CN113828636A - 一种热轧卷取自动定尾控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于电气自动化控制技术领域，进一步是一种热轧卷取自动定尾控制方法。本发明包括步骤一：所述带钢在所述夹送辊抛钢前，将钢卷速度向目标速度进行减速；步骤二：在所述夹送辊抛钢的瞬间记录所述卷筒的速度、钢卷的半径；步骤三：计算出带钢与下夹送辊和钢卷的切线距离S1、带钢与钢卷的切点到钢卷水平点的距离S2、钢卷水平点到钢卷五点半位置的距离S3；步骤四：将卷筒的速度快速下降到一个较小的速度Vmin；步骤五：控制钢卷以Vmin速度匀速转动S2距离；步骤六：定尾结束；本发明将定尾过程进行分段控制，解决了由于带钢尾部定尾不准确引起的卸卷困难和松卷问题，减少了操作人员的工作负荷，为企业实现全自动轧钢、减员提供技术保障。

Description

一种热轧卷取自动定尾控制方法
技术领域
本发明属于电气自动化控制技术领域，进一步是一种热轧卷取自动定尾控制方法。
背景技术
热轧企业中普遍存卷取钢卷定尾不准确的问题。定尾长度过长，带钢尾部贴不紧钢卷外表面，伸在外表，导致在卸卷过程中带钢尾部与卷取机设备碰擦，卸卷受阻，严重的导致翻卷。定尾长度过短，在钢卷打捆后，带钢尾部捆带由于运卷小车和钢卷的接触，捆带容易受压而压断，导致钢卷外圈松卷。目前大多数企业，为解决卷取钢卷自动定尾不准确问题，都要求操作人员时刻关注，发现问题要及时手动干预。所以，开发一种精确的热轧卷取自动定尾控制技术很有必要，不仅可以避免钢卷卸卷困难、尾部松卷问题，还可以减少操作人员的工作负荷，为企业实现全自动轧钢、减员提供技术保障。
发明内容
本发明的目的是针对热轧企业卷取钢卷带钢尾部定尾不准确的问题，提供一种精确的热轧卷取自动定尾控制方法，实现卷取带钢尾部全自动精确定尾，避免由于定尾不准确引起的钢卷卸卷困难、尾部松卷问题，还可以减少操作人员的工作负荷，为企业实现全自动轧钢、减员提供技术保障。
为了达到上述目的，本发明提供供以下技术方案：一种热轧卷取自动定尾控制方法，应用于包括夹送辊、下夹送辊和卷筒的卷取机对带钢进行钢卷的场合，包括以下步骤：
步骤一：所述带钢在所述夹送辊抛钢前，将钢卷速度向目标速度进行减速；
步骤二：在所述夹送辊抛钢的瞬间记录所述卷筒的速度V、钢卷的半径R2；
步骤三：根据V、R2、下夹送辊的半径R1、夹送辊的中心到卷筒中心垂直距离D2、下夹送辊的中心到卷筒中心水平距离D3，计算出带钢与下夹送辊和钢卷的切线距离S1、带钢与钢卷的切点到钢卷水平点的距离S2、钢卷水平点到钢卷五点半位置的距离S3；
Figure RE-GDA0002719992590000011
Figure RE-GDA0002719992590000012
Figure RE-GDA0002719992590000021
Figure RE-GDA0002719992590000022
Figure RE-GDA0002719992590000023
Figure RE-GDA0002719992590000024
式中，α为带钢与下夹送辊的中心到卷筒中心线的夹角；β：下夹送辊的中心到卷筒中心线与水平线的夹角；
步骤四：将钢卷在夹送辊抛钢的瞬间的速度V下，在S1距离内以减速斜率 a1将卷筒的速度快速下降到一个较小的速度Vmin；
计算减速斜率a1并控制钢卷从速度V快速降到Vmin；
V2-Vmin 2＝2a1S1；
Figure RE-GDA0002719992590000025
式中，Vmin为定尾第一阶段减速目标速度；
步骤五：控制钢卷以Vmin速度匀速转动S2距离；
步骤六：在S3距离内以减速斜率a2使钢卷速度Vmin缓慢下降到钢卷定尾速度0，此时带钢尾部刚好停留在钢卷外圈5点半位置；
计算减速斜率a2；控制钢卷以减速率a2从速度Vmin慢速降到0，带钢尾部准确定尾到钢卷五点半位置，定尾结束：
Vmin 2＝2a2S3；
a2＝Vmin 2/2S3。
上述方案的进一步改进在于：所述目标速度为2m/s。
本发明的有益效果是：将定尾过程进行分段控制，解决了由于带钢尾部定尾不准确引起的卸卷困难和松卷问题，减少了操作人员的工作负荷，为企业实现全自动轧钢、减员提供技术保障。
附图说明
图1是本发明实施例的钢卷的结构示意图；
图2是本发明实施例的Vmin的变化的结构示意图；
图3是本发明实施例的卷取机的结构示意图；
图中示例：钢卷1、夹送辊2、下夹送辊3、卷筒4、带钢5。
具体实施方式
实施例
如图1至图3所示，一种热轧卷取自动定尾控制方法，应用于包括夹送辊2、下夹送辊3和卷筒4的卷取机对带钢5进行钢卷1的场合，送辊抛钢时，将钢卷 1速度减速度一定的速度，同时将定尾过程进行分段控制，先快速将钢卷1速度减速到一个较低速度，在较低速度下匀速稳定控制钢卷1运行一段时间，最后在钢卷1稳定运行，且速度较低的前提下进行缓慢减速度，从而实现精确定尾。
本方法具体包括以下步骤：
步骤一：先预设下夹送辊3半径R1＝0.26m；下夹送辊3的中心到卷筒4中心垂直距离D2＝1.43m；下夹送辊3的中心到卷筒4中心水平距离D3＝2.35m；定尾第一阶段减速目标速度Vmin＝0.5m/s；所述带钢5在所述夹送辊2抛钢前，将钢卷1速度向目标速度2m/s进行减速；
步骤二：在所述夹送辊2抛钢的瞬间记录所述卷筒4的速度V＝2.05m/s、钢卷1的半径R2＝0.985m；
步骤三：根据V＝2.05m/s、R2＝0.985m，预设下夹送辊3的半径R1＝0.26m、夹送辊2的中心到卷筒4中心垂直距离D2＝1.43m、下夹送辊3的中心到卷筒4 中心水平距离D3＝2.35m，计算出带钢5与下夹送辊3和钢卷1的切线距离S1、带钢5与钢卷1的切点到钢卷1水平点的距离S2、钢卷1水平点到钢卷1五点半位置的距离S3；
Figure RE-GDA0002719992590000031
Figure RE-GDA0002719992590000032
Figure RE-GDA0002719992590000033
Figure RE-GDA0002719992590000034
Figure RE-GDA0002719992590000035
Figure RE-GDA0002719992590000041
式中，α为带钢5与下夹送辊3的中心到卷筒4中心线的夹角；β：下夹送辊3 的中心到卷筒4中心线与水平线的夹角；
步骤四：将钢卷1在夹送辊2抛钢的瞬间的速度V＝2.05m/s下，在S1距离内以减速斜率a1将卷筒4的速度快速下降到一个较小的速度Vmin；
计算减速斜率a1并控制钢卷1从速度V快速降到Vmin；
V2-Vmin 2＝2a1S1；
a1＝(V2-Vmin 2)/2S1＝(2.052-0.52)/2×2.662＝0.742m/s2；
控制钢卷1以减速率0.742m/s2从速度2.05m/s快速降到0.5m/s；
步骤五：控制钢卷1以Vmin速度匀速转动S2距离；控制钢卷1以速度0.5m/s 稳定运行1.228m；
步骤六：在S3距离内以减速斜率a2使钢卷1速度Vmin缓慢下降到钢卷1定尾速度0，此时带钢5尾部刚好停留在钢卷1外圈5点半位置；
计算减速斜率a2；控制钢卷1以减速率a2从速度Vmin慢速降到0，带钢5尾部准确定尾到钢卷1五点半位置，定尾结束：
Vmin 2＝2a2S3；
a2＝Vmin 2/2S3＝0.52/2×1.253＝0.0998m/s2。
控制钢卷1以减速率0.0998m/s2从速度0.5m/s慢速降到0，带钢5尾部准确定尾到钢卷1五点半位置，定尾结束。
本发明不局限于上述实施例，凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种热轧卷取自动定尾控制方法，应用于包括夹送辊、下夹送辊和卷筒的卷取机对带钢进行钢卷的场合，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：所述带钢在所述夹送辊抛钢前，将钢卷速度向目标速度进行减速；
步骤二：在所述夹送辊抛钢的瞬间记录所述卷筒的速度V、钢卷的半径R2；
步骤三：根据V、R2、下夹送辊的半径R1、夹送辊的中心到卷筒中心垂直距离D2、下夹送辊的中心到卷筒中心水平距离D3，计算出带钢与下夹送辊和钢卷的切线距离S1、带钢与钢卷的切点到钢卷水平点的距离S2、钢卷水平点到钢卷五点半位置的距离S3；
Figure RE-FDA0002719992580000011
Figure RE-FDA0002719992580000012
Figure RE-FDA0002719992580000013
Figure RE-FDA0002719992580000014
Figure RE-FDA0002719992580000015
Figure RE-FDA0002719992580000016
式中，α为带钢与下夹送辊的中心到卷筒中心线的夹角；β：下夹送辊的中心到卷筒中心线与水平线的夹角；
步骤四：将钢卷在夹送辊抛钢的瞬间的速度V下，在S1距离内以减速斜率a1将卷筒的速度快速下降到一个较小的速度Vmin；
计算减速斜率a1并控制钢卷从速度V快速降到Vmin；
V2-Vmin 2＝2a1S1；
a1＝(V2-Vmin 2)/2S1；
式中，Vmin为定尾第一阶段减速目标速度；
步骤五：控制钢卷以Vmin速度匀速转动S2距离；
步骤六：在S3距离内以减速斜率a2使钢卷速度Vmin缓慢下降到钢卷定尾速度0，此时带钢尾部刚好停留在钢卷外圈5点半位置；计算减速斜率a2；控制钢卷以减速率a2从速度Vmin慢速降到0，带钢尾部准确定尾到钢卷五点半位置，定尾结束：
Vmin 2＝2a2S3；
a2＝Vmin 2/2S3。
2.根据权利要求1所述的热轧卷取自动定尾控制方法，其特征在于：所述目标速度为2m/s。
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