CN113864838A - 一种立体降噪的集成灶 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立体降噪的集成灶，涉及集成灶领域。目前，集成灶为了提升吸烟效果，通常采用大风量的风机，风机的噪声较大，给消费者带来较差体验感。本发明包括蜗壳、设置在蜗壳内的叶轮、以及用于驱动叶轮的电机，蜗壳包括蜗壳前板、蜗壳后板和设置在蜗壳前板和蜗壳后板之间的蜗壳侧板；蜗壳侧板的内侧轮廓线构成蜗壳型线，蜗壳侧板开设多个第一通孔，蜗壳侧板的外周设有与第一通孔相对的第一吸音层；蜗壳后板开设进风口；相邻第一通孔的间距尺寸大于或等于两种，形成蜗壳侧板的多种通孔率。而且，降噪组件形成半包围圈，对风机箱的后侧壁外的三侧壁进行降噪处理；在多个方向包络风机组件，有效降低风机组件的噪音。

Description

一种立体降噪的集成灶

技术领域

本发明涉及集成灶领域，尤其涉及一种立体降噪的集成灶。

背景技术

风机是集成灶的主要零部件之一，其具有吸排厨房油烟的作用，通过风机的动力，驱使叶轮旋转，从而把经过进烟口的油烟吸入到内轮内，之后经过风机的排风口和烟管排出到室外，从而为用户提供较为清洁的厨房室内空气。目前，集成灶为了提升吸烟效果，通常采用大风量的风机对厨房油烟进行吸排，但随着风量的加大，风机的噪声也随之增大，给消费者带来较差体验感，并带来一定的健康风险。为了解决这个问题，如图1所示，有些集成灶采用在风机的蜗壳侧壁上包覆吸音组件，并通过用钣金件对吸音组件进行固定的方来实现降噪，吸音组件采用等距的降噪孔，由于是等距的降噪孔，在降噪方面只能对某一频率段的噪声进行吸声降噪，而风机内的噪声频率段较广，因此设等间距的孔使得整体吸声效果有限，从而导致降噪不理想。而且风机仅在径向方向上设吸音组件，故在径向方向降噪效果明显，但轴向方向上无降噪效果，造成整机噪声还是偏大。

发明内容

本发明要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术方案进行完善与改进，提供一种立体降噪的集成灶，以达到立体降噪的目的。为此，本发明采取以下技术方案。

一种立体降噪的集成灶，包括蜗壳、设置在蜗壳内的叶轮、以及用于驱动叶轮的电机，所述的蜗壳包括蜗壳前板、蜗壳后板和设置在蜗壳前板和蜗壳后板之间的蜗壳侧板；所述蜗壳侧板的内侧轮廓线构成蜗壳型线，所述的蜗壳侧板开设多个第一通孔，蜗壳侧板的外周设有与第一通孔相对的第一吸音层；所述的蜗壳后板开设进风口；其特征在于：相邻第一通孔的间距尺寸大于或等于两种，形成蜗壳侧板的多种通孔率。本技术方案的蜗壳侧板不同的地方采用不同的通孔率，可以对多频率段的噪声进行吸声降噪，在第一吸音层的共同作用下，实现低频和高频噪声的有效降低，从而达到整体降噪的目的。

而且，降噪组件形成半包围圈，对风机箱的后侧壁外的三侧壁进行降噪处理；在多个方向包络风机组件，有效降低风机组件的噪音。

进风口位于蜗壳的另一端，进风口向后设置，油烟从后向前吸入进风口，风机箱的后侧壁作为风道的重要组成部分，油烟会流经风机箱后侧壁，本技术方案不在风机箱后侧板内壁设降噪组件，使油液能顺着光滑的风机箱后侧壁下落，还可避免因增设降噪组件而进一步减少风道的宽度，有利于保证吸风效果；且可以避免因在风机箱后侧板内壁上增设降噪组件，而带来的以的下问题：1、油污会很快污染降噪组件，降噪组件失去效用，2、因为降噪组件的设置减小风道，增加风速，增大噪声， 3、降噪组件积累大量油污，会造成细菌滋生；4、可能还会出现因火星吸入而引起火情。

由于风机组件的噪声主要来源为电机，风机组件的进风口靠近风机箱的后侧板内壁，设置电机端靠近风机箱的前侧板内壁，故位于前侧板内壁、左侧板内壁和右侧板内壁的降噪组件可以对电机进行全面地有效地隔噪，减轻电机工作带来的噪音；而风机箱后侧壁离操作者远，在机箱后侧壁增设降噪组件对使用者来说降噪的作用有限。

本技术方案兼顾了风机组件的降噪效果及使用的安全性，使油液能沿风机箱的后侧板内壁正常下落，不产生积累，避免因风道变窄，吸风不畅而引成的噪声。

作为优选技术手段：所述蜗壳侧板的靠近蜗舌的蜗壳型线处为径向高压端；所述蜗壳侧板的靠近出风口的蜗壳型线处为径向低压端；蜗壳侧板的第一通孔间距从径向高压端沿着的蜗壳型线到径向低压端逐渐增大，使得蜗壳侧板对应的通孔率从径向高压端沿着的蜗壳型线到径向低压端逐渐降低。蜗壳侧板在径向高压端采用高的通孔率，在径向低压端采用相对低的通孔率，根据不同频段的噪声设置对应的通孔率，可以更好地对噪声进行吸声降噪，实现低频和高频噪声的有效降低，进一步达到整体降噪的目的。

作为优选技术手段：所述蜗壳侧板的靠近蜗壳前板处为轴向高压端，所述蜗壳侧板的靠近蜗壳后板处为轴向低压端；蜗壳侧板的第一通孔间距沿着蜗壳的轴向方向从轴向低压端到轴向高压端逐渐减少，使得蜗壳侧板的对应通孔率沿着蜗壳的轴向方向从轴向低压端到轴向高压端逐渐增加。本技术方案在轴向上也设置不同的通孔率，在轴向低压端采用低通孔率，在轴向高压端采用低通孔率，在轴向根据不同压力和因压力产生的噪声频段的设置对应的通孔率，提交降噪效果；也可以结合在径向高压端采用高的通孔率，在径向低压端采用相对低的通孔率；使其降低噪声的频段范围更广，从而进一步降低噪声，使整机噪声更低。

作为优选技术手段：所述的径向低压端的相邻第一通孔的周向间距和/或轴向间距为A；其中10mm≤A≤14mm；所述的径向高压端的相邻第一通孔的周向间距和/或轴向间距为B；其中6mm≤B≤10mm。保证噪声的穿透率，又能兼顾降低噪声的频段范围，促进第一吸音层对声波的良好吸收，以提升整体降噪效果。

作为优选技术手段：所述的第一通孔的孔径为D，其中1.8mm≤D≤ 2.8mm。保证噪声的穿透率。

作为优选技术手段：蜗壳侧板的通孔率为p1；其中1.8％≤p1≤9.6％。通孔率具有一个合适的跨度范围，可以兼顾穿透率及多频段的降噪效果，从而提高整体降噪效果。

作为优选技术手段：所述的第一吸音层通过固定板抵压在蜗壳侧板外侧面上；所述的固定板上开设第二通孔；固定板的通孔率大于蜗壳侧板的通孔率。保证噪声对第一吸音层的穿透率，促进第一吸音层对声波的良好吸收，整体降噪效果较好。固定板可以采用与蜗壳侧板焊接的方式，实现固定板与蜗壳侧板的连接；当然，固定板与蜗壳侧板之间还可以采用通过连接件进行的连接方式，使固定板与蜗壳侧板可拆卸式连接，这种连接方式，可以方便实现对第一吸音层的更换，有利于风机的清洁。

作为优选技术手段：固定板的通孔率为p2；其中10％≤p2≤25％。可以兼顾固定板的强度，保证其连接的可靠性及噪声对第一吸音层的穿透率。

作为优选技术手段：第二通孔的直径为E，其中3mm≤E≤5mm；相邻第二通孔的间距为C，其中6mm≤C≤8mm。第二通孔具有合适的直径范围及间距，既保证固定板的强度，提高其连接的可靠性；又可以提高噪声对第一吸音层的穿透率，提高整体降噪效果。

作为优选技术手段：所述的第二通孔为宽度与固定板宽度相配的方孔；方孔边框宽度为W，其中10mm≤W≤30mm。第二通孔与固定板宽度相配，减少对第一吸音层的遮挡，有利于提高噪声对第一吸音层的穿透率；固定板边框能将第一吸音层地抵压在蜗壳侧板上，使第一吸音层能包覆在蜗壳侧板上，保证降噪效果及连接的可靠性。

作为优选技术手段：所述的蜗壳侧板沿周向方向分为多区域，每一区域分为多个单元，同一单元中的第一通孔的间距相同，相邻单元的第一通孔的间距不同，以形成不同的通孔率的单元；不同区域的对应单元的第一通孔的间距相同。由于蜗壳侧板周向方向的尺寸远大于蜗壳侧板径向尺寸，通过在周向方向分为多个区域，一区域对应于冲压模具的一次冲压，多个区域对应冲压模具的多次冲压，可以实现一冲压模通过移动来加工完成蜗壳侧板的第一通孔的冲制工作，有利于降低成本，减少冲压模具的体积。

作为优选技术手段：同一区域相邻单元的第一通孔的周向间距和/或径向间距不同。

作为优选技术手段：同一区域相邻单元的第一通孔的周向间距不同。

作为优选技术手段：所述的蜗壳竖向设置，在蜗壳侧板的最低处的中间位置设有漏油孔；漏油孔孔径至少为第一通孔孔径的3倍。

作为优选技术手段：所述的降噪组件包括降噪板、设于降噪板与风机箱壁之间的第二吸音层，所述的降噪板上开设多个第三通孔。降噪板可以保护第二吸音层，提高工作的可靠性。

作为优选技术手段：所述的第三通孔的孔径为2.5-3.5mm；降噪板(20) 的通孔率为p3；其中10％≤p3≤25％。微穿孔侧板具有吸声降噪功能，进一步提高降噪效果。

作为优选技术手段：一开设第三通孔的矩形板在长度方向两处弯折形成“┗┛”形降噪框，降噪框的三面均为平面，构成三块相互连接降侧板。矩形板弯折加工形成降噪框加工方便，且因为降噪框为整体结构，方便安装定位。

作为优选技术手段：所述的降噪框的两后端部内折形成连接部，所述的连接部通过连接件与风机箱的后侧板连接。连接件可以为螺钉等，安装方便，定位可靠。

作为优选技术手段：第三通孔等距设置，相邻第三通孔的间距为 6-10mm。

作为优选技术手段：所述的降噪板为刚性板，所述的第一吸音层、第二吸音层为柔性、且多孔隙的吸音层。吸音层可以为吸音棉、海棉等。

作为优选技术手段：所述的第一通孔、第三通孔为圆形、正方形、长方形、菱形、长腰形或六边形通孔。

有益效果：

1、本技术方案的蜗壳侧板不同的地方采用不同的通孔率，可以对多频率段的噪声进行吸声降噪，在第一吸音层的共同作用下，实现低频和高频噪声的有效降低，从而达到整体降噪的目的。

2、在本技术方案中，降噪组件形成半包围圈，对风机箱的后侧板外的三侧板进行降噪处理；在多个方向包络风机组件，有效降低风机组件的噪音。

3、在本技术方案中，在蜗壳的侧板及风机箱上均设有降噪组件，在内、外；前、后、左、右全面进行降噪，实现了立体降噪。

4、进风口向后设置，油烟从后向前吸入进风口，风机箱的后侧壁作为风道的重要组成部分，油烟会流经风机箱后侧壁，本技术方案不在风机箱后侧板内壁设降噪组件，使油液能顺着光滑的风机箱后侧板壁下落，还可避免因增设降噪组件而进一步减少风道的宽度，有利于保证吸风效果；且可以避免因在风机箱后侧板内壁上增设降噪组件，而带来的以的下问题：1、油污会很快污染降噪组件，降噪组件失去效用，2、因为降噪组件的设置减小风道，增加风速，增大噪声，3、降噪组件积累大量油污，会造成细菌滋生；4、可能还会出现因火星吸入风机箱点燃吸饱油污的第二吸音层而引起火情。

5、由于风机组件的噪声主要来源为电机，风机组件的进风口靠近风机箱的后侧板内壁，设置电机端靠近风机箱的前侧板内壁，故位于前侧板内壁、左侧板内壁和右侧板内壁的降噪组件可以对电机进行全面地有效地隔噪，减轻电机工作带来的噪音；而风机箱后侧板离操作者远，在机箱后侧板内壁增设降噪组件对使用者来说降噪的作用有限。

6、本技术方案兼顾了风机组件的降噪效果及使用的安全性，使油液能沿风机箱的后侧板内壁正常下落，不产生积累，避免因风道变窄，吸风不畅而引成的噪声。

附图说明

图1是现有结构示意图。

图2是本发明的实施例一的结构示意图。

图3是本发明的实施例一的蜗壳结构示意图。

图4是本发明的实施例一的蜗壳爆炸结构示意图。

图5是本发明的风机内部径向压力示意图。

图6是本发明的风机内部轴向压力示意图。

图7是本发明的实施例一的蜗壳侧板展开结构示意图。

图8是本发明的实施例一的固定板展开结构示意图。

图9是本发明的实施例二的蜗壳爆炸结构示意图。

图10是本发明的实施例三的蜗壳侧板展开结构示意图。

图11是本发明的实施例三的蜗壳侧板弯折后的立体结构示意图。

图12是本发明的结构示意图。

图13是本发明的实施例四的降噪组件部分剖视结构示意图。

图14是本发明的实施例四的矩形板结构示意图。

图15是图14的G部放大示意图。

图中：1、蜗壳前板；2、蜗壳后板；3、蜗壳侧板；301、第一通孔；4、第一吸音层；5、进风口；6、蜗舌；7、径向高压端；8、径向低压端； 9、轴向高压端；10、轴向低压端；11、固定板；1101、第二通孔；12、出风口；13、漏油孔；15、蜗壳；16、叶轮；17、风机箱；1701、后侧板；1702、前侧板；1703、左侧板；1704、右侧板；18、降噪组件；19、第二吸音层；20、降噪板；2001、连接部；2002、下折部；2003、第三通孔；21、侧吸式吸烟箱。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，由于本发明所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。

实施例一：

如图5所示，在风机内部，圆周的径向方向，蜗舌6后端处流场压力较高，噪声频段也较高，到出风口12处，流场压力较低，噪声频段也较低。

如图6所示，在风机内部，轴向方向上，进风口5处流场压力较低，噪声频段也较低，越接近风机蜗壳后板2处，流场压力越高，噪声频段也较高，综合图5、图6所示，在风机内部流场较为复杂，噪声的频段范围也较广。

为了减少噪声，本发明采用如下结构：

如图2、3、4、7、8所示，本发明包括风机组件、容纳风机组件的风机箱17，风机组件包括蜗壳15、设置在蜗壳15内的叶轮16、以及用于驱动叶轮16的电机；蜗壳15包括蜗壳前板1、蜗壳后板2和设置在蜗壳前板1和后蜗壳15板之间的蜗壳侧板3；蜗壳侧板3的内侧轮廓线构成蜗壳15型线，蜗壳侧板3开设多个第一通孔301，蜗壳侧板3的外周设有与第一通孔301相对的第一吸音层4；蜗壳后板2开设进风口5；相邻第一通孔301的间距尺寸大于或等于两种，形成侧板的多种通孔率；蜗壳后板2开设进风口5，进风口5向后设置，进风口5与风机箱17的后侧板1701相对；风机箱17的前侧板1702内壁、左侧板1703内壁和右侧板1704内壁设有降噪组件18，降噪组件18形成“┗┛”形降噪半包围圈；蜗壳侧板3的靠近蜗舌6的蜗壳15型线处为径向高压端7；蜗壳侧板3的靠近出风口12的蜗壳15型线处为径向低压端8；蜗壳侧板3 的通孔率从径向高压端7沿着的蜗壳15型线到径向低压端8逐渐降低。本技术方案的蜗壳侧板3不同的地方采用不同的通孔率，在径向高压端7 采用高的通孔率，在径向低压端8采用相对低的通孔率，可以对多频率段的噪声进行吸声降噪，在第一吸音层4的共同作用下，实现低频和高频噪声的有效降低，从而达到整体降噪的目的。第一吸音层4可以为吸音棉、海棉等多气孔的柔性体。

当蜗壳15竖向设置时，为防止油液在蜗壳侧板3上积累，在蜗壳侧板3的最低处的中间位置设有漏油孔13，油流从漏油孔13流出；漏油孔 13孔径远大于第一通孔301的孔径，漏油孔13至少为第一通孔301的3 倍。

在本技术方案中，降噪组件18形成半包围圈，对风机箱17的后侧板1701外的三侧板内壁进行降噪处理；在多个方向包络风机组件，有效降低风机组件的噪音。

进风口5向后设置，油烟从后向前吸入进风口5，风机箱17的后侧板1701壁作为风道的重要组成部分，油烟会流经风机箱17后侧壁，本技术方案不在风机箱17后侧板1701内壁设降噪组件18，使油液能顺着光滑的风机箱17后侧板1701壁下落，还可避免因增设降噪组件18而进一步减少风道的宽度，有利于保证吸风效果；且可以避免因在风机箱17 后侧板1701内壁上增设降噪组件18，而带来的以的下问题：1、油污会很快污染降噪组件18，降噪组件18失去效用，2、因为降噪组件18的设置减小风道，增加风速，增大噪声，3、降噪组件18积累大量油污，会造成细菌滋生；4、可能还会出现因火星吸入而引起火情。

由于风机组件的噪声主要来源为电机，风机组件的进风口5靠近风机箱17的后侧板1701，设置电机端靠近风机箱17的前侧板1702，故位于前侧板1702内壁、左侧板1703内壁和右侧板1704内壁的降噪组件18 可以对电机进行全面地有效地隔噪，减轻电机工作带来的噪音；而风机箱17后侧板1701离操作者远，在机箱后侧板1701壁增设降噪组件18 对使用者来说降噪的作用有限。

本技术方案兼顾了风机组件的降噪效果及使用的安全性，使油液能沿风机箱17的后侧板1701内壁正常下落，不产生积累，避免因风道变窄，吸风不畅而引成的噪声。

为了进一步扩大降噪频段：蜗壳侧板3的靠近蜗壳前板1处为轴向高压端9，蜗壳侧板3的靠近蜗壳后板2处为轴向低压端10；蜗壳侧板3 的通孔率沿着蜗壳15的轴向方向从轴向低压端10到轴向高压端9逐渐增加。本技术方案在轴向上也设置不同的通孔率，在轴向低压端10采用低通孔率；在轴向高压端9采用低通孔率；结合在径向高压端7采用高的通孔率，在径向低压端8采用相对低的通孔率；使其降低噪声的频段范围更广，从而进一步降低噪声，使整机噪声更低。

为保证噪声的穿透率，又能兼顾降低噪声的频段范围，在本实施例中：径向低压端8的相邻第一通孔301的周向间距为A；其中A为12mm；径向高压端7的相邻第一通孔301的周向间距为B；其中B为8mm。

径向低压端8的相邻第一通孔301的轴向间距也为A；A为12mm；径向高压端7的相邻第一通孔301的轴向间距也为B；其中B为8mm。

以上可以形成通孔率最低的区域：相邻第一通孔301的轴向和周向间距均为12mm；通孔率最高的区域：相邻第一通孔301的轴向和周向间距均为8mm；其余区域的相邻第一通孔301的轴向和周向间距在8-12mm 之间，形成多种组合；扩大了降低噪声的频段范围。有效提升整体降噪效果。

第一通孔301的孔径为D，其中1.8mm≤D≤2.8mm。该孔径的第一通孔301可以避免过多油液渗透入消音层中，保证消音层的使用寿命，限定第一通孔301的孔径D的大小，避免过孔径过大，导致压差变化过多，进而能量消失过多，影响能效。孔径的大小可视风机的功率不同，可以选择对应的孔径，保证噪声的穿透率。

为兼顾穿透率及多频段的降噪效果：蜗壳侧板3的通孔率为p1；其中1.8％≤p1≤9.6％；通孔率具有一个合适的跨度范围，实现对多频段噪音的消噪，从而提高整体降噪效果，也可以避免过多油液渗透入消音层中，保证消音层工作可靠性，提升消音层的使用寿命。

为提高第一吸音层4的连接的可靠性，第一吸音层4通过固定板11 抵压在蜗壳侧板3外侧面上；固定板11上开设第二通孔1101；固定板 11的通孔率大于蜗壳侧板3的通孔率。保证噪声对第一吸音层4的穿透率，促进第一吸音层4对声波的良好吸收，整体降噪效果较好。固定板 11可以采用与蜗壳侧板3焊接的方式，实现固定板11与蜗壳侧板3的连接；当然，固定板11与蜗壳侧板3之间还可以采用通过连接件进行的连接方式，使固定板11与蜗壳侧板3可拆卸式连接，这种连接方式，可以方便实现对第一吸音层4的更换，有利于风机的清洁。连接件可以为螺钉、卡扣等。

为兼顾固定板11的强度及降噪效果：固定板11的通孔率为p2；其中10％≤p2≤25％。可以兼顾固定板11的强度，保证其连接的可靠性及噪声对第一吸音层4的穿透率。

为保证固定板11的强度及噪声的穿透性：第二通孔1101的直径为E，其中3mm≤E≤5mm；相邻第二通孔1101的间距为C，其中6mm≤C≤8mm。第二通孔1101具有合适的直径范围及相邻孔间距，既保证固定板11的强度，提高其连接的可靠性；又可以提高噪声对第一吸音层4的穿透率，提高整体降噪效果。

实施例二

如图9所示，与实施例一相同处不再赘述，不同之处在于：

第二通孔1101为宽度与固定板11宽度相配的方孔；方孔边框宽度为W，其中10mm≤W≤30mm。第二通孔1101与固定板11宽度相配，减少对第一吸音层4的遮挡，有利于提高噪声对第一吸音层4的穿透率；固定板11边框能将第一吸音层4地抵压在蜗壳侧板3上，使第一吸音层4 能包覆在蜗壳侧板3上，保证降噪效果及连接的可靠性。

实施例三：

如图10、11所示，为方便制造，蜗壳侧板3沿周向方向分为多区域，每一区域分为多个单元，同一单元中的第一通孔301的间距相同，相邻单元的第一通孔301的间距不同，以形成不同的通孔率的单元；不同区域的对应单元的第一通孔301的间距相同。由于蜗壳侧板3周向方向的尺寸远大于蜗壳侧板3径向尺寸，通过在周向方向分为多个区域，一区域对应于冲压模具的一次冲压，多个区域对应冲压模具的多次冲压，可以实现一冲压模通过移动来加工完成蜗壳侧板3的第一通孔301的冲制工作，有利于降低成本，减少冲压模具的体积。

同一区域相邻单元的第一通孔301的周向间距和/或径向间距不同。在本实施例中，同一区域相邻单元的第一通孔301的周向间距不同，同一区域相邻单元的第一通孔301的径向间距相同，如此加工更为方便。

实施例四：与实施例一相同处，不再赘述，不同之处在于：

如图13、14、15所示，降噪组件18包括降噪板20、设于降噪板20 与风机箱17壁之间的第二吸音层19，降噪板20上开设多个第三通孔2003。降噪板20可以保护第二吸音层19，提高工作的可靠性。

为提高消音效果，并提高工作的可靠性，降噪板20为刚性板，第二吸音层19为柔性、且多孔隙的第二吸音层19。降噪板20可以为不锈钢板，第二吸音层19可以为吸音棉。

在本实施例中，第三通孔2003的孔径为3mm；其通孔率P3为18％。微穿孔侧板具有吸声降噪功能，进一步提高降噪效果。其中第三通孔2003 可为圆形、正方形、长方形、菱形、长腰形或六边形通孔。

如图13所示，一开设第三通孔2003的矩形板在长度方向两处弯折形成“┗┛”形降噪框，降噪框的三面均为平面，构成三块相互连接降噪板20。矩形板弯折加工形成降噪框加工方便，且因为降噪框为整体结构，方便安装定位。第三通孔2003等距设置，相邻第三通孔2003的间距为F,其中F为6-10mm。

为实现降噪框与风机箱17的可靠连接，降噪框的两后端部内折形成连接部2001，连接部2001通过连接件与风机箱17的后侧板1701连接。连接件可以为螺钉等，安装方便，定位可靠。

为有效保护第二吸音层19：降噪框的下端部向外翻折形成下折部 2002。下折部2002可以承接位于降噪框与风机箱17之间的第二吸音层 19，在支撑第二吸音层19的同时，有效保护第二吸音层19，同时又能实现对降噪框的限位。

为了进一步提高降噪框定位的可靠性，降噪框的上端部向外翻折形成上折部。上折部可以防止杂物进入第二吸音层19，有利于提高第二吸音层19的使用寿命，且上折部的外边缘与风机箱17相配，可以进一步对降噪框的限位，提高连接、定位的可靠性。

集成灶可以为侧吸上排式集成灶，也可以是侧吸下排式集成灶，如图12所示，为侧吸上排式集成灶，风机组件的下方设有侧吸式吸烟箱21。油烟从吸烟箱的吸烟口中吸入，并从下向上吸入风机箱17中，油烟顺着风机箱17的后侧板1701内壁上升，遇冷后凝结的油液顺着风机箱17的后侧板1701内壁下流至吸烟箱中，结构简单，工作可靠。

以上图2-15所示的一种立体降噪的集成灶是本发明的具体实施例，已经体现出本发明实质性特点和进步，可根据实际的使用需要，在本发明的启示下，对其进行形状、结构等方面的等同修改，均在本方案的保护范围之列。

Claims (19)

1.一种立体降噪的集成灶，包括风机组件、容纳风机组件的风机箱(17)，所述的风机组件包括蜗壳(15)、设置在蜗壳(15)内的叶轮(16)、以及用于驱动叶轮(16)的电机；所述的蜗壳(15)包括蜗壳前板(1)、蜗壳后板(2)和设置在蜗壳前板(1)和后蜗壳(15)板之间的蜗壳侧板(3)；所述蜗壳侧板(3)的内侧轮廓线构成蜗壳(15)型线，所述的蜗壳侧板(3)开设多个第一通孔(301)，蜗壳侧板(3)的外周设有与第一通孔(301)相对的第一吸音层(4)；所述的蜗壳后板(2)开设进风口(5)；其特征在于：相邻第一通孔(301)的间距尺寸大于或等于两种，形成侧板的多种通孔率；所述的蜗壳后板(2)开设进风口(5)，进风口(5)向后设置，进风口(5)与风机箱(17)的后侧板(1701)相对；所述的风机箱(17)的前侧板(1702)内壁、左侧板(1703)内壁和右侧板(1704)内壁设有降噪组件(18)，降噪组件(18)形成“┗┛”形降噪半包围圈。

2.根据权利要求1所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述蜗壳侧板(3)的靠近蜗舌(6)的蜗壳(15)型线处为径向高压端(7)；所述蜗壳侧板(3)的靠近出风口(12)的蜗壳(15)型线处为径向低压端(8)；蜗壳侧板(3)的第一通孔(301)间距从径向高压端(7)沿着的蜗壳(15)型线到径向低压端(8)逐渐增大，使得蜗壳侧板(3)对应的通孔率从径向高压端(7)沿着的蜗壳(15)型线到径向低压端(8)逐渐降低。

3.根据权利要求2所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述蜗壳侧板(3)的靠近蜗壳前板(1)处为轴向高压端(9)，所述蜗壳侧板(3)的靠近蜗壳后板(2)处为轴向低压端(10)；蜗壳侧板(3)的第一通孔(301)间距沿着蜗壳(15)的轴向方向从轴向低压端(10)到轴向高压端(9)逐渐减少，使得蜗壳侧板(3)的对应通孔率沿着蜗壳(15)的轴向方向从轴向低压端(10)到轴向高压端(9)逐渐增加。

4.根据权利要求2所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的径向低压端(8)的相邻第一通孔(301)的周向间距和/或轴向间距为A；其中10mm≤A≤14mm；所述的径向高压端(7)的相邻第一通孔(301)的周向间距和/或轴向间距为B；其中6mm≤B≤10mm。

5.根据权利要求1所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的第一通孔(301)的孔径为D，其中1.8mm≤D≤2.8mm。

6.根据权利要求2所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：蜗壳侧板(3)的通孔率为p1；其中1.8％≤p1≤9.6％。

7.根据权利要求1所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的第一吸音层(4)通过固定板(11)抵压在蜗壳侧板(3)外侧面上；所述的固定板(11)上开设第二通孔(1101)；固定板(11)的通孔率大于蜗壳侧板(3)的通孔率。

8.根据权利要求7所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：固定板(11)的通孔率为p2；其中10％≤p2≤25％。

9.根据权利要求8所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：第二通孔(1101)的直径为E，其中3mm≤E≤5mm；相邻第二通孔(1101)的间距为C，其中6mm≤C≤8mm。

10.根据权利要求8所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的第二通孔(1101)为宽度与固定板(11)宽度相配的方孔；方孔边框宽度为W，其中10mm≤W≤30mm。

11.根据权利要求1所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的蜗壳侧板(3)沿周向方向分为多区域，每一区域分为多个单元，同一单元中的第一通孔(301)的间距相同，相邻单元的第一通孔(301)的间距不同，以形成不同的通孔率的单元；不同区域的对应单元的第一通孔(301)的间距相同。

12.根据权利要求11所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：同一区域相邻单元的第一通孔(301)的周向间距和/或径向间距不同。

13.根据权利要求1所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的降噪组件(18)包括降噪板(20)、设于降噪板(20)与风机箱(17)内侧壁之间的第二吸音层(19)，所述的降噪板(20)上开设多个第三通孔(2003)。

14.根据权利要求13所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的第三通孔(2003)的孔径为2.5-3.5mm；降噪板(20)的通孔率为p3；其中10％≤p3≤25％。

15.根据权利要求13所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：一开设第三通孔(2003)的矩形板在长度方向两处弯折形成“┗┛”形降噪框，降噪框的三面均为平面，构成三块相互连接降噪板(20)。

16.根据权利要求15所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的降噪框的两后端部内折形成连接部(2001)，所述的连接部(2001)通过连接件与风机箱(17)的后侧板(1701)连接。

17.根据权利要求13所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：第三通孔(2003)等距设置，相邻第三通孔(2003)的间距为6-10mm。

18.根据权利要求13-17任一权利要求所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的降噪板(20)为刚性板，所述的第一吸音层(4)、第二吸音层(19)为柔性、且多孔隙的吸音层。

19.根据权利要求18所述的一种立体降噪的集成灶，其特征在于：所述的第一通孔(301)、第三通孔(2003)为圆形、正方形、长方形、菱形、长腰形或六边形通孔。

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