CN113844902A - 无线充电控制的卸料小车装置及控制方法 - Google Patents

无线充电控制的卸料小车装置及控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种无线充电控制的卸料小车装置及控制方法，该卸料小车装置包括卸料小车（1）和皮带机（3）、无线充电头（11）、蓄能电池（12）、小车无线通讯器（16）、第一激光测距仪（4）、测距信号发射器（14）、反光板（2）和若干无线充电座（8）；无线充电座安设在皮带机一侧，无线充电头安设在卸料小车朝向无线充电座的一侧；小车无线通讯器安置在卸料小车上；蓄能电池与无线充电头充电连接；第一激光测距仪安设在皮带机的一端处，第一激光测距仪通过通信线路与测距信号发射器连接，反光板安设在卸料小车上，第一激光测距仪的激光射出方向朝向反光板；测距信号发射器和小车无线通讯器均通过无线方式与中央控制装置通信连接。

Description

无线充电控制的卸料小车装置及控制方法
技术领域
本发明涉及一种物料输送设备，尤其涉及一种无线充电控制的卸料小车装置及控制方法。
背景技术
目前的卸料小车通常会在侧面设置电缆卷盘，电缆卷盘随卸料小车的移动而不断地将电缆放出卷起，卸料小车则通过电缆卷盘上的电缆来获得电力供应以及接受控制信号。
参见图1，扁平电缆21卷绕在电缆卷盘20上，电缆卷盘20将扁平电缆21的线芯引入至卷盘轴内侧的滑环22上，卸料小车内的电气线路通过碳刷23与滑环22保持接触，从而使得卸料小车内的电气线路与扁平电缆21保持连接，卸料小车则可通过扁平电缆21获取外部的电力供应，以及通过扁平电缆21接受控制型号。
卸料小车电缆卷盘在使用和维护过程中经常有故障发生，给生产作业的物流保障造成诸多影响。以某钢铁厂的用于转炉设备上料的卸料小车为例，该卸料小车将皮带机上的物料卸料至料斗中，料斗的物料则用于转炉上料。该卸料小车所处的工作环境较为恶劣，由于卸料小车输送的物料大多都含有腐蚀性的粉尘，这些粉尘积聚在电缆上会对电缆造成侵蚀；卸料小车移动运行时，电缆在卷盘上不断地卷紧与放松，电缆极易产生疲劳甚至损坏，电缆的线芯，尤其是信号控制线的线芯会出现信号传输不良的情况，由此会致使卸料小车位置检测信号异常，小车定位发生错误，从而导致料斗内混料事故发生；此外，由于电缆卷盘自身的结构稳定性也不好，经常会发生电缆被卡住、拉断、压坏等情况，由此造成卸料小车停机，生产物流断裂，生产线停产等严重后果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种无线充电控制的卸料小车装置及控制方法，本发明的卸料小车装置中，卸料小车电力供应和控制信号通讯均通过无线方式来实现，从而避免了由电缆卷盘装置和电缆异常导致的生产故障；本发明的无线充电控制的卸料小车装置控制方法使本发明的卸料小车装置能稳定维持用料设备的物料供应。
为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：
一种无线充电控制的卸料小车装置，包括卸料小车和皮带机，所述卸料小车安设在皮带机上，皮带机的一侧旁安放有若干料斗，卸料小车能够将皮带机上传输的物料卸料至料斗中；所述卸料小车装置还包括无线充电头、蓄能电池、小车无线通讯器、第一激光测距仪、第二激光测距仪、测距信号发射器、反光板、中央控制装置和若干无线充电座；所述若干无线充电座安设在皮带机的一侧，若干无线充电座间隔地分布，所述无线充电头安设在卸料小车朝向无线充电座的一侧，无线充电头的位置高度与若干无线充电座的位置高度一致；所述小车无线通讯器安置在卸料小车上；所述蓄能电池安置在卸料小车上，蓄能电池与无线充电头充电连接，蓄能电池与卸料小车的电气线路供电连接；所述第一激光测距仪和第二激光测距仪分别安设在皮带机的两端，第一激光测距仪和第二激光测距仪均通过通信线路与测距信号发射器连接，所述反光板安设在卸料小车上，第一激光测距仪、反光板和第二激光测距仪处于一条直线上，第一激光测距仪和第二激光测距仪的激光射出方向朝向反光板，反光板的两个反射面分别朝向第一激光测距仪和第二激光测距仪；所述测距信号发射器和小车无线通讯器均通过无线方式与中央控制装置通信连接。
进一步地，所述卸料小车装置还包括接近传感器，所述接近传感器安设在卸料小车朝向料斗一侧的卸料溜槽上，每个料斗的上方都设置有接近反射板，接近传感器的位置高度与接近反射板的位置高度一致，接近传感器通过通信线路与小车无线通讯器连接。
进一步地，所述若干无线充电座之间的间隔距离为50米。
一种无线充电控制的卸料小车装置控制方法，包括：
步骤1：当用料设备无上料计划时，卸料小车停靠在无线充电座处进行充电，充电时，卸料小车上的无线充电头正对无线充电座，当用料设备有上料计划时则进入步骤2；
步骤2：对第一激光测距仪和第二激光测距仪进行检测判断是否有故障；
步骤3：若第一激光测距仪和第二激光测距仪发生故障，则发出故障警报并返回步骤2，若第一激光测距仪和第二激光测距仪正常无故障，则继续执行步骤4；
步骤4：检测蓄能电池电量，根据蓄能电池的电量情况和现存的上料计划来设定卸料小车卸料和充电过程；
步骤5：若卸料小车设定为卸料时，则执行步骤6，若卸料小车设定为充电，则卸料小车移动至最近的无线充电座处开始充电，若设置有充电结束条件，则待满足充电结束条件后返回至步骤2，若没有设置充电结束条件，则直接返回至步骤2；
步骤6：卸料小车实施卸料过程；
步骤7：判断是否已经完成所有现存的上料计划，若是，则移动至最近的无线充电座进行充电，若否，则返回步骤2。
进一步地，所述步骤4包括：
步骤4.1：当蓄能电池电量>90%时，设定卸料小车按上料计划的时间顺序对料斗卸料；
步骤4.2：当60%<蓄能电池电量≤90%时，判断上料计划是否大于5个料斗，若是，则设定卸料小车按上料计划的优先级顺序对料斗卸料，若否，则设定卸料小车充电；
步骤4.3：当30%<蓄能电池电量≤60%时，判断上料计划是否大于10个料斗，若是，则设定卸料小车按上料计划的优先级顺序连续对5个料斗卸料，若否，则设定卸料小车充电；
步骤4.4：当蓄能电池电量≤30%时，则设定卸料小车充电，并且设置充电结束条件为充电量达到70%。
进一步地，所述步骤2包括：
步骤2.1：检测第一激光测距仪和第二激光测距仪有无反馈信号，若有反馈信号则判断第一激光测距仪和第二激光测距仪正常无故障，若无反馈信号则判断第一激光测距仪和第二激光测距仪发生故障；
步骤2.2：检测第一激光测距仪和第二激光测距仪测得的距离之和是否等于第一激光测距仪与第二激光测距仪之间的实际距离，若是则判断第一激光测距仪和第二激光测距仪正常无故障，若否则判断第一激光测距仪和第二激光测距仪发生故障。
进一步地，所述步骤6包括：
步骤6.1：卸料小车开始向目标料斗移动；
步骤6.2：根据第一激光测距仪和第二激光测距仪的测距信号来判断卸料小车的定位信号；
步骤6.3：若卸料小车的定位信号正常，则执行步骤6.4，若卸料小车的定位信号为轻故障，则卸料小车运行至校准位置后停止运转，皮带机停止运转，并且发出定位信号轻故障报警，若卸料小车的定位信号为重故障，则卸料小车和皮带机立即停止运转，并且发出定位信号重故障报警；
步骤6.4：根据卸料小车的正常定位信号，卸料小车从原先所处的起始料斗位置移动至目标料斗位置；
步骤6.5：在卸料小车朝向料斗一侧的卸料溜槽上安设有接近传感器，在每个料斗的上方都设置有接近反射板，卸料小车在移动过程中，卸料小车上的接近传感器对所经过的料斗上的接近反射板进行计数，判断料斗的计数值与起始料斗至目标料斗之间间隔的实际料斗数量是否一致，若是则执行步骤6.6，若否则卸料小车和皮带机立即停止运转并发出重故障报警；
步骤6.6：卸料小车将物料卸料至目标料斗中。
进一步地，所述步骤6.2包括：
步骤6.2.1：若第一激光测距仪的测距信号发生跳变，并且第二激光测距仪的测距信号未发生跳变，则采用第二激光测距仪的测距信号作为卸料小车的正常定位信号；
步骤6.2.2：若第二激光测距仪的测距信号发生跳变，并且第一激光测距仪的测距信号未发生跳变，则采用第一激光测距仪的测距信号作为卸料小车的正常定位信号；
步骤6.2.3：若第一激光测距仪和第二激光测距仪的测距信号都发生跳变，则判断发生定位信号轻故障；
步骤6.2.4：若第一激光测距仪和第二激光测距仪测得的距离之和不等于第一激光测距仪与第二激光测距仪之间的实际距离，则判断发生定位信号重故障。
进一步地，所述用料设备为转炉设备。
本发明的无线充电控制的卸料小车装置相对现有技术，其有益效果在于，卸料小车取消了电缆卷盘等拖线部件，卸料小车上所有的用电设备均由蓄能电池供电，蓄能电池可通过无线充电头和无线充电座进行无线充电，卸料小车通过小车无线通讯器与中央控制装置进行无线通信，卸料小车可通过小车无线通讯器接收中央控制装置的控制指令，反过来，卸料小车也可将位置、状态等各种数据信息通过小车无线通讯器反馈给中央控制装置，原先须通过电缆实现的电力供应和控制信号通讯均通过无线方式来实现，从而简化了卸料小车结构，避免了由电缆卷盘装置和电缆异常导致的生产故障，从而提升了作业效率；本发明的无线充电控制的卸料小车装置控制方法能够使卸料小车既能保证转炉设备的上料计划不受影响，又能利用上料计划的间隔时间来充电以保持电量充足，从而使得本发明的卸料小车装置能稳定维持转炉设备的物料供应。
附图说明
图1为现有的电缆卷盘的结构示意图；
图2为本发明的无线充电控制的卸料小车装置的正视图，图中箭头A所指的虚线是激光测距仪发出的激光射线；
图3为图2中卸料小车的放大示意图，图中箭头A所指的虚线是激光测距仪发出的激光射线；
图4为图3中卸料小车的左视图；
图5为本发明的无线充电控制的卸料小车装置控制方法的总体流程图；
图6为激光测距仪故障检测的流程图；
图7为根据蓄能电池的电量情况和上料计划设定卸料和充电过程的流程图；
图8为卸料小车实施卸料过程的流程图。
图中：1-卸料小车、2-反光板、3-皮带机、4-第一激光测距仪、5-第二激光测距仪、6-接近反射板、7-接近传感器、8-无线充电座、9-卸料溜槽、11-无线充电头、12-蓄能电池、14-测距信号发射器、15-走行电机、16-小车无线通讯器、17-料斗、20-电缆卷盘、21-扁平电缆、22-滑环、23-碳刷。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：
参见图2至图5本实施例为一种无线充电控制的卸料小车装置及控制方法，本实施例的实施背景为某钢铁厂的转炉炼钢作业区，本实施例的卸料小车装置和小车装置控制方法用于将转炉炼钢所需的物料卸料至料斗17中，然后，装有物料的料斗17则由后续工序移送至转炉炉顶加料，这一过程称为上料过程。
参见图2，本实施例的卸料小车装置包括卸料小车1和皮带机3，所述卸料小车1安设在皮带机3上，皮带机3的一侧旁安放有若干料斗17，卸料小车1能够将皮带机3上传输的物料卸料至料斗17中；卸料小车1和皮带机3是卸料小车装置的基本构成，皮带机3上的物料由前工序的进料装置按计划提供，卸料小车1移动运行至指定的目标料斗17处，卸料小车1的卸料溜槽9对准料斗17，卸料小车1则将皮带机3上的物料通过卸料溜槽9卸料至目标料斗17中。
参见图2、图3和图4，所述卸料小车装置还包括无线充电头11、蓄能电池12、小车无线通讯器16、第一激光测距仪4、测距信号发射器14、反光板2、中央控制装置和若干无线充电座8；所述若干无线充电座8安设在皮带机3的一侧，若干无线充电座8间隔地分布，相邻的两个无线充电座8之间的间隔距离通常设置为50米，所述无线充电头11安设在卸料小车1朝向无线充电座8的一侧，无线充电头11的位置高度与若干无线充电座8的位置高度一致；在本卸料小车装置中采用了无线充电技术，卸料小车1的无线充电座8与无线充电头11正对靠近即可实现无线充电；所述小车无线通讯器16安置在卸料小车1上，小车无线通讯器16通过无线方式与中央控制装置通信连接，卸料小车1可通过小车无线通讯器16与中央控制装置实现无线数据通信；所述蓄能电池12安置在卸料小车1上，蓄能电池12与无线充电头11充电连接，蓄能电池12与卸料小车1的电气线路供电连接，这里所述的电气线路包括走行电机15、小车无线通讯器16、小车控制器等等的电气线路，即卸料小车1上所有用电设备的电力供应均由蓄能电池12提供；所述第一激光测距仪4安设在皮带机3的一端处，第一激光测距仪4通过通信线路与测距信号发射器14连接，测距信号发射器14则通过无线方式与中央控制装置通信连接，所述反光板2安设在卸料小车1上，第一激光测距仪4的激光射出方向朝向反光板2，反光板2的一个反射面朝向第一激光测距仪4，第一激光测距仪4在进行测距时，第一激光测距仪4朝向反光板2发射激光，反光板2将第一激光测距仪4发射出的激光反射回第一激光测距仪4，第一激光测距仪4接收到反射回来的激光后即可测出卸料小车1与第一激光测距仪4之间的距离，从而得出卸料小车1在皮带机3上的位置。
参见图2，优化地，所述卸料小车装置还包括第二激光测距仪5，所述第二激光测距仪5安置在皮带机3的与第一激光测距仪4相对的另一端处，第二激光测距仪5也同样通过通信线路与测距信号发射器14连接，第二激光测距仪5的激光射出方向朝向反光板2，第一激光测距仪4、反光板2和第二激光测距仪5处于一条直线上，反光板2的两个反射面分别朝向第一激光测距仪4和第二激光测距仪5；本卸料小车装置所处的工作环境较差，粉尘较多，尤其是金属粉尘会造成激光信号丢失，而同时使用第一激光测距仪4和第二激光测距仪5对卸料小车1双向测距，可以有效地避免激光信号丢失的情况，从而防止卸料小车1因测距信号异常而停止运行，保障了生产物流通畅。
所述中央控制装置包括中央控制盘和L1计算机，中央控制盘上连接有无线通讯装置，以实现与测距信号发射器14和小车无线通讯器16无线通信连接，L1计算机则通过无线方式来监控卸料小车1的运行操作。
第一激光测距仪4和第二激光测距仪5可同时输出数字和模拟两种信号，采用无线通讯技术与控制PLC实现通讯；依靠卸料小车1的小车无线通讯器16与测距信号发射器14通讯，测距信号发射器14与中央控制装置实现现场数据与SIEMENS的S7 300型PLC通讯，对第一激光测距仪4与第二激光测距仪5输出的信号予以鉴别、计算，将第一激光测距仪4和第二激光测距仪5输出的数字位置信号与操作指令给出的位置信号进行对比，给出相应的启动、停止、报警等指令信号。模拟位置信号经由中央控制装置传送到厂内的L1计算机上，为中央操作室提供监控数据。
参见图2、图3和图4，优选地，为了防止卸料位置错误导致的混料事故发生，所述卸料小车装置还包括接近传感器7，所述接近传感器7安设在卸料小车1朝向料斗17一侧的卸料溜槽9上，接近传感器7位于卸料溜槽9的中轴线上，每个料斗17的上方都设置有接近反射板6，接近反射板6位于料斗17的中轴线上，接近传感器7的位置高度与接近反射板6的位置高度一致，接近传感器7通过通信线路与小车无线通讯器16连接；卸料小车1在移动过程中，卸料小车1上的接近传感器7对所经过的接近反射板6进行计数，判断接近反射板6的计数值与起始料斗17至目标料斗17之间间隔的实际料斗数量是否一致，若是则判断认为正常，若否则认为卸料位置出错并停止卸料，从而防止了混料事故发生。
在皮带机3上还为卸料小车1设置了校准位置，校准位置位于皮带机3的中间位置，当卸料小车1在该校准位置上时，能将激光测距仪的信号与标准信号作比对，以校准激光测距仪的测距信号。
本实施例的卸料小车装置相对于现有的卸料小车而言，卸料小车1取消了电缆卷盘等拖线部件，原先须通过电缆实现的电力供应和控制信号通讯均通过无线方式来实现；具体来说，卸料小车1上所有的用电设备均由蓄能电池12供电，蓄能电池12可通过无线充电头11和无线充电座8进行无线充电，卸料小车1通过小车无线通讯器16与中央控制装置进行无线通信，卸料小车1可通过小车无线通讯器16接收中央控制装置的控制指令，反过来，卸料小车1也可将位置、状态等各种数据信息通过小车无线通讯器16反馈给中央控制装置；卸料小车1取消电缆卷盘和电缆拖线后，简化了卸料小车1结构，避免了由电缆卷盘装置和电缆异常导致的生产故障，从而提升了作业效率。
参见图5至图8，一种无线充电控制的卸料小车装置控制方法，本实施例的小车装置控制方法基于上述的无线充电控制的卸料小车装置。
参见图5，本实施例的小车装置控制方法包括：
步骤1：当用料设备无上料计划时，卸料小车1停靠在无线充电座8处进行充电，充电时卸料小车1上的无线充电头11正对无线充电座8，当用料设备有上料计划时则进入步骤2；
步骤2：对第一激光测距仪4和第二激光测距仪5进行检测判断是否有故障；
参见图6；
步骤2.1：检测第一激光测距仪4和第二激光测距仪5有无反馈信号，若有反馈信号则判断第一激光测距仪4和第二激光测距仪5正常无故障，若无反馈信号则判断第一激光测距仪4和第二激光测距仪5发生故障；
步骤2.2：检测第一激光测距仪4和第二激光测距仪5测得的距离之和是否等于第一激光测距仪4与第二激光测距仪5之间的实际距离，若是则判断第一激光测距仪4和第二激光测距仪5正常无故障，若否则判断第一激光测距仪4和第二激光测距仪5发生故障；
步骤3：若第一激光测距仪4和第二激光测距仪5发生故障，则发出故障警报并返回步骤2，若第一激光测距仪4和第二激光测距仪5正常无故障，则继续执行步骤4；
步骤4：检测蓄能电池12电量，根据蓄能电池12的电量情况和现存的上料计划来设定卸料小车1卸料和充电过程；
参见图7；
步骤4.1：当蓄能电池12电量>90%时，设定卸料小车1按上料计划的时间顺序对料斗17卸料；
步骤4.2：当60%<蓄能电池12电量≤90%时，判断上料计划是否大于5个料斗17，若是，则设定卸料小车1按上料计划的优先级顺序对料斗17卸料，若否，则设定卸料小车1充电；
步骤4.3：当30%<蓄能电池12电量≤60%时，判断上料计划是否大于10个料斗17，若是，则设定卸料小车1按上料计划的优先级顺序连续对5个料斗17卸料，若否，则设定卸料小车1充电；
步骤4.4：当蓄能电池12电量≤30%时，则设定卸料小车1充电，并且设置充电结束条件为充电量达到70%；
步骤5：若卸料小车1设定为卸料时，则执行步骤6，若卸料小车1设定为充电，则卸料小车1移动至最近的无线充电座8处开始充电，若设置有充电结束条件，则待满足充电结束条件后返回至步骤2，若没有设置充电结束条件，则直接返回至步骤2；
步骤6：卸料小车1实施卸料过程；
参见图8；
步骤6.1：卸料小车1开始向目标料斗17移动；
步骤6.2：根据第一激光测距仪4和第二激光测距仪5的测距信号来判断卸料小车1的定位信号；
步骤6.2.1：若第一激光测距仪4的测距信号发生跳变，并且第二激光测距仪5的测距信号未发生跳变，则采用第二激光测距仪5的测距信号作为卸料小车1的正常定位信号；
步骤6.2.2：若第二激光测距仪5的测距信号发生跳变，并且第一激光测距仪4的测距信号未发生跳变，则采用第一激光测距仪4的测距信号作为卸料小车1的正常定位信号；
步骤6.2.3：若第一激光测距仪4和第二激光测距仪5的测距信号都发生跳变，则判断发生定位信号轻故障；
步骤6.2.4：若第一激光测距仪4和第二激光测距仪5测得的距离之和不等于第一激光测距仪4与第二激光测距仪5之间的实际距离，则判断发生定位信号重故障；
步骤6.3：若卸料小车1的定位信号正常，则执行步骤6.4，若卸料小车1的定位信号为轻故障，则卸料小车1运行至校准位置后停止运转，皮带机3停止运转，并且发出定位信号轻故障报警，若卸料小车1的定位信号为重故障，则卸料小车1和皮带机3立即停止运转，并且发出定位信号重故障报警；
步骤6.4：根据卸料小车1的正常定位信号，卸料小车1从原先所处的起始料斗17位置移动至目标料斗17位置；
步骤6.5：在卸料小车1朝向料斗17一侧的卸料溜槽9上安设有接近传感器7，在每个料斗17的上方都设置有接近反射板6，卸料小车1在移动过程中，卸料小车1上的接近传感器7对所经过的料斗17上的接近反射板6进行计数，判断料斗17的计数值与起始料斗17至目标料斗17之间间隔的实际料斗数量是否一致，若是则执行步骤6.6，若否则卸料小车1和皮带机3立即停止运转并发出重故障报警；
步骤6.6：卸料小车1将物料卸料至目标料斗17中；
步骤7：判断是否已经完成所有现存的上料计划，若是，则移动至最近的无线充电座8进行充电，若否，则返回步骤2。
本实施例的小车装置控制方法根据蓄能电池12的电量和转炉上料计划的情况，调配上料和充电过程，从而使卸料小车1既能保证转炉设备的上料计划不受影响，又能利用上料计划的间隔时间来充电以保持电量充足，从而使得本实施例的卸料小车装置能稳定维持转炉设备的物料供应；通过第一激光测距仪4和第二激光测距仪5能准确判断卸料小车1的定位信息；通过接近传感器7检测接近反射板6判断卸料小车1所要卸料的目标料斗17是否正确，以防卸错料斗17导致混料事故发生。
本实施例的小车装置控制方法并不限用于转炉设备上料，在其它实施背景下也可用于对其它用料设备上料。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种无线充电控制的卸料小车装置，包括卸料小车（1）和皮带机（3），所述卸料小车（1）安设在皮带机（3）上，皮带机（3）的一侧旁安放有若干料斗（17），卸料小车（1）能够将皮带机（3）上传输的物料卸料至料斗（17）中；
其特征在于：所述卸料小车装置还包括无线充电头（11）、蓄能电池（12）、小车无线通讯器（16）、第一激光测距仪（4）、第二激光测距仪（5）、测距信号发射器（14）、反光板（2）、中央控制装置和若干无线充电座（8）；
所述若干无线充电座（8）安设在皮带机（3）的一侧，若干无线充电座（8）间隔地分布，所述无线充电头（11）安设在卸料小车（1）朝向无线充电座（8）的一侧，无线充电头（11）的位置高度与若干无线充电座（8）的位置高度一致；
所述小车无线通讯器（16）安置在卸料小车（1）上；所述蓄能电池（12）安置在卸料小车（1）上，蓄能电池（12）与无线充电头（11）充电连接，蓄能电池（12）与卸料小车（1）的电气线路供电连接；
所述第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）分别安设在皮带机（3）的两端，第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）均通过通信线路与测距信号发射器（14）连接，所述反光板（2）安设在卸料小车（1）上，第一激光测距仪（4）、反光板（2）和第二激光测距仪（5）处于一条直线上，第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）的激光射出方向朝向反光板（2），反光板（2）的两个反射面分别朝向第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）；
所述测距信号发射器（14）和小车无线通讯器（16）均通过无线方式与中央控制装置通信连接。
2.根据权利要求1所述无线充电控制的卸料小车装置，其特征在于：所述卸料小车装置还包括接近传感器（7），所述接近传感器（7）安设在卸料小车（1）朝向料斗（17）一侧的卸料溜槽（9）上，每个料斗（17）的上方都设置有接近反射板（6），接近传感器（7）的位置高度与接近反射板（6）的位置高度一致，接近传感器（7）通过通信线路与小车无线通讯器（16）连接。
3.根据权利要求1所述无线充电控制的卸料小车装置，其特征在于：所述若干无线充电座（8）之间的间隔距离为50米。
4.一种基于权利要求1所述无线充电控制的卸料小车装置的无线充电控制的卸料小车装置控制方法，其特征在于：所述小车装置控制方法包括：
步骤1：当用料设备无上料计划时，卸料小车（1）停靠在无线充电座（8）处进行充电，充电时，卸料小车（1）上的无线充电头（11）正对无线充电座（8），当用料设备有上料计划时则进入步骤2；
步骤2：对第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）进行检测判断是否有故障；
步骤3：若第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）发生故障，则发出故障警报并返回步骤2，若第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）正常无故障，则继续执行步骤4；
步骤4：检测蓄能电池（12）电量，根据蓄能电池（12）的电量情况和现存的上料计划来设定卸料小车（1）卸料和充电过程；
步骤5：若卸料小车（1）设定为卸料时，则执行步骤6，若卸料小车（1）设定为充电，则卸料小车（1）移动至最近的无线充电座（8）处开始充电，若设置有充电结束条件，则待满足充电结束条件后返回至步骤2，若没有设置充电结束条件，则直接返回至步骤2；
步骤6：卸料小车（1）实施卸料过程；
步骤7：判断是否已经完成所有现存的上料计划，若是，则移动至最近的无线充电座（8）进行充电，若否，则返回步骤2。
5.根据权利要求4所述无线充电控制的卸料小车装置控制方法，其特征在于：所述步骤4包括：
步骤4.1：当蓄能电池（12）电量>90%时，设定卸料小车（1）按上料计划的时间顺序对料斗（17）卸料；
步骤4.2：当60%<蓄能电池（12）电量≤90%时，判断上料计划是否大于5个料斗（17），若是，则设定卸料小车（1）按上料计划的优先级顺序对料斗（17）卸料，若否，则设定卸料小车（1）充电；
步骤4.3：当30%<蓄能电池（12）电量≤60%时，判断上料计划是否大于10个料斗（17），若是，则设定卸料小车（1）按上料计划的优先级顺序连续对5个料斗（17）卸料，若否，则设定卸料小车（1）充电；
步骤4.4：当蓄能电池（12）电量≤30%时，则设定卸料小车（1）充电，并且设置充电结束条件为充电量达到70%。
6.根据权利要求4所述无线充电控制的卸料小车装置控制方法，其特征在于：所述步骤2包括：
步骤2.1：检测第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）有无反馈信号，若有反馈信号则判断第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）正常无故障，若无反馈信号则判断第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）发生故障；
步骤2.2：检测第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）测得的距离之和是否等于第一激光测距仪（4）与第二激光测距仪（5）之间的实际距离，若是则判断第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）正常无故障，若否则判断第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）发生故障。
7.根据权利要求4所述无线充电控制的卸料小车装置控制方法，其特征在于：所述步骤6包括：
步骤6.1：卸料小车（1）开始向目标料斗（17）移动；
步骤6.2：根据第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）的测距信号来判断卸料小车（1）的定位信号；
步骤6.3：若卸料小车（1）的定位信号正常，则执行步骤6.4，若卸料小车（1）的定位信号为轻故障，则卸料小车（1）运行至校准位置后停止运转，皮带机（3）停止运转，并且发出定位信号轻故障报警，若卸料小车（1）的定位信号为重故障，则卸料小车（1）和皮带机（3）立即停止运转，并且发出定位信号重故障报警；
步骤6.4：根据卸料小车（1）的正常定位信号，卸料小车（1）从原先所处的起始料斗（17）位置移动至目标料斗（17）位置；
步骤6.5：在卸料小车（1）朝向料斗（17）一侧的卸料溜槽（9）上安设有接近传感器（7），在每个料斗（17）的上方都设置有接近反射板（6），卸料小车（1）在移动过程中，卸料小车（1）上的接近传感器（7）对所经过的料斗（17）上的接近反射板（6）进行计数，判断料斗（17）的计数值与起始料斗（17）至目标料斗（17）之间间隔的实际料斗数量是否一致，若是则执行步骤6.6，若否则卸料小车（1）和皮带机（3）立即停止运转并发出重故障报警；
步骤6.6：卸料小车（1）将物料卸料至目标料斗（17）中。
8.根据权利要求7所述无线充电控制的卸料小车装置控制方法，其特征在于：所述步骤6.2包括：
步骤6.2.1：若第一激光测距仪（4）的测距信号发生跳变，并且第二激光测距仪（5）的测距信号未发生跳变，则采用第二激光测距仪（5）的测距信号作为卸料小车（1）的正常定位信号；
步骤6.2.2：若第二激光测距仪（5）的测距信号发生跳变，并且第一激光测距仪（4）的测距信号未发生跳变，则采用第一激光测距仪（4）的测距信号作为卸料小车（1）的正常定位信号；
步骤6.2.3：若第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）的测距信号都发生跳变，则判断发生定位信号轻故障；
步骤6.2.4：若第一激光测距仪（4）和第二激光测距仪（5）测得的距离之和不等于第一激光测距仪（4）与第二激光测距仪（5）之间的实际距离，则判断发生定位信号重故障。
9.根据权利要求4-8中任一项所述无线充电控制的卸料小车装置控制方法，其特征在于：所述用料设备为转炉设备。
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