槽对应配合，所述竖向滑道的上端口与所述管件漏口相连通。

进一步地，所述内螺纹加工装置，包括作业台，所述作业台上设置有夹具支座，所述夹具支座上设置有第三电机驱动转动的第二旋转夹具，所述第二旋转夹具内设置有横向贯通的管件夹持孔，所述管件夹持孔为圆孔，管件夹持孔的内部分为不同孔径的两段；所述管件夹持孔的两端分别设置有加工装置和吹屑装置；

所述加工装置包括第七气缸驱动平移的第一平移板，所述第一平移板上设置有第八气缸 驱动平移的第二平移板，所述第七气缸和所述第八气缸 的运动方向水平垂直；

所述第二平移板上设置有加工刀具组，所述加工刀具组的两侧分别设置有管件送入机构和管件取出机构。

进一步地，所述管件取出机构包括固定在第二平移板上的横管，横管与管件夹持孔相平行，所述横管朝向所述夹具支座的一端设置有若干扇形顶压片，若干扇形顶压片环向等角度排列；若干扇形顶压片的内侧围合成锥形；所述横管内设置有顶压杆，所述顶压杆由第九气缸带动并在横管内横移；所述顶压杆的端部为锥形；

所述夹具支座的一侧设置有斜向的倾斜滑道，所述倾斜滑道的下端设置有管件收集容器，退管环将管件从横管上推落至倾斜滑道上，随后滑至管件收集容器内；

所述管件送入机构包括横向的定位筒，所述定位筒远离所述夹具支座的一侧设置有推送杆，所述推送杆由第十一气缸带动横移。

进一步地，所述扩管装置，包括水平设置的加工台，所述加工台上水平滑动设置有管件夹具，管件夹具的下端与加工台的台面相贴合，所述管件夹具内设置有竖向贯通的管件装夹孔，所述管件装夹孔的形状与扩管后的管件形状相一致；所述加工台上设置有竖向贯通的顶压孔，所述顶压孔内设置有升降机构带动升降的顶杆。

所述加工台的上方设置有第一水平板和第二水平板，所述第一水平板和第二水平板的下板面分别设置有支撑柱，且所述第一水平板和第二水平板均与所述加工台间距相隔；所述第一水平板上设置有升降机构带动升降的第一扩管冲头和第二扩管冲头；

所述第二水平板上设置有电机带动水平转动的转动盘，所述转动盘上环向排列设置有若干中空筒体，中空筒体一体设置在转动盘上，所述中空筒体的底部竖向贯通所述转动盘；所述第二水平板上靠近所述第一水平板的一侧设置有竖向贯通的换管孔，所述换管孔与所述顶压孔在同一竖直线上；所述中空筒体包括交错设置的卸料筒和进料筒；

所述第二水平板上设置有管件出口，所述管件出口的下方设置有斜向滑板，所述斜向滑板的下方设置有管件收集箱。

进一步地，所述管件加工车间废气收集装置，包括集气装置以及隔离装置，所述集气装置和隔离装置分别设置于所述管件加工设备的上方两侧；所述集气装置用以收集废气；所述管件加工设备的一侧为操作侧，工人在操作侧对设备进行操作，隔离装置设置在操作侧和管件加工设备本体之间；

所述集气装置包括集气管道，所述集气管道的进气口设置有集气风机；集气管道的出气端连接至废气处理设备；所述隔离装置包括分流管道，所述分流管道的进气口设置有进气风机，所述分流管道的出气口分为第一分流口和第二分流口；所述第一分流口连接有风幕喷头，所述风幕喷头的出风向下并形成竖向的隔离风幕；所述第二分流口连接有吹气喷头，所述吹气喷头的出风朝向所述管件加工设备。

进一步地，所述吹气喷头朝向所述管件加工设备的一侧设置有弧形出气面，所述弧形出气面上均布有若干吹气风孔；

所述分流管道为倒L状，所述分流管道内部通过倒L状的隔板分隔成风幕通道和吹气通道，所述风幕通道和所述吹气通道分别与所述第一分流口和所述第二分流口相连通，所述风幕通道的横截面面积大于所述吹气通道的横截面面积；

所述集气管道水平架设，所述集气风机设置在所述集气管道的正下方，所述集气风机的进气口设置有外扩的集气罩，所述集气罩的进气口斜向下朝向所述管件加工设备。

有益效果：本发明的一种电动车金属管件精密生产工艺方法及生产装置，利用活动夹持台和固定夹持台交替夹持管件，实现管件的自动进料，提高生产效率；通过设置切割槽提升切割端口的平整性；通过设置管件排列装置提高工作效率；通过风幕隔离废气与操作员，通过集气装置收集废气，既环保又保证了操作员的健康。

附图说明

附图1为金属管件精密生产工艺方法框图；

附图2为管件锯切装置结构图以及部分放大图；

附图3为支座的结构爆炸图；

附图4为管件倒角装置正面视角结构图以及部分放大图；

附图5为管件排列装置的侧面透视图；

附图6为管件排列装置的爆炸图及部分放大图；

附图7为管件倒角装置背面视角的结构图；

附图8为内螺纹加工装置结构图及部分放大图；

附图9为管件取出机构结构图及爆炸图；

附图10为扇形顶压片排列结构图及已加工管件与管件夹持孔配合图；

附图11为扩管装置的结构图及部分放大透视图；

附图12为中空筒体的结构图以及未扩管的管件与扩管后的管件比对图；

附图13为扩管装置的正视图及部分俯视图；

附图14为管件加工车间废气收集装置结构图及部分放大图；

附图15为隔离装置的结构爆炸图及吹气喷头的结构放大图；

附图16为管件加工车间废气收集装置与管件加工设备位置关系图；

实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1-16所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法及生产装置，采用管件加工设备对金属管件进行加工，具体包括以下步骤：

步骤Ⅰ，采用管件锯切装置切割管件2：首先通过固定夹持台4固定所述管件2，再由锯切刀片11穿过切割槽10对所述管件2进行切割；

步骤Ⅱ，采用管件倒角装置对所述金属管件进行端口倒角：首先通过管件排列装置将切割好的待加工管件37依次送入倒角加工装置的进料口，再通过所述倒角加工装置对所述待加工管件37进行倒角加工；

步骤Ⅲ，采用内螺纹加工装置对所述金属管件进行端口内螺纹加工：首先通过管件送入机构72将倒角后的半成品管件送入管件夹持孔65内，再由加工刀具组71对所述半成品管件进行内螺纹加工，最后通过管件取出机构73将加工好螺纹的管件从所述管件夹持孔65内取出，其中，内螺纹加工的同时，通过吹屑装置清理所述管件夹持孔65内的金属碎屑；

步骤Ⅳ，采用扩管装置对所述金属管件进行端部扩管：首先通过进料筒105将待扩管管件装入管件夹具92内，再由第一扩管冲头98和第二扩管冲头99依次对所述待扩管管件端部进行冲压扩管，最后通过卸料筒104进行卸料；

步骤Ⅴ，利用管件加工车间废气收集装置进行废气处理：首先通过隔离装置113隔离废气，再通过集气装置112进行废气收集处理。

步骤Ⅰ中通过活动夹持台3和所述固定夹持台4交替夹持所述管件2来实现送料；步骤Ⅴ中所述隔离装置113通过风幕喷头120制造隔离风幕来隔离废气，通过吹气喷头121将废气吹向所述集气装置112。

所述管件锯切装置，包括工作台1，所述工作台1上设置有夹持管件2的活动夹持台3和固定夹持台4，所述活动夹持台3在第一气缸5的带动下沿管件2的长度方向平移；所述活动夹持台3和所述固定夹持台4上分别设置有一对夹持件6，所述夹持件6朝向管件2的一侧设置有夹持槽7；所述活动夹持台3上的一对夹持件6在第二气缸8的带动下相对夹合，所述固定夹持台4上的一对夹持件6在第三气缸9的带动下相对夹合；

活动夹持台3和固定夹持台4交替夹持管件，加之第一气缸5可以带动活动夹持台3横移，可以实现管件2的自动进料；

位于固定夹持台4上的两个夹持件6上均设置有切割槽10，所述切割槽10与所述管件2的长度方向相垂直；所述切割槽10的正上方设置有锯切刀片11，所述锯切刀片11由电机驱动转动，并在升降机构的带动下竖向升降；锯切刀片11穿过切割槽10对管件2进行切割，由于切割槽10的存在，在管件2切割过程中，固定夹持台4仍可以夹持住被切割部分的管件2，被切割部分的管件2不会在重力的作用下弯曲，从而提升切割端口的平整性；

所述夹持槽7的横截面为等腰梯形，且所述夹持槽7朝向管件2的一侧为等腰梯形的长底边，使得夹持槽7对一定范围内的不同管径的管件2均有良好地夹持效果；

所述夹持件6包括支座12和夹持块14，夹持槽7设置在夹持块14上，同一对夹持件6上的两个支座12分别为固定支座12-1和活动支座12-2；固定支座12-1对应固定在所述固定夹持台4或所述活动夹持台3上，活动支座12-2对应水平滑动设置在所述固定夹持台4或所述活动夹持台3上；所述活动支座12-2在气缸的带动下沿管件2的径向平移，以使同一对的两个夹持件6相互夹合；

如附图3中所示，所述支座12上设置有插槽13，所述夹持块14的一侧设置有插板15，所述插板15竖向滑动插接在所述插槽13内；所述插槽13的侧壁上设置有横向的侧螺孔16，所述侧螺孔16内螺纹连接有锁紧螺栓17，所述锁紧螺栓17的端部与所述插板15的一侧相抵；夹持块14和支座12的相对位置可调，并且可通过锁紧螺栓17对夹持块14的支座12的相对位置进行固定；本发明内设置有多个支撑管件2下端的支撑结构，支撑结构的高度不变，当所要夹持的管件2的管径发生变化时，通过调节夹持块14的高度，可以使管件2的下端与支撑结构的上端相贴，使得各个支撑结构始终对管件2有良好的支撑效果；

由于夹持块14与对应的支座12插接配合，因此也可以更换具有不同的夹持槽7的夹持块14，以应对不同管径的管件2；

所述夹持块14上设置有竖向贯通的顶部螺孔18，所述顶部螺孔18内螺纹连接有调节螺栓19，所述调节螺栓19的下端与所述支座12相抵；调节螺栓19可以使夹持块14调节竖向高度时保持稳定，不会与支座12发生相对滑落；

所述工作台1的一侧设置有进管架20，所述活动夹持台3位于固定夹持台4和进管架20之间；所述进管架20上设置有若干进管滚筒21，所述活动夹持台3靠近所述进管架20的一侧设置有支撑滚筒22；进管滚筒21和支撑滚筒22均可以对管件2的下端进行支撑，防止管件2在切割过程中发生弯曲，从而提高管件2的切割精度和切割端口的平整性；

所述工作台1的一侧设置有水平的出管滑道23，所述固定夹持台4位于活动夹持台3和出管滑道23之间，出管滑道23的上表面可以对管件2被切割的部分进行支撑，使得被切割部分的管件2不会在重力的作用下弯曲；所述出管滑道23远离所述固定夹持台4的一端下方设置有收集容器24，被切割的管件23沿出管滑道23滑入收集容器24内；所述出管滑道23的上表面、所述进管滚筒21的上端和所述支撑滚筒22的上端在同一水平高度上，出管滑道23、进管滚筒21和支撑滚筒22均为本发明中的支撑管件2的支撑结构；

该管件锯切装置的工作方式为：活动夹持台3夹住管件2，第一气缸5带动活动夹持台3向固定夹持台4所在侧运动，随后固定夹持台4也夹住管件2，锯切刀片11下降并穿过切割槽10切割管件2，切割完成后，活动夹持台3松开管件2，第一气缸5带动活动夹持台向远离固定夹持台4的一侧运动，然后活动夹持台3再夹住管件2并向固定夹持台4所在侧运动，实现管件2的自动进料，而被切割后的管件2则被顶入出管滑道23，随后滑入收集容器24内。

所述管件倒角装置，包括倒角加工装置和管件排列装置，所述管件排列装置包括竖向设置的圆盘31，圆盘31的下方设置有相应的支架对其进行支撑，所述圆盘31的内部中空设置有横向圆柱状的搅动腔32，所述搅动腔32内转动设置有搅动环33；所述搅动环33的环面上环向排列设置有若干管件卡槽34，所述管件卡槽34沿所述搅动环33的径向贯通；所述搅动腔32的底部设置有管件漏口35，所述管件漏口35与所述倒角加工装置的进料口相连通；

管件排列装置的工作方式如下：当搅动环33在搅动腔32内转动时，待加工管件37会卡入管件卡槽34内，当卡有待加工管件37转动至管件漏口35的正上方时，待加工管件37会从管件漏口35落入倒角加工装置的进料口；

如附图6中所示，所述管件卡槽34为方形槽，所述管件卡槽34靠近搅动环33的圆心的一侧设置有外扩的管件导口36，所述管件导口36为倒置的方形锥台状；当搅动环33转动时，待加工管件37通过管件导口36更容易卡入到管件卡槽34内；相邻的管件导口36的边缘相接，管件卡槽34最大程度地密布于搅动环33上，进一步提高待加工管件37卡入到管件卡槽34的概率，使管件排列装置的工作效果更佳；

所述管件卡槽34的深度等于待加工管件37的半径，所述管件卡槽34的长度等于待加工管件37的长度；管件卡槽34可以较好地卡住待加工管件37，当管件卡槽34经过管件漏口35上方时，待加工管件37也可以迅速脱离管件卡槽；所述搅动环33与所述搅动腔32的内壁间隙相隔，确保搅动环33转动过程中待加工管件37能够落入管件卡槽34内；所述搅动腔32的宽度大于待加工管件37的长度，通常设置为待加工管件37的长度的1.2到1.4倍；此外，本发明的管件排列装置适用于较为短粗的电动车头管，对于较为细长的管件则不适用；

所述搅动环33通过若干辐条38与设置在圆盘31中心处的转动轴39相连接，所述转动轴39由第一电机40驱动转动；

所述圆盘31的一侧上方设置有进料漏斗41，通过进料漏斗41将待加工管件37倒入搅动腔32内；

所述圆盘31的外部包裹有降噪用的泡沫层，以降低搅动管件时发出的噪音。

如附图4-7中所示，所述倒角加工装置包括夹持待加工管件37的夹具装置，所述夹具装置包括固定在第一底座42上的第二底座43，第二电机44带动第一旋转夹具45在第二底座43内转动，所述第一旋转夹具45内设置有横向贯通的夹持孔46，夹持孔46的孔径与待加工管件37的外管径相同，待加工管件37在夹持孔46内会随第一旋转夹具45转动；第四气缸47推动退管杆58在夹持孔46内滑动；所述夹持孔46用于夹持待加工管件37的一端孔口的两侧分别设置有刀具装置和送管装置；

所述刀具装置包括倒角刀具48，气缸组49带动倒角刀具48沿第一底座42的台面平移；气缸组49包括运动方向相垂直的两个气缸，可以带动倒角刀具48运动至夹持孔46的端口处进行倒角加工；

所述送管装置包括送管台50，第五气缸59推动送管台50沿第一底座42的台面平移；所述送管台50的上表面开设有送管槽51，第六气缸52推动送管杆53沿所述送管槽51滑动；所述送管台50的上方设置有进料架54，所述进料架54的内部设置有管件滑道55，管件滑道55的宽度和待加工管件37的长度相等，所述管件滑道55由上方的竖向滑道56和下方的斜向滑道57连通而成，所述斜向滑道57的下端口与所述送管槽51对应配合，所述竖向滑道56的上端口与所述管件漏口35相连通；所述管件漏口35的宽度大于待加工管件37的直径，所述竖向滑道56的上端口为外扩口，以便待加工管件37更容易从管件漏口35落入竖向滑道56的上端口；

该倒角加工装置的工作方式如下：第五气缸59带动送管台50向远离第二底座43的方向移动，使斜向滑道57下端的待加工管件37落入到送管槽51内，随后第二气缸带动送管台50朝第二底座43移动，使送管槽51与夹持孔46相对，第六气缸52通过送管杆53将待加工管件37顶入夹持孔46内，此时待加工管件37的一端与退管杆58相抵，而后倒角刀具48在气缸组49的带动下运动至待加工管件37的管口处，第二电机44带动第一旋转夹具45旋转从而进行倒角加工，加工完成后，第四气缸47通过退管杆58将加工好的管件顶出夹持孔46。

所述内螺纹加工装置，包括作业台61，所述作业台61上设置有夹具支座62，所述夹具支座62上设置有第三电机63驱动转动的第二旋转夹具64，所述第二旋转夹具64内设置有横向贯通的管件夹持孔65，所述管件夹持孔65为圆孔，管件夹持孔65的内部分为不同孔径的两段，待加工管件放入管件夹持孔65时，管件的端部抵在两段的相接处，从而对管件进行限位；所述管件夹持孔65的两端分别设置有加工装置和吹屑装置；加工装置对管件的端部进行内螺纹加工，已加工管件66如附图10中所示；吹屑装置可以吹去加工过程中产生的金属碎屑，确保管件夹持孔65内部的清洁，并在一定程度上起到降温的作用，可以提高内螺纹的加工质量；

所述加工装置包括第七气缸67驱动平移的第一平移板68，所述第一平移板68上设置有第八气缸69 驱动平移的第二平移板70，所述第七气缸67和所述第八气缸69 的运动方向水平垂直；其中第七气缸67的运动方向沿管件夹持孔65的轴线方向；

所述第二平移板70上设置有加工刀具组71，加工刀具组71为现有技术中的内螺纹加工刀具，在此不对加工刀具组71的具体结构和形状进行赘述；所述加工刀具组71的两侧分别设置有管件送入机构72和管件取出机构73。

所述管件取出机构73包括固定在第二平移板70上的横管74，横管74与管件夹持孔65相平行，所述横管74朝向所述夹具支座62的一端设置有若干扇形顶压片75，若干扇形顶压片75环向等角度排列；如附图10中所示，若干扇形顶压片75的内侧围合成锥形；所述横管74内设置有顶压杆76，所述顶压杆76由第九气缸77带动并在横管74内横移；顶压杆76的形状如附图9中所示，所述顶压杆76的端部为锥形；

所述横管74的外侧套设有退管环78，所述退管环78由第十气缸79带动横移，退管环78可以推动管件，使管件从横管74上掉落；

所述夹具支座62的一侧设置有斜向的倾斜滑道80，所述倾斜滑道80的下端设置有管件收集容器81，退管环78将管件从横管74上推落至倾斜滑道80上，随后滑至管件收集容器81内；

若干所述扇形顶压片75的端部外壁组合呈锥形，使横管74的前端更容易插入管件夹持孔65内；

所述扇形顶压片75的外壁覆有弹性橡胶层，当扇形顶压片75被顶压杆76撑开后，弹性橡胶层抵在已加工管件66的内螺纹处，横管74回移时就更容易将管件从管件夹持孔65内带出；

所述管件送入机构72包括横向的定位筒82，所述定位筒82远离所述夹具支座62的一侧设置有推送杆83，所述推送杆83由第十一气缸84带动横移，工人将管件放入定位筒82后，推送杆83可以将定位筒82内的管件顶入管件夹持孔65内；

所述吹屑装置包括第三平移板85，所述第三平移板85在第十二气缸87的带动下水平移动；所述第三平移板85上设置有吹屑气管86，所述吹屑气管86的进气端与供气设备连通，所述吹屑气管86的出气端在第十二气缸87的带动下对应插入所述管件夹持孔65内；吹屑气管86可以吹去加工过程中产生的金属碎屑，确保管件夹持孔65内部的清洁，

该内螺纹加工装置的工作方式如下：工人将管件放入定位筒82内，在第七气缸67和第八气缸69 的带动下，定位筒82移动至管件夹持孔65的一端孔口处，推送杆83将管件顶入管件夹持孔65内，随后第三电机63带动第二旋转夹具64转动，吹屑气管86在第十二气缸87的带动下插入管件夹持孔65内，第七气缸67和第八气缸69 再次配合运动，使加工刀具组71内的刀具依次对管件的端部进行加工，加工完成后，再一次地由第七气缸67和第八气缸69 配合运动，使横管74插入管件内部，随后第九气缸77带动顶压杆76横移，使扇形顶压片75被撑开并抵住管件的内壁，然后横管74回移时就可以带动已加工管件66从管件夹持孔65中抽出，随后横管74在第七气缸67和第八气缸69 的带动下运动至倾斜滑道80的上方，退管环78将管件从横管74上推落至倾斜滑道80上，管件再滑至管件收集容器81内；

所述扩管装置，包括水平设置的加工台91，所述加工台91上水平滑动设置有管件夹具92，管件夹具92的下端与加工台91的台面相贴合，所述管件夹具92内设置有竖向贯通的管件装夹孔93，管件装夹孔93的形状如附图11中所示，管件装夹孔93的形状与扩管后的管件形状相一致；所述加工台91上设置有竖向贯通的顶压孔94，所述顶压孔94内设置有升降机构带动升降的顶杆95，带动顶杆95升降的升降机构为液压缸或气缸。

所述加工台91的上方设置有第一水平板96和第二水平板97，所述第一水平板96和第二水平板97的下板面分别设置有支撑柱，且所述第一水平板96和第二水平板97均与所述加工台91间距相隔，以容纳管件夹具92从第一水平板96和第二水平板97的下方滑过；

所述第一水平板96上设置有升降机构带动升降的第一扩管冲头98和第二扩管冲头99，在管件端部扩管加工的过程中，需要由第一扩管冲头98和第二扩管冲头99依次对管件端部进行冲压扩管，扩管后的管件形状参照附图12中左侧圈内放大图中的右侧管件；

所述第二水平板97上设置有电机带动水平转动的转动盘100，所述转动盘100上环向排列设置有若干中空筒体，中空筒体一体设置在转动盘100上，所述中空筒体的底部竖向贯通所述转动盘100；所述第二水平板97上靠近所述第一水平板96的一侧设置有竖向贯通的换管孔101，所述换管孔101与所述顶压孔94在同一竖直线上；

所述管件装夹孔93、顶压孔94、第一扩管冲头98和第二扩管冲头99在同一竖直面内，且所述管件夹具92在平移机构带动下沿该竖直平面水平滑动，平移机构为气缸或液压缸；

如附图12中所示，将未扩管的管件直径称为原管径102，将扩管后的管件的最大直径称为扩管径103；所述中空筒体包括交错设置的卸料筒104和进料筒105，所述卸料筒104的内孔直径与扩管径103相等，以容纳扩管后的管件；所述进料筒105的内孔直径与原管径102相等，确保扩管前的管件在进料筒105的内孔中时保持竖直状态，以便从换管孔101进入管件装夹孔93；

所述卸料筒104的内孔高度大于扩管后的管件高度，使扩管后的管件在卸料筒104内尽可能保持竖直状态；所述进料筒105的高度为扩管前的管件高度的一半至三分之二，既能确保扩管前的管件在进料筒105的内保持竖直状态，也降低了进料筒105的高度方便工人将未加工的管件放入进料筒105内；

所述进料筒105的内孔的上孔口处设置有倒锥状的进料导口106，进料导口106方便工人将未加工的管件放入进料筒105内；

所述顶杆95和所述顶压孔94的直径均等于原管径102，管件装夹孔93下端的管径也等于原管径102；所述换管孔101的直径等于扩管径103，确保顶杆95能够将扩管后的管件从换管孔101顶入到卸料筒104内；

所述第二水平板97上设置有管件出口107，所述管件出口107的下方设置有斜向滑板108，所述斜向滑板108的下方设置有管件收集箱109；卸料筒104转动至管件出口107上方时，扩管后的管件从管件出口107掉落至斜向滑板上，再滑入管件收集箱109内；

该扩管装置的工作方式如下：将未加工的管件放入进料筒105内，当进料筒105转动至换管孔101内的正上方时，未加工的管件落入到管件装夹孔93内，平移机构带动管件夹具92依次运动到第一扩管冲头98和第二扩管冲头99的正下方，由第一扩管冲头98和第二扩管冲头99依次对管件端部进行冲压扩管；管件加工完成后，平移机构带动扩管后的管件运动至顶压孔94的正上方，此时转动盘100转动并使卸料筒104运动至换管孔101的正上方，顶杆95向上运动将扩管后的管件顶入卸料筒104内，此时顶杆95的上端面与第二水平板97上表面平齐，随后转动盘100再次转动，使装有未加工管件的进料筒105运动至换管孔101的正上方，顶杆95下降至顶杆95的上端面与加工台91的台面平齐，未加工的管件落入管件装夹孔93内，进行下一轮管件扩管加工。

所述管件加工车间废气收集装置，包括集气装置112以及隔离装置113，所述集气装置112和隔离装置113分别设置于所述管件加工设备的上方两侧；所述集气装置112用以收集废气；所述管件加工设备的一侧为操作侧，工人在操作侧对设备进行操作，隔离装置113设置在操作侧和管件加工设备本体之间，用以隔离废气；

所述集气装置112包括集气管道114，所述集气管道114的进气口设置有集气风机115；集气管道114的出气端连接至废气处理设备，将收集的废气进行处理；所述隔离装置113包括分流管道116，所述分流管道116的进气口设置有进气风机117，所述分流管道116的出气口分为第一分流口118和第二分流口119；所述第一分流口118连接有风幕喷头120，所述风幕喷头120的出风向下并形成竖向的隔离风幕，通过风幕来隔离废气，减少飘散至所述操作侧的废气；所述第二分流口119连接有吹气喷头121，所述吹气喷头121的出风朝向所述管件加工设备，将废气吹向集气装置112，提高集气装置112对废气的收集效果；

所述风幕喷头120的出气口的横截面为圆弧状，所述风幕喷头120产生的风幕呈半包围状围住所述管件加工设备，使得风幕对废气的隔离效果更好；

所述吹气喷头121朝向所述管件加工设备的一侧设置有弧形出气面122，所述弧形出气面122上均布有若干吹气风孔123，由于吹气喷头121设置在管件加工设备的上方一侧，因此弧形出气面122的设置可以使吹气喷头121更好地吹走废气；

所述吹气风孔123的形状为外扩的圆锥状，使得吹气风孔123吹出的气流的覆盖范围更大；如附图15中所示，从所述弧形出气面122的上端至下端，若干所述吹气风孔123的出气方向由水平方向逐渐向下倾斜，以使设置在上方的吹气喷头121可以更好地吹走下方的管件加工设备产生的废气；从所述弧形出气面122的中间至两侧，若干所述吹气风孔123的出气方向逐渐向两侧倾斜，进一步提高吹气喷头121吹出的气流的覆盖范围，减少飘散至所述操作侧的废气；

所述分流管道116为倒L状，所述分流管道116内部通过倒L状的隔板124分隔成风幕通道125和吹气通道126，所述风幕通道125和所述吹气通道126分别与所述第一分流口118和所述第二分流口119相连通，所述风幕通道125的横截面面积大于所述吹气通道126的横截面面积；使风幕喷头120产生的隔离风幕的风压较大，提高隔离效果；使吹气喷头121吹出的气流较弱，过强的气流吹走废气会降低集气装置112对废气的收集效果；

所述集气管道114水平架设，所述集气风机115设置在所述集气管道114的正下方，所述集气风机115的进气口设置有外扩的集气罩127，所述集气罩127的进气口斜向下朝向所述管件加工设备，使集气装置112对废气的收集效果好。

以上描述仅为本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明上述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也同样视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电动车金属管件精密生产工艺方法，其特征在于，采用管件加工设备对金属管件进行加工，具体包括以下步骤：

步骤Ⅰ，采用管件锯切装置切割管件（2）：首先通过固定夹持台（4）固定所述管件（2），再由锯切刀片（11）穿过切割槽（10）对所述管件（2）进行切割；

步骤Ⅱ，采用管件倒角装置对所述金属管件进行端口倒角：首先通过管件排列装置将切割好的待加工管件（37）依次送入倒角加工装置的进料口，再通过所述倒角加工装置对所述待加工管件（37）进行倒角加工；

所述管件倒角装置，包括倒角加工装置和管件排列装置，所述管件排列装置包括竖向设置的圆盘（31），圆盘（31）的下方设置有相应的支架对其进行支撑，所述圆盘（31）的内部中空设置有横向圆柱状的搅动腔（32），所述搅动腔（32）内转动设置有搅动环（33）；所述搅动环（33）的环面上环向排列设置有若干管件卡槽（34），所述管件卡槽（34）沿所述搅动环（33）的径向贯通；所述搅动腔（32）的底部设置有管件漏口（35），所述管件漏口（35）与所述倒角加工装置的进料口相连通；

步骤Ⅲ，采用内螺纹加工装置对所述金属管件进行端口内螺纹加工：首先通过管件送入机构（72）将倒角后的半成品管件送入管件夹持孔（65）内，再由加工刀具组（71）对所述半成品管件进行内螺纹加工，最后通过管件取出机构（73）将加工好螺纹的管件从所述管件夹持孔（65）内取出，其中，内螺纹加工的同时，通过吹屑装置清理所述管件夹持孔（65）内的金属碎屑；

步骤Ⅳ，采用扩管装置对所述金属管件进行端部扩管：首先通过进料筒（105）将待扩管管件装入管件夹具（92）内，再由第一扩管冲头（98）和第二扩管冲头（99）依次对所述待扩管管件端部进行冲压扩管，最后通过卸料筒（104）进行卸料；

步骤Ⅴ，利用管件加工车间废气收集装置进行废气处理：首先通过隔离装置（113）隔离废气，再通过集气装置（112）进行废气收集处理。

2.根据权利要求1所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法，其特征在于：步骤Ⅰ中通过活动夹持台（3）和所述固定夹持台（4）交替夹持所述管件（2）来实现送料；步骤Ⅴ中所述隔离装置（113）通过风幕喷头（120）制造隔离风幕来隔离废气，通过吹气喷头（121）将废气吹向所述集气装置（112）。

3.根据权利要求1-2任意一项所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法中的管件加工设备，其特征在于：所述管件锯切装置，包括工作台（1），所述工作台（1）上设置有夹持管件（2）的活动夹持台（3）和固定夹持台（4），所述活动夹持台（3）在第一气缸（5）的带动下沿管件（2）的长度方向平移；所述活动夹持台（3）和所述固定夹持台（4）上分别设置有一对夹持件（6），所述夹持件（6）朝向管件（2）的一侧设置有夹持槽（7）；所述活动夹持台（3）上的一对夹持件（6）在第二气缸（8）的带动下相对夹合，所述固定夹持台（4）上的一对夹持件（6）在第三气缸（9）的带动下相对夹合；

位于固定夹持台（4）上的两个夹持件（6）上均设置有切割槽（10），所述切割槽（10）与所述管件（2）的长度方向相垂直；所述切割槽（10）的正上方设置有锯切刀片（11），所述锯切刀片（11）由电机驱动转动，并在升降机构的带动下竖向升降。

4.根据权利要求3所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法中的管件加工设备，其特征在于：所述管件卡槽（34）为方形槽，所述管件卡槽（34）靠近搅动环（33）的圆心的一侧设置有外扩的管件导口（36），所述管件导口（36）为倒置的方形锥台状；

所述管件卡槽（34）的深度等于待加工管件（37）的半径，所述管件卡槽（34）的长度等于待加工管件（37）的长度；所述搅动环（33）与所述搅动腔（32）的内壁间隙相隔；所述搅动腔（32）的宽度大于待加工管件（37）的长度；

所述搅动环（33）通过若干辐条（38）与设置在圆盘（31）中心处的转动轴（39）相连接，所述转动轴（39）由第一电机（40）驱动转动。

5.根据权利要求4所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法中的管件加工设备，其特征在于：所述倒角加工装置包括夹持待加工管件（37）的夹具装置，所述夹具装置包括固定在第一底座（42）上的第二底座（43），第二电机（44）带动第一旋转夹具（45）在第二底座（43）内转动，所述第一旋转夹具（45）内设置有横向贯通的夹持孔（46），夹持孔（46）的孔径与待加工管件（37）的外管径相同，待加工管件（37）在夹持孔（46）内会随第一旋转夹具（45）转动；第四气缸（47）推动退管杆（58）在夹持孔（46）内滑动；所述夹持孔（46）用于夹持待加工管件（37）的一端孔口的两侧分别设置有刀具装置和送管装置；

所述刀具装置包括倒角刀具（48），气缸组（49）带动倒角刀具（48）沿第一底座（42）的台面平移；气缸组（49）包括运动方向相垂直的两个气缸；

所述送管装置包括送管台（50），第五气缸（59）推动送管台（50）沿第一底座（42）的台面平移；所述送管台（50）的上表面开设有送管槽（51），第六气缸（52）推动送管杆（53）沿所述送管槽（51）滑动；所述送管台（50）的上方设置有进料架（54）；

所述进料架（54）的内部设置有管件滑道（55），管件滑道（55）的宽度和待加工管件（37）的长度相等，所述管件滑道（55）由上方的竖向滑道（56）和下方的斜向滑道（57）连通而成，所述斜向滑道（57）的下端口与所述送管槽（51）对应配合，所述竖向滑道（56）的上端口与所述管件漏口（35）相连通。

6.根据权利要求3所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法中的管件加工设备，其特征在于：所述内螺纹加工装置，包括作业台（61），所述作业台（61）上设置有夹具支座（62），所述夹具支座（62）上设置有第三电机（63）驱动转动的第二旋转夹具（64），所述第二旋转夹具（64）内设置有横向贯通的管件夹持孔（65），所述管件夹持孔（65）为圆孔，管件夹持孔（65）的内部分为不同孔径的两段；所述管件夹持孔（65）的两端分别设置有加工装置和吹屑装置；

所述加工装置包括第七气缸（67）驱动平移的第一平移板（68），所述第一平移板（68）上设置有第八气缸（69） 驱动平移的第二平移板（70），所述第七气缸（67）和所述第八气缸（69） 的运动方向水平垂直；

所述第二平移板（70）上设置有加工刀具组（71），所述加工刀具组（71）的两侧分别设置有管件送入机构（72）和管件取出机构（73）。

7.根据权利要求6所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法中的管件加工设备，其特征在于：所述管件取出机构（73）包括固定在第二平移板（70）上的横管（74），横管（74）与管件夹持孔（65）相平行，所述横管（74）朝向所述夹具支座（62）的一端设置有若干扇形顶压片（75），若干扇形顶压片（75）环向等角度排列；若干扇形顶压片（75）的内侧围合成锥形；所述横管（74）内设置有顶压杆（76），所述顶压杆（76）由第九气缸（77）带动并在横管（74）内横移；所述顶压杆（76）的端部为锥形；

所述夹具支座（62）的一侧设置有斜向的倾斜滑道（80），所述倾斜滑道（80）的下端设置有管件收集容器（81），退管环（78）将管件从横管（74）上推落至倾斜滑道（80）上，随后滑至管件收集容器（81）内；

所述管件送入机构（72）包括横向的定位筒（82），所述定位筒（82）远离所述夹具支座（62）的一侧设置有推送杆（83），所述推送杆（83）由第十一气缸（84）带动横移。

8.根据权利要求3所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法中的管件加工设备，其特征在于：所述扩管装置，包括水平设置的加工台（91），所述加工台（91）上水平滑动设置有管件夹具（92），管件夹具（92）的下端与加工台（91）的台面相贴合，所述管件夹具（92）内设置有竖向贯通的管件装夹孔（93），所述管件装夹孔（93）的形状与扩管后的管件形状相一致；所述加工台（91）上设置有竖向贯通的顶压孔（94），所述顶压孔（94）内设置有升降机构带动升降的顶杆（95）；

所述加工台（91）的上方设置有第一水平板（96）和第二水平板（97），所述第一水平板（96）和第二水平板（97）的下板面分别设置有支撑柱，且所述第一水平板（96）和第二水平板（97）均与所述加工台（91）间距相隔；所述第一水平板（96）上设置有升降机构带动升降的第一扩管冲头（98）和第二扩管冲头（99）；

所述第二水平板（97）上设置有电机带动水平转动的转动盘（100），所述转动盘（100）上环向排列设置有若干中空筒体，中空筒体一体设置在转动盘（100）上，所述中空筒体的底部竖向贯通所述转动盘（100）；所述第二水平板（97）上靠近所述第一水平板（96）的一侧设置有竖向贯通的换管孔（101），所述换管孔（101）与所述顶压孔（94）在同一竖直线上；所述中空筒体包括交错设置的卸料筒（104）和进料筒（105）；

所述第二水平板（97）上设置有管件出口（107），所述管件出口（107）的下方设置有斜向滑板（108），所述斜向滑板（108）的下方设置有管件收集箱（109）。

9.根据权利要求3所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法中的管件加工设备，其特征在于：所述管件加工车间废气收集装置，包括集气装置（112）以及隔离装置（113），所述集气装置（112）和隔离装置（113）分别设置于所述管件加工设备的上方两侧；所述集气装置（112）用以收集废气；所述管件加工设备的一侧为操作侧，工人在操作侧对设备进行操作，隔离装置（113）设置在操作侧和管件加工设备本体之间；

所述集气装置（112）包括集气管道（114），所述集气管道（114）的进气口设置有集气风机（115）；集气管道（114）的出气端连接至废气处理设备；所述隔离装置（113）包括分流管道（116），所述分流管道（116）的进气口设置有进气风机（117），所述分流管道（116）的出气口分为第一分流口（118）和第二分流口（119）；所述第一分流口（118）连接有风幕喷头（120），所述风幕喷头（120）的出风向下并形成竖向的隔离风幕；所述第二分流口（119）连接有吹气喷头（121），所述吹气喷头（121）的出风朝向所述管件加工设备。

10.根据权利要求9所述的一种电动车金属管件精密生产工艺方法中的管件加工设备，其特征在于：所述吹气喷头（121）朝向所述管件加工设备的一侧设置有弧形出气面（122），所述弧形出气面（122）上均布有若干吹气风孔（123）；

所述分流管道（116）为倒L状，所述分流管道（116）内部通过倒L状的隔板（124）分隔成风幕通道（125）和吹气通道（126），所述风幕通道（125）和所述吹气通道（126）分别与所述第一分流口（118）和所述第二分流口（119）相连通，所述风幕通道（125）的横截面面积大于所述吹气通道（126）的横截面面积；

所述集气管道（114）水平架设，所述集气风机（115）设置在所述集气管道（114）的正下方，所述集气风机（115）的进气口设置有外扩的集气罩（127），所述集气罩（127）的进气口斜向下朝向所述管件加工设备。