CN113800034B - 一种阀口的输送和检测组件 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种阀口的输送和检测组件,包括机架,机架上设置有传送带和驱动传送带转动的驱动装置,传送带的输出端设置有承载台,承载台上设置有供升降装置输出端通过且位于膜料烫压口传输路径正下方的通孔,输出端还设置转移装置,转移装置用于将输出端的阀口转移至通孔的正上方,传送带的输入端设置有供料装置;传送带的正上方设置有第一到位传感器,第一到位传感器的检测端朝向传送带。该阀口的输送和检测组件构通过第一到位传感器和供料装置配合运行,保证传送带稳定有序并顺利地传输阀口;在传送带的输送端,利用转移装置将阀口转移至通孔正上方,以便升降装置将阀口顶升至膜料的烫压口处,实现自动高精度的热封,提高真空袋生产质量。

Description

一种阀口的输送和检测组件
技术领域
本发明涉及阀口输送和检测技术领域,尤其是涉及一种阀口的输送和检测组件。
背景技术
真空袋在制作过程中,需要将阀口(即单向阀)通过烫压的方式热封在膜料上。现有技术中的阀口结构大都如图1和图2所示,包括底盘和设置在底盘上的凸台,凸台内设置有单向吸阀,底盘的底部中心处设置有与吸盘内腔连通的吸口,吸口周围均布有凸筋,底盘上位于凸台外部的环形区域为烫压区域。
现有技术中,为了节省人力成本,通常利用传送带输送阀口,在传送带的输出端设置转移装置,将阀口转移至烫压装置上进行热封,采用该方式,虽然能够实现自动热封,但是精度差,阀口难以与膜料的烫压口精确对准,影响真空袋的生产质量;此外,阀口和膜料在输送过程中容易出现各类故障(如阀口脱离传输带,膜料传输时损坏断裂),而现有技术中的阀口传输装置由于无法检测到传输故障,导致热封难以顺利进行。
因此,有必要对现有技术中用于阀口输送和热封的装置进行改进。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷,提供一种保证阀口顺利传输、能够检测膜料传输位置、并有利于实现精确热封、提高真空袋产品质量的阀口的输送和检测组件。
为实现上述技术效果,本发明的技术方案为:一种阀口的输送和检测组件,包括机架,所述机架上设置有转动的传送带和驱动所述传送带转动的驱动装置,所述传送带的输出端设置有承载台,所述承载台上设置有供升降装置输出端通过且位于膜料烫压口传输路径正下方的通孔,所述输出端还设置转移装置,所述转移装置用于将所述输出端的阀口转移至所述通孔的正上方,所述传送带的输入端设置有供料装置;所述传送带的正上方设置有第一到位传感器,所述第一到位传感器的检测端朝向所述传送带。
上述装置运行时,由供料装置向传送带的输入端提供阀口,使得阀口底面与传送带的传输面相接触,驱动装置驱动传送带转动,由传送带带动其传输面上的阀门运输至输出端后,通过转移装置将传送带输出端上的阀口转移至承载台上,使得阀口位于承载台上通孔的正上方,而承载台的正上方,膜料处于传输过程中,膜料上的烫压缺口位置也随着膜料的传输运动而发生变化,当膜料缺口位于通孔正上方时,升降装置的输出端向上移动,将阀口顶起,使得阀口的凸台位于膜料的烫压缺口内侧,同时阀口的底盘与膜料相贴合,此时通过上热封筒和下热封筒即可对阀口和膜料进行热封处理。设备运行过程中,驱动装置驱动传送带保持转动状态,并通过第一到位传感器检测阀口的传输信号,在未检测到传送带上有阀口时,供料装置保持运行,向传送带提供阀口,而检测到传送带上有阀口时,则供料装置停止供料,待阀口通过第一到位传感器的下方后,再由供料装置向传送带提供阀口,如此保证了阀口的稳定顺利传输。
优选的,所述供料装置包括振动盘,所述振动盘和所述传送带之间设置有供料槽,所述振动盘连接有振动组件。
通过采用上述技术方案,由振动组件作用于振动盘上,带动振动盘进行振动,将其承载的多个阀口逐一通过供料槽传输至传送带上,实现了装置的稳定供料功能。
优选的,所述机架上还设置有第二到位传感器,所述第二到位传感器的检测端向上设置,所述第二到位传感器位于膜料传输路径的正下方。
通过采用上述技术方案,利用第二到位传感器检测传送带上方膜料的传输信号,当第二到位传感器未检测到传输信号时,表明传送带上方膜料传输失败,此时驱动装置和供料装置停止运行,待膜料传输正常时,驱动装置和供料装置启动,并配合转移装置将传输的阀口运输至膜料上,以便进行热封处理。
优选的,所述机架上还设置有第三到位传感器,所述第三到位传感器的检测端向下设置,所述第三到位传感器位于膜料烫压口传输路径的正上方。
通过采用上述技术方案,利用第三到位传感器向下进行检测,以判断膜料上的烫压口是否在其预定的传输路径上,从而有利于实现阀口在膜料烫压口处的高精度热封处理。
优选的,所述第三到位传感器设置有两个,沿平行于膜料烫压口的传输路径分布于所述通孔的两侧。
通过采用上述技术方案,利用两个第三到位传感器分别进行检测,其中在通孔进料侧的第三到位传感器能够检测膜料上的烫压口是否在预定的传输路径上,以保证后续阀口的凸台能够通过该烫压口,实现顺利烫压,而位于通孔出料侧的第三到位传感器,能够检测阀口是否顺利烫压热封在膜料上,由于烫压过后,凸台的顶面位于膜料上方,因此当烫压过后的阀口随着膜料的运输移动至该出料侧第三到位传感器的正下方后,第三到位传感器的检测信号发生变化,从而能够判断阀口是否顺利热封在膜料上。
优选的,所述传送带的上方设置有与所述机架连接的第一拦截件,所述第一拦截件紧邻所述输出端远离所述输入端的一侧。
通过采用上述技术方案,利用第一拦截件对传送带上运输的阀口进行拦截,防止阀口随传送带的转动而通过输出端,导致转移装置无法顺利将输出端位置的阀口转移至承载台上。
优选的,所述第一拦截件上设置有第四到位传感器,所述第四到位传感器朝向所述输出端。
通过采用上述技术方案,随着传送带的转动,当阀口移动至与第一拦截件接触后,第四到位传感器能够检测到信号发生变化,从而转移装置运行,将输出端上的阀口转移至承载台上,保证阀口输送和热封顺利进行。
优选的,所述承载台上设置有定位件,所述定位件与所述承载台围合形成朝向所述传送带且与所述通孔连通的定位口,所述定位口远离所述承载台的侧壁与阀口的底盘相适配。
通过采用上述技术方案,利用定位件与承载台围合形成的与阀口相适配的定位口,使得转移装置驱动阀口移动时,能够将阀口转移至其底盘边缘与定位口的侧壁相贴合,以保证此时阀口位于通孔的正上方,从而有利于升降装置的输出端通过通孔后,能够平稳将阀口顶起,并保证阀口的凸台能够通过膜料上的烫压口,以实现热封顺利进行。
优选的,所述定位口相对的两侧壁上正对设置有第五到位传感器。
通过采用上述技术方案,利用两个正对设置的第五到位传感器,方便判断转移装置运行后,阀口是否移动至与通孔的正上方;当阀口被转移装置带至其边缘与定位口内侧壁相贴合后,此时阀口位于通孔的正上方,两个正对设置的第五到位传感器能够检测到到位信号,带动膜料上的烫压口移动至通孔正上方后,升降装置输出端向上移动,将阀口顶起至阀口的底盘与膜料贴合,以保证热封顺利进行。
优选的,所述转移装置包括设置于所述传送带远离所述定位件一侧的转移气缸,所述转移气缸的缸筒与所述机架连接,活塞杆朝向所述输出端。
通过上述技术方案,利用转移气缸缸筒内的气压变化,驱动其活塞杆移动,进而带动传送带输出端的阀口移动,将阀口推至传送带输出端背对转移气缸一侧的承载台上,使阀口转移至通孔正上方,从而完成转移。
优选的,所述转移气缸的缸筒上设置有第六到位传感器,所述第六到位传感器的检测端朝向所述转移气缸的内腔。
通过采用上述技术方案,当转移气缸通过其活塞杆推动输出端的阀口移动至承载台通孔正上方后,其活塞杆回退至缸筒内腔中,此时第六到位传感器检测到活塞杆的位移信号,以确定传送带的输出端上方能够正常进行传输,保证下一个阀口能够移动至输出端,并通过转移气缸将其推动至承载台上通孔的正上方。
优选的,所述转移气缸沿垂直于所述传送带的传输方向滑动设置,所述转移气缸和所述机架之间设置有将所述转移气缸的缸筒锁紧于所述机架上的锁紧组件。
通过采用上述技术方案,方便调节转移气缸的缸筒位置,保证转移气缸每次运行时,固定移动范围的转移气缸活塞杆能够将传送带输出端的阀口推至通孔正上方,以保证热封顺利进行。
优选的,所述机架上设置有沿垂直于所述传送带传输方向延伸的锁紧口,所述锁紧组件包括设置于所述锁紧口内且与所述转移气缸的缸筒连接的锁紧螺栓。
通过采用上述技术方案,在调节转移气缸位置时,将转移气缸的缸筒沿平行于锁紧口的传输方向移动,调节缸筒与通孔之间的距离,在调整完毕后,通过将锁紧螺栓穿过缸筒侧壁上的调节孔并旋入锁紧口内,从而将转移气缸的缸筒调节并锁紧于机架上,保证转移气缸每次运行时,其活塞杆移动能够正好将输出端的阀口推至从承载台上通孔的正上方。
优选的,所述传送带的传输面上方设置有第二拦截件,所述第二拦截件设置于所述第一拦截件靠近所述输出端的一侧,所述机架上设置有驱动所述第二拦截件沿垂直于所述传送带传输方向滑动设置的平移组件,所述平移组件为平移气缸,所述第二拦截件的移动路径位于与所述第一拦截件相邻的两个阀口之间。
通过采用上述技术方案,利用第二拦截件便于分隔传送带上的阀口和与其相邻的一个阀口,当有阀口移动至输出端后,平移气缸启动,将两个相邻的阀口分隔,待输出端的阀口移动至通孔正上方,且转移气缸的活塞杆回到其缸筒内时,平移气缸带动第二拦截件远离传送带,使得被第二拦截件所拦截隔离的阀口能够移动至输出端,采用该方式,能够进一步保证阀口的顺利输送,以及阀口转移、热封的有序、稳定运行。
优选的,所述机架上设置有位于所述传送带正上方的导向压件,所述导向压件与所述传送带传输面的距离与阀口的高度相同。
通过采用上述技术方案,利用导向压件能够下压传送带上运输的阀口,避免阀口紧靠在一起后,受传送带的传输力作用,向上侧翻,导致阀口脱离传送带表面。
优选的,所述机架上设置有支撑条,所述支撑条沿平行于所述传送带的传输方向延伸,所述支撑条的顶面为与所述传送带上层内壁相贴合的支撑面。
通过采用上述技术方案,利用支撑条对传送带的上层进行支撑,保证上层的传输面平行于支撑条,避免传送带受到大量阀口的重力压力而变形,影响传送带的稳定传输。
优选的,所述支撑条的下方抵接有多个支撑臂,所述支撑臂沿所述传送带的传输方向间隔分布。
通过采用上述技术方案,利用支撑臂对支撑条进行支撑,防止支撑条长期受力而变形,进一步保证了传送带的稳定传输。
优选的,所述机架上设置有用于张紧所述传送带的张紧组件。
通过采用上述技术方案,利用张紧组件使得传送带保持张紧状态,避免传送带打滑而影响其传输性能。
优选的,所述张紧组件包括设置于所述传送带内侧的张紧轮,所述张紧轮的周向外缘与所述传送带的内壁相贴合,所述张紧轮沿垂直于所述传送带的传输面滑动设置,所述机架上设置有用于锁定张紧轮位置的锁定组件。
通过采用上述技术方案,将张紧轮沿垂直于传送带传输面的滑动,使张紧轮的轮面与传送带的内壁向贴合后,利用锁定组件锁定张紧轮的位置,使得传送带保持张紧状态,从而有利于传送带的稳定输送。
优选的,所述机架上设置有沿垂直于所述传送带的传输面延伸的锁定口,所述张紧轮的转轴穿设于所述锁定口内,所述锁定组件包括套设于所述转轴上的套环,所述套环固定有螺杆,所述螺杆外穿设有固定于所述机架上的固定块,所述固定块远离所述套环的一侧设置有与所述螺杆螺纹配合的螺套。
通过采用上述技术方案,通过套环调整张紧轮的位置,使得张紧轮的转轴在锁定口内滑动,当张紧轮位置调整完毕后,转动螺套,使得螺套抵接于固定块上,从而将螺杆的位置固定,进而通过螺杆和套环固定了转轴的转动位置,实现对张紧轮位置的锁定。
优选的,所述机架上还设置有纠偏件,所述纠偏件成对设置于所述传送带下层的两侧且与所述传送带相抵接。
通过采用上述技术方案,利用两个纠偏件分别与传送带下层的两侧相抵接,从而能够调整传送带的位置和走向,防止传送带使用过程中,传送位置发生偏移,如此,保证了传送带稳定输送功能。
优选的,所述纠偏件为绕自身轴心线转动设置的纠偏轮,所述纠偏轮的轴心线垂直于所述传送带的传输面。
通过采用上述技术方案,利用转动设置的纠偏轮,减小传送带转动过程中与其产生的磨损,有利于延长传送带和纠偏件的使用寿命。
优选的,所述纠偏轮的轮面上设置有与其同轴心线的环形槽,所述传送带抵接于所述环形槽的槽底。
通过采用上述技术方案,利用开设在纠偏轮上的环形槽,防止传送带转动过程中,其下层的高度位置发生变化,利用环形槽对传送带的下层进行限位,进一步保证了传送带的稳定传输。
优选的,所述传送带上层的两侧均设置有沿平行于其传输方向延伸的导向板,所述导向板与所述机架固定连接,所述传送带的上层与其两侧的导向板围合形成导向槽,所述导向槽的槽宽与阀口的底盘外径相同。
通过采用上述技术方案,利用导向板能够引导阀口的传输方向,保证阀口在传送带和两个导向板围合形成的导向槽内稳定移动进行传输,防止阀口脱离传送带的传输面。
综上所述,本发明阀口的输送和检测组件构通过第一到位传感器和供料装置配合运行,保证传送带稳定有序并顺利地传输阀口;在传送带的输送端,利用转移装置将阀口转移至通孔正上方,以便升降装置将阀口顶升至膜料的烫压口处,实现自动高精度的热封,提高真空袋生产质量。
附图说明
图1是阀口的结构示意图;
图2是阀口另一视角的结构示意图;
图3是阀口的热封示意图;
图4是本发明的结构示意图;
图5是图4的部分爆炸示意图;
图6是图4的俯视图;
图7是图5的A部放大图;
图8是图4的部分结构示意图;
图9是图8的俯视图;
图10是图8的B部放大图;
图11是本发明机架与传送带的连接结构示意图;
图12是图11的爆炸示意图;
图13是本发明机架的结构示意图;
图14是图13的爆炸示意图;
图15是图14的C部放大图;
图中:1.机架,1a.侧板,1a-1.锁定口,1b.连接杆,1c.托板,1c-1.锁紧口,2.传送带,3.驱动装置,3a.驱动电机,3b.主动轮,3c.从动轮,4.承载台,4-1.通孔,5.转移装置,5a.转移气缸,5b.推板,6.供料装置,6a.振动盘,6b.供料槽,6c.振动组件,7.第一到位传感器,8.第二到位传感器,9.第三到位传感器,10.第一拦截件,11.第四到位传感器,12.定位件,13.定位口,14.第五到位传感器,15.第六到位传感器,16.锁紧组件,16a.锁紧螺栓,17.第二拦截件,18.平移气缸,19.导向压件,20.支撑条,21.支撑臂,22.张紧组件,22a.张紧轮,22b.导向轮,23.锁定组件,23a.套环,23b.螺杆,23c.固定块,23d.螺套,24.纠偏轮,24-1.环形槽,25.导向板,25a.第一条形板,25b.第二条形板,26.定位筒,27.阀口,27a.底盘,27a-1.吸口,27b.凸台,27c.凸筋,28.膜料,28-1.烫压口,29.上热封筒,30.下热封筒,31.横板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例,对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案,而不能以此来限制本发明的保护范围。
首先,简述一下阀口27的结构和烫压热封处理方式,如图1和图2所示,阀口27包括圆盘形的底盘27a和设置在底盘27a上表面的凸台27b,凸台27b的轴心线与底盘27a的轴心线重合,凸台27b内设置有单向吸阀(图中未示出),底盘27a的底部中心处设置有吸口27a-1,吸口27a-1的周向均布有凸筋27c,底盘27a上位于凸台27b的外侧部分均属于热烫压区域。
如图3所示,在进行热封时,底盘27a抵接于膜料28的下方,而凸台27b位于膜料28烫压口28-1的内侧,阀口27正上方的上热封筒29向下移动,同时阀口27正下方的下热封筒30向上移动,对膜料28和底盘27a进行加热,从而将底盘27a上的热烫压区域与膜料28配合热封,完成烫压处理。
如图4-图15所示,本发明的阀口的输送和检测组件,包括机架1,机架1上设置有转动的传送带2和驱动传送带2转动的驱动装置3,传送带2的输出端设置有承载台4,承载台4上设置有供升降装置输出端通过且位于膜料28烫压口28-1传输路径正下方的通孔4-1,输出端还设置转移装置5,转移装置5用于将输出端的阀口27转移至通孔4-1的正上方;传送带2的输入端设置有供料装置6;传送带2输入端的正上方通过支架(图中未示出)固定设置有第一到位传感器7,第一到位传感器7为接近开关,第一到位传感器7的检测端朝向传送带2。
本发明的装置使用时,驱动装置3驱动传送带2保持持续转动的使用状态,由第一到位传感器7检测信号,当未检测到其下方有接近信号时,表面传送带2的输入端无阀口27,此时供料装置6运行,向传送带2的输入端提供阀口27;随着传送带2的转动,当阀口27移动至第一到位传感器7正下方后,第一到位传感器7检测到接近信号,此时供料装置6停止运行,待阀口27通过第一到位传感器7下方后,第一到位传感器7检测到的接近信号消失,供料装置6再次运行,向传送带2提供阀口27。如此重复运行,保证供料装置6间隔向传送带2提供阀口27,使得阀口27在传送带2上进行稳定有序的输送。
当传送带2将其传输面上的阀口27输送至其输出端时,转移装置5运行,将阀口27转移至通孔4-1的正上方,于此同时传送带2的上方,膜料28进行传输,当膜料28上的其中一个烫压口28-1移动至通孔4-1正上方后,机架1下方的升降装置运行,其输出端通过通孔4-1,将阀口27顶起,带动阀口27移动至其底盘27a与膜料28抵接,同时凸台27b位于烫压口28-1内侧后,由上热封筒29和下热封筒30对阀口27和膜料28进行热封烫压处理。
按照上述工作流程,通过第一到位传感器7和供料装置6配合运行,向传送带2间隔提供阀口27,保证传送带2稳定有序输送阀口27;在传送带2的输出端,利用转移装置5将阀口27转移至通孔4-1的正上方,从而方便升降装置将阀口27顶起至膜料28的烫压口28-1位置,保证阀口27的高精度热封处理,以提高真空袋的生产质量。
如图11和图12所示,机架1包括设置于传送带2两侧的侧板1a,传送带2两侧的侧板1a之间通过连接杆1b固定连接,侧板1a的末端固定连接有托板1c,托板1c与承载台4固定连接且转移装置5设置于托板1c上。
如图6所示,驱动装置3包括固定于其中一个侧板1a上的驱动电机3a,驱动电机3a的输出端设置有主动轮3b,主动轮3b绕其轴心线转动设置于传送带2输入端的内侧,传送带2输出端的内侧设置有从动轮3c,从动轮3c绕自身轴心线转动设置于两侧的侧边1a之间。
设备使用时,驱动电机3a保持运行转动,驱动主动轮3a保持旋转状态,通过与从动轮3b配合运行,带动传送带2进行转动,实现传送带2承载面上阀口27的传输功能。
如图4和图5所示,供料装置6包括振动盘6a,振动盘6a的下方连接有振动组件6c,振动组件6c为振动电机,振动盘6a和传送带2的输入端之间设置有供料槽6b。
当第一到位传感器7未检测到接近信号后,作为振动组件5c的振动电机启动,带动振动盘6a进行振动,通过供料槽6b向传送带2的输入端提供阀口27,当第一到位传感器7检测到阀口27的接近信号后,振动组件5c停止运行,直至阀口27通过第一到位传感器7下方,使得第一到位传感器7检测不到接近信号后,振动组件6c再次运行,通过供料槽6b向传送带2输送阀口27。
如图4、图5、图6和图9所示,传送带2一侧的侧板1a上固定有第二到位传感8,第二到位传感器8为接近开关,其检测端向上设置,第二到位传感器8位于膜料28传输路径的正下方;机架1的上方通过支架(图中未示出)固定有两个第三到位传感器9,两个第三到位传感器9为检测端向下的接近开关且位于膜料28烫压口28-1传输路径的正上方,两个第三到位传感器9沿平行于膜料28烫压口28-1的传输路径分布于通孔4-1的两侧。
采用上述结构后,将第二到位传感器8设置在膜料28传输路径的下方,对膜料28的传输进行检测,当膜料28残缺损坏后,残缺损坏部分经过第二到位传感器8的正上方,第二到位传感器8能够检测到异常信号,从而装置控制供料装置6、驱动装置3等停止运行,避免在破碎残缺的膜料28上进行热封烫压,形成不合格的产品;待对膜料28更换完毕后,驱动装置3和供料装置6再正常运行。
而利用两个第三传感器9能够有利于阀口27精确烫压热封在膜料28的烫压口28-1上,如图6所示,机架1上方的膜料28由左至右进行传输,膜料28的左侧和右侧分别为进料侧和出料侧,其中左侧的第三到位传感器9能够对膜料28的烫压口28-1位置进行检测,而右侧的第三到位传感器9能够对膜料28上烫压口28-1是否已烫压阀口27进行检测,其工作原理如下所述:
左侧(即进料侧)的第三到位传感器9检测到膜料28的接近信号,随着膜料28的传输,烫压口28-1移动至第三到位传感器9的正下方,第三到位传感器9检测不到膜料28的信号,即表面此时烫压口28-1位于左侧第三到位传感器9的正下方,其移动路径与预定的路径以及之前烫压口28-1的移动路径一致;而后随着膜料28传输至通孔4-1正上方,由升降装置顶起阀口28,将阀口27进行热封处理后,再继续移动输送膜料28。由于热封处理后,阀口27上凸台27b的顶面高于膜料28,因此,当阀口27移动至右侧(即出料侧)的第三到位传感器9的正下方后,第三到位传感器9能够检测到接近信号的变化,表示此时阀口27已精确烫压热封在膜料28的烫压口28-1上。反之,当两个第三到位传感器9未检测到上述信号的变化,则表明在预定的烫压口28-1传输路径上未检测到膜料28上烫压口28-1或者烫压口28-1处阀口27热封失败,以便工作人员停机查看维修。
如图10、图11、图14和图15所示,托板1c的上方固定有第一拦截件10,第一拦截件10位于传送带2输出端上方远离输入端的一侧;第一拦截件10上设置有第四到位传感器11,第四到位传感器11为检测端朝向输出端的检测开关。
通过第一拦截件10对传送带2输出端上的阀口27进行拦截,方便转移装置5将其转移至承载台4上;利用第四到位传感器11进行检测,当阀口27移动至输出端与第一拦截件10接触后,第四到位传感器11检测到接近信号,从而方便转移装置5进行动作,将其转移至通孔4-1的正上方。
承载台4上设置有定位件12,定位件12与承载台4围合形成朝向传送带且与通孔4-1连通的定位口13,定位口13远离承载台4的侧壁与阀口27的底盘27a相适配;定位口13相对的两侧壁上正对设置有第五到位传感器14,第五到位传感器14为接近开关。
采用上述设计,利用定位件12与承载台4围合形成与阀口27底盘27a相适配的定位口13,方便转移装置5将传送带2输出端的阀口27推至定位口13内,利用定位口13两侧壁上的第五到位传感器14进行检测,当阀口27进入至定位口13内与定位口13内壁接触后,两个第五到位传感器14检测到接近信号,表面此时阀口27已经移动至通孔4-1的正上方,从而方便升降装置运行时,其输出端向上移动,通过通孔4-1带动阀口27上移,与膜料28进行热封烫压。
转移装置5包括设置于传送带2远离定位件12一侧的转移气缸5a,转移气缸5a的缸筒设置于托板1c上,活塞杆连接有推板5b且朝向输出端;转移气缸5a的缸筒上设置有第六到位传感器15,第六到位传感器15为检测端朝向转移气缸5a内腔的磁性接近开关。
转移装置5运行时,转移气缸5a启动,增加缸筒内气压,通过活塞杆带动推板5b移动,将传送带2输出端的阀口27推至定位口13中,方便升降装置将阀口27顶起;而后减小缸筒内气压,利用第六到位传感器15检测活塞杆的移动情况,直至检测到活塞杆的接近信号,以保证传送带2上其他位置的阀口27能够逐一移动至输出端,通过转移装置5和升降装置配合运行,将阀口27移动至膜料28的烫压口28-1处进行热封处理。
如图15所示,转移气缸5a沿垂直于传送带2的传输方向滑动设置,转移气缸5a和机架1之间设置有将转移气缸5a的缸筒锁紧于机架1上的锁紧组件16;托板1c上设置有沿垂直于传送带2传输方向延伸的锁紧口1c-1,锁紧组件16包括设置于锁紧口1c-1内且与转移气缸5a的缸筒连接的锁紧螺栓16a。
采用上述结构,通过将转移气缸5a的缸筒沿平行于锁紧口1-c的长度方向移动,调整转移气缸5a缸筒的位置,使得转移气缸5a运行时,能够通过推板5b将传送带2输出端上的阀口27正好推至与定位件12相接触,保证此时阀口27位于通孔4-1的正上方;而后旋紧锁紧螺栓16a,将转移气缸5a的缸筒锁紧于托板1c上。
如图10、图11和图13所示,传送带2的传输面上方设置有第二拦截件17,第二拦截件17设置于第一拦截件10靠近输出端的一侧,机架1上设置有驱动第二拦截件17沿垂直于传送带2传输方向滑动设置的平移组件,平移组件为平移气缸18,平移气缸18的缸筒固定于其中一个侧板1a上,活塞杆朝向传送带2,使得第二拦截件17的移动路径位于与第一拦截件10相邻的两个阀口27之间;其中一个侧板2a上固定连接有位于传送带2正上方的导向压件19,导向压件19与传送带2传输面的距离与阀口27的高度相同,导向压件19为长条状,沿平行于传送带2的传输方向延伸。
采用上述结构后,当第一拦截件10上的第四到位传感器11检测到接近信号,平移气缸18启动,增加其缸筒内的气压,将第二拦截件17移动至传送带2的上方,从而对其他位置的阀口27进行拦截,防止其他位置的阀口27移动至靠近输出端,进而保证转移装置5能够有序将传送带2输出端的阀口27推至承载台4上;待转移气缸5a中的活塞杆回到原位后,平移气缸18减小其缸筒内的气压,使第二拦截件17离开传送带2上方,方便其他位置的阀口27随传送带2的运转逐一移动至输出端;而导向压件19的设置,可防止被第二拦截件17阻拦的阀口27紧靠在一起后,受传送带2传输作用力的影响而堆叠或者从传送带2上脱离。如此,保证多个阀口27沿着传送带2的传输面逐一、有序、稳定地移动至承载台4上通孔4-1的正上方。
如图12、图13和图14所示,机架1上设置有支撑条20,支撑条20沿平行于传送带2的传输方向延伸,支撑条20的顶面为与传送带2上层内壁相贴合的支撑面;支撑条20的下方抵接有多个支撑臂21,支撑臂21沿传送带2的传输方向间隔分布。支撑条20和支撑臂21均固定于传送带2两侧的侧板1a之间。
上述结构中,通过支撑臂21对支撑条20进行固定支撑,并通过支撑条20的顶面对传送带2上层的内侧壁进行支撑,避免由于传输距离过长、传送带2承受过多阀口27的压力重力影响而变形,保证传送带2的传输面为水平面,从而有利于传送带2的稳定传输。
如图7、图8和图12所示,侧板1a上设置有用于张紧传送带2的张紧组件22;张紧组件22包括设置于传送带2内侧的张紧轮22a,张紧轮22a的周向外缘与传送带2下层的内壁相贴合,张紧轮22a沿垂直于传送带2的传输面滑动设置,机架1上设置有用于锁定张紧轮22a位置的锁定组件23;张紧轮22a的两侧均设置有导向轮22b,导向轮22与传送带2下层的外侧壁相贴合;张紧轮22a和导向轮22b均绕自身轴心线转动设置于侧板1a上;侧板1a上设置有沿垂直于传送带2的传输面延伸的锁定口1a-1,张紧轮22a的转轴穿设于锁定口1a-1内,锁定组件23包括套设于转轴上的套环23a,套环23a固定有螺杆23b,螺杆23b外穿设有固定于机架1上的固定块23c,固定块23c远离套环23a的一侧设置有与螺杆23b螺纹配合的螺套23d。
随着传送带2的长期运行,由于老化等原因传送带2容易松弛,与主动轮3b和从动轮3c之间发生打滑,此时通过张紧组件22将传送带2保持紧绷,使得传送带2保持稳定的转动和传输功能。张紧组件22使用时,将螺套23d旋松,方便通过螺杆23b带动套环23下移,使得张紧轮22a的滚轴顺着锁定口1a-1向下移动,将张紧轮22a的轮面与传送带2下层的内壁紧密接触,从而将张紧轮22a绷紧;两个导向轮23b的设计,有利于在保证张紧传送带2的基础上,缩短张紧轮22a的滑动行程;在将传送带2张紧后,旋紧螺套23d,使其与固定块23c抵接,从而固定螺杆23b位置,进而通过套环23a固定了张紧轮22a的转动位置,使得传送带2保持在张紧状态,有利于其稳定的传输。
如图6、图7和图12所示,传送带2的下方设置有横板31,横板31固定于两个侧板1a之间,横板31的上方设置有两个纠偏件,两个纠偏件成对设置于传送带2下层的两侧;纠偏件为绕自身轴心线转动设置的纠偏轮24,纠偏轮24的轮面设置有与其同轴心线的环形槽24-1,传送带2的下层两侧分别抵接于两个纠偏轮24的环形槽24-1槽底。
纠偏轮24与传送带2相抵接,从而通过两个纠偏轮24将传送带2夹设于二者之间,稳定传送带2的传输方向,防止传送带2发生偏移;纠偏轮24绕其自身轴心线转动设置于横板31上,从而减小了传送带2受到的摩擦和磨损,并且传送带2下层的两侧边分别位于两个纠偏轮24的环形槽24-1内,防止传送带2的下层高度位置发生偏移,使得传送带2下层能够与纠偏轮24保持接触,从而保证传送带2的稳定转动和阀口27输送。
如图7、图13和图14所示,传送带2上层的两侧均设置有沿平行于其传输方向延伸的导向板25,导向板25包括依次紧邻设置于侧板1a上的第一条形板25a和第二条形板25b,第一条形板25a和第二条形板25b均沿平行于传送带2的传输方向延伸,传送带2和传送带2两侧的两个第一条形板25a、两个第二条形板25b围合形成导向槽,导向槽的槽宽与阀口27的底盘27a外径相同。
利用第一条形板25a、第二条形板25b对传送带2上的阀口27进行导向拦截,防止阀口27在传输过程中脱离传送带2,从而利用导向槽能够保证传送带2上的阀口27进行稳定的传输。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明技术原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种阀口的输送和检测组件,包括机架(1),所述机架(1)上设置有转动的传送带(2)和驱动所述传送带(2)转动的驱动装置(3),所述传送带(2)的输出端设置有承载台(4),所述承载台(4)上设置有供升降装置输出端通过且位于膜料烫压口传输路径正下方的通孔(4-1),所述输出端还设置转移装置(5),所述转移装置(5)用于将所述输出端的阀口转移至所述通孔(4-1)的正上方,其特征在于:
所述传送带(2)的输入端设置有供料装置(6);所述传送带(2)的正上方设置有第一到位传感器(7),所述第一到位传感器(7)的检测端朝向所述传送带(2);所述供料装置(6)包括振动盘(6a),所述振动盘(6a)和所述传送带(2)之间设置有供料槽(6b),所述振动盘(6a)连接有振动组件(6c); 所述机架(1)上还设置有第三到位传感器(9),所述第三到位传感器(9)的检测端向下设置,所述第三到位传感器(9)位于膜料烫压口传输路径的正上方;所述第三到位传感器(9)设置有两个,沿平行于膜料烫压口的传输路径分布于所述通孔(4-1)的两侧。
2.根据权利要求1所述的阀口的输送和检测组件,其特征在于:所述机架(1)上还设置有第二到位传感器(8),所述第二到位传感器(8)的检测端向上设置,所述第二到位传感器(8)位于膜料传输路径的正下方。
3.根据权利要求1所述的阀口的输送和检测组件,其特征在于:所述传送带(2)的上方设置有与所述机架(1)连接的第一拦截件(10),所述第一拦截件(10)紧邻所述输出端远离所述输入端的一侧;所述第一拦截件(10)上设置有第四到位传感器(11),所述第四到位传感器(11)朝向所述输出端。
4.根据权利要求3所述的阀口的输送和检测组件,其特征在于:所述承载台(4)上设置有定位件(12),所述定位件(12)与所述承载台(4)围合形成朝向所述传送带(2)且与所述通孔(4-1)连通的定位口(13),所述定位口(13)远离所述承载台(4)的侧壁与阀口的底盘相适配;所述定位口(13)相对的两侧壁上正对设置有第五到位传感器(14)。
5.根据权利要求4所述的阀口的输送和检测组件,其特征在于:所述转移装置(5)包括设置于所述传送带(2)远离所述定位件(12)一侧的转移气缸(5a),所述转移气缸(5a)的缸筒与所述机架(1)连接,活塞杆朝向所述输出端;所述转移气缸(5a)的缸筒上设置有第六到位传感器(15),所述第六到位传感器(15)的检测端朝向所述转移气缸(5a)的内腔;所述转移气缸(5a)沿垂直于所述传送带(2)的传输方向滑动设置,所述转移气缸(5a)和所述机架(1)之间设置有将所述转移气缸(5a)的缸筒锁紧于所述机架(1)上的锁紧组件(16);所述机架(1)上设置有沿垂直于所述传送带(2)传输方向延伸的锁紧口(1c-1),所述锁紧组件(16)包括设置于所述锁紧口(1c-1)内且与所述转移气缸(5a)的缸筒连接的锁紧螺栓(16a)。
6.根据权利要求5所述的阀口的输送和检测组件:所述传送带(2)的传输面上方设置有第二拦截件(17),所述第二拦截件(17)设置于所述第一拦截件(10)靠近所述输出端的一侧,所述机架(1)上设置有驱动所述第二拦截件(17)沿垂直于所述传送带(2)传输方向滑动设置的平移组件,所述平移组件为平移气缸(18),所述第二拦截件(17)的移动路径位于与所述第一拦截件(10)相邻的两个阀口之间;所述机架(1)上设置有位于所述传送带(2)正上方的导向压件(19),所述导向压件(19)与所述传送带(2)传输面的距离与阀口的高度相同。
7.根据权利要求1所述的阀口的输送和检测组件:所述机架(1)上设置有支撑条(20),所述支撑条(20)沿平行于所述传送带(2)的传输方向延伸,所述支撑条(20)的顶面为与所述传送带(2)上层内壁相贴合的支撑面;所述支撑条(20)的下方抵接有多个支撑臂(21),所述支撑臂(21)沿所述传送带(2)的传输方向间隔分布。
8.根据权利要求1所述的阀口的输送和检测组件:所述机架(1)上设置有用于张紧所述传送带(2)的张紧组件(22);所述张紧组件(22)包括设置于所述传送带(2)内侧的张紧轮(22a),所述张紧轮(22a)的周向外缘与所述传送带(2)的内壁相贴合,所述张紧轮(22a)沿垂直于所述传送带(2)的传输面滑动设置,所述机架(1)上设置有用于锁定张紧轮(22a)位置的锁定组件(23);所述机架(1)上设置有沿垂直于所述传送带(2)的传输面延伸的锁定口(1a-1),所述张紧轮(22a)的转轴穿设于所述锁定口(1a-1)内,所述锁定组件(23)包括套设于所述转轴上的套环(23a),所述套环(23a)固定有螺杆(23b),所述螺杆(23b)外穿设有固定于所述机架(1)上的固定块(23c),所述固定块(23c)远离所述套环(23a)的一侧设置有与所述螺杆(23b)螺纹配合的螺套(23d)。
9.根据权利要求1所述的阀口的输送和检测组件:所述机架(1)上还设置有纠偏件,所述纠偏件成对设置于所述传送带(2)下层的两侧且与所述传送带(2)相抵接;所述纠偏件为绕自身轴心线转动设置的纠偏轮(24),所述纠偏轮(24)的轴心线垂直于所述传送带(2)的传输面;所述纠偏轮(24)的轮面上设置有与其同轴心线的环形槽(24-1),所述传送带(2)抵接于所述环形槽(24-1)的槽底;所述传送带(2)上层的两侧均设置有沿平行于其传输方向延伸的导向板(25),所述导向板(25)与所述机架(1)固定连接,所述传送带(2)的上层与其两侧的导向板(25)围合形成导向槽,所述导向槽的槽宽与阀口的底盘外径相同。
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