CN113790218B - 一种液压可调胀紧连接套及装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液压可调胀紧连接套及装配方法，包括：胀套壳体、以及与胀套壳体可拆卸连接的压力调节组件；胀套壳体包括依次连接的第一胀紧段、连接段、第二胀紧段，第一胀紧段和第二胀紧段均设有内侧环形油腔、外侧环形油腔、以及连接内侧环形油腔和外侧环形油腔的连接孔，胀套壳体的侧壁设有依次贯穿第一胀紧段、连接段以及第二胀紧段的油路，油路与连接孔连通，且油路的两端分别形成注油排气孔，注油排气孔上设置有密封塞。当向一侧注油排气孔注入润滑油脂时，润滑油脂通过油路和连接孔进一步注入到内、外侧环形油腔中，另一侧注油排气孔用于排气。通过压力调节组件使液压可调，从而避免对工件造成损坏。
Description
技术领域
本发明涉及机械工件通用零部件夹紧工具技术领域，具体涉及一种液压可调胀紧连接套及装配方法。
背景技术
胀紧连接套，简称胀套，常用于重型载荷下机械联结的一种先进基础部件，在轮和轴的联结中，它是靠拧紧高强度螺栓使包容面间生产的压力和摩擦力实现负载传送的一种无键联结装置。当前胀套与工件产品使用时基本采用过渡配合或者间隙配合的连接方式，此方式降低了生产加工时的精度，用于高精度产品时的弊端较大；在传动产品使用时，也是使用有键连接，对于轴的磨损较大，及动平衡影响较大，从而导致工件损坏。
发明内容
本发明的目的在于提供一种液压可调胀紧连接套及装配方法，以解决现有胀套在与工件连接时对轴的磨损较大导致工件损坏的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种液压可调胀紧连接套，包括：胀套壳体、以及与胀套壳体可拆卸连接的压力调节组件；
胀套壳体包括依次连接的第一胀紧段、连接段、第二胀紧段，第一胀紧段和第二胀紧段均设有内侧环形油腔、外侧环形油腔、以及连接内侧环形油腔和外侧环形油腔的连接孔，胀套壳体的侧壁设有依次贯穿第一胀紧段、连接段以及第二胀紧段的油路，油路与连接孔连通，且油路的两端分别形成注油排气孔，注油排气孔上设置有密封塞；
连接段的外侧壁设有与油路连通的通孔，压力调节组件设置在通孔内。
采用上述技术方案的有益效果为：通过在胀套壳体上设置压力调节组件，当工作人员通过胀套壳体中油路一侧的注油排气孔向其注入润滑油脂，油路依次贯穿第一胀紧段、连接段以及第二胀紧段，且油路与连接孔连通，润滑油脂通过连接孔注入到内侧环形油腔和外侧环形油腔中，并通过油路进一步注入到通孔中，然后通过另一侧注油排气孔将内侧环形油腔以及外侧环形油腔内的空气以及油路内部的空气排出，此时在注油排气孔上安装密封塞进行封堵，并调节压力调节组件，使第一胀紧段、第二胀紧段内部形成液压。通过压力调节组件与胀套壳体可拆卸连接，可以通过压力调节组件调节液压的大小，在液压作用下使第一胀紧段和第二胀紧段胀大及缩小，当胀套壳体在与工件连接后，通过调节压力调节组件，使胀紧连接套与工件过盈配合，且压力可调的方式不会对轴产生磨损，从而避免了对工件造成损坏，使用更可靠。
进一步地，内侧环形油腔分别设置在第一胀紧段和第二胀紧段靠近内壁的一侧，外侧环形油腔分别设置在第一胀紧段和第二胀紧段靠近外壁的一侧，内侧环形油腔与外侧环形油腔同心设置且分别与胀套壳体同轴设置。
采用上述技术方案的有益效果为：通过将内侧环形油腔、外侧环形油腔的设置方式，使内侧环形油腔和外侧环形油腔在压力调节组件的作用下驱使第一胀紧段和第二胀紧段同等的胀大和缩小，且内外环形油腔与胀套壳体同轴设置，使胀紧连接套能顺利与工件连接，提高了结构的可靠性。
进一步地，压力调节组件包括活塞、以及用于调节所述活塞的调节件，调节件与活塞的端部活动连接，连接段上设置有凸台，调节件与凸台可拆卸连接，活塞远离调节件的一端伸入至通孔的内部。
采用上述技术方案的有益效果为：通过设置活塞和调节件，用于调节活塞在胀套壳体上通孔中的位置，当向一侧注油排气孔注入润滑油脂时，润滑油脂通过油路注入到内侧环形油腔和外侧环形油腔中，并通过另一侧注油排气孔排出内侧环形油腔和外侧环形油腔内部的空气以及油路内部的空气，在注油排气孔上安装密封塞，通过调节活塞的在通孔中的位置，使第一胀紧段、第二胀紧段内部形成液压。通过在连接段上设置凸台，调节件与凸台可拆卸连接，方便拧动调节件，从而调节液压的大小，从而使胀套壳体上第一胀紧段和第二胀紧段胀大及缩小，使胀套壳体内部的液压可调，更方便实用，通过可拆卸连接的方式，方便调节件调整位置，使结构更可靠。活塞伸入通孔的内部，方便后续调节，同时使活塞与胀套壳体上的连接段形成紧密配合，避免后续注入润滑油脂时，出现泄压的情况，影响后续使用。
进一步地，压力调节组件还包括插销，插销贯穿调节件并与活塞活动连接。
采用上述技术方案的有益效果为：通过设置插销用于对活塞的定位，以及将调节件与活塞连接一体，使固定更牢靠，且在拧动调节件时可以联动调节活塞的位置，使结构更可靠，使用更方便。
进一步地，活塞上设置有外环形槽，插销贯穿调节件并与活塞上的外环形槽活动连接。
采用上述技术方案的有益效果为：通过设置外环形槽，在装入插销时，方便插销定位和固定，操作更便捷，使结构更可靠，方便拆卸和安装。
进一步地，活塞的外壁与通孔的内壁之间设置有密封圈。
采用上述技术方案的有益效果为：通过设置密封圈，用于保证活塞与胀套壳体上通孔连接的缝隙处于密封状态，避免在加入润滑油脂后出现泄压和漏油的情况。
进一步地，活塞的端部与调节件的端部内壁之间设置有钢球。
采用上述技术方案的有益效果为：通过设置钢球，避免调节件与活塞端部连接处出现卡死的情况，便于调节件与活塞的安装和拆卸。
进一步地，压力调节组件设置有多个，且均匀分布在胀套壳体上。
采用上述技术方案的有益效果为：通过设置多个压力调节组件，且均匀分布在胀套壳体上，当向胀套壳体上的注油排气孔注入润滑油脂时，同时调节压力调节组件的位置，使胀套壳体内部形成液压，通过均匀设置压力调节组件使压力分布更均匀。
本发明还提供一种液压可调胀紧连接套的装配方法，包括以下步骤：
S1：液压可调胀紧连接套与工件连接，具体步骤为：
S11：通过插销将活塞与调节件连接，然后将活塞的一端安装在胀套壳体上的通孔内部，通过注油排气孔向油路注入润滑油脂；
S12：拧动调节件，通过插销带动活塞退出通孔，继续向注油排气孔内注入润滑油脂，直至润滑油腔填充整个腔体；
S13：在注油排气孔上装入密封塞，再拧动调节件，使第一胀紧段和第二胀紧段内部形成液压；
S14：将胀紧连接套装入工件中，拧动调节件，直至胀紧连接套与工件之间形成过盈配合，再增加3％-5％的调节力调整固定；
S2：液压可调胀紧连接套与工件拆卸。
采用上述技术方案的有益效果为：通过步骤S11将压力调节组件与胀套壳体进行安装，并对第一胀紧段和第二胀紧段上的内侧环形油腔以及外侧环形油腔注入润滑油脂，步骤S12使内侧环形油腔、外侧环形油腔以及油路充满润滑油脂，步骤S13用于预先调整并确认胀紧连接套上第一胀紧段和第二胀紧段的变形量，防止工作人员调节力度过大导致安装时工件损坏，步骤S14通过步骤S13确定的形变量将胀紧连接套与工件连接，并通过增加调节力使胀紧连接套与工件形成过盈配合，固定更牢靠，且不会对工件造成影响。
进一步地，步骤S2中，液压可调胀紧连接套与工件拆卸的具体步骤为：拧动调节件，使活塞退出通孔，直至第一胀紧段和第二胀紧段与工件形成间隙配合为止。
采用上述技术方案的有益效果为：当需要将胀紧连接套拆卸时，通过拧动调节件，用于调节活塞在胀套壳体上通孔内部的位置，使活塞退出通孔的内部，从而使内侧环形油腔、外侧环形油腔以及油路内部的液压得到释放，从而使第一胀紧段和第二胀紧段复位，且与工件产生间隙，形成间隙配合，便于拆卸，且不会对轴产生磨损，从而避免了对工件造成损坏。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
一种液压可调胀紧连接套及装配方法，当工作人员向胀套壳体上一侧的注油排气孔注入润滑油脂时，通过油路进一步注入到连接孔内，通过连接孔注入到内侧环形油腔和外侧环形油腔中，并通过油路进一步注入到通孔内，并通过另一侧的注油排气孔将内侧环形油腔和外侧环形油腔内部的空气排出，通过调节压力调节组件，使胀套壳体上的第一胀紧段和第二胀紧段内部形成液压。通过调节件与胀套壳体可拆卸连接，活塞与调节件活动连接，通过拧动调节件，调节活塞在胀套壳体中连接段上通孔中的位置，从而调节液压的大小，使第一胀紧段和第二胀紧段胀大及缩小。当胀套在与工件连接后，通过调节压力调节组件，使胀套与工件过盈配合，且压力可调的方式不会对轴产生磨损，从而避免了对工件造成损坏，使用更可靠。
附图说明
图1为液压可调胀紧连接套整体结构示意图；
图2为液压可调胀紧连接套结构示意图(截面图)；
图3为胀套壳体具体结构示意图；
图4为压力调节组件具体结构示意图。
图1至图4所示附图标记分别表示为：1-胀套壳体、101-第一胀紧段、102-连接段、103-第二胀紧段、104-内侧环形油腔、105-外侧环形油腔、106-连接孔、107-油路、108-注油排气孔、109-通孔、110-密封塞、111-凸台、2-压力调节组件、3-活塞、301-密封圈、302-外环形槽、4-调节件、401-钢球、5-插销。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1-3所示，一种液压可调胀紧连接套，包括：胀套壳体1、以及与胀套壳体1可拆卸连接的压力调节组件2；胀套壳体1为现有机械中轮和轴的联结常用的胀紧连接套壳体。通过调节压力调节组件2，用于调节胀套壳体1内部的液压。
胀套壳体1包括依次连接的第一胀紧段101、连接段102、第二胀紧段103，第一胀紧段101和第二胀紧段103均设有内侧环形油腔104、外侧环形油腔105、以及连接内侧环形油腔104和外侧环形油腔105的连接孔106，胀套壳体1的侧壁设有依次贯穿第一胀紧段101、连接段102以及第二胀紧段103的油路107，油路107与连接孔106连通，且油路107的两端分别形成注油排气孔108，注油排气孔108上设置有密封塞110。油路107贯穿第一胀紧段101、连接段102以及第二胀紧段103，且油路107与连接孔106连通，使油路107与内侧环形油腔104和外侧环形油腔105连通，并通过油路107、内侧环形油腔104、外侧环形油腔105以及连接孔106，使胀套壳体1内部形成润滑油腔通路。注油排气孔108设置有多个，当工作人员向其中一个注油排气孔108内注入润滑油脂时，其他的注油排气孔108用于排气。密封塞110用于在必要时封堵注油排气孔108，使胀紧连接套内部形成液压，且避免漏油和泄压的情况。
连接段102的外侧壁设有与油路107连通的通孔109，压力调节组件2设置在通孔109内。通孔109与油路107连通，通孔109与压力调节组件2结合用于调节胀套壳体1上第一胀紧段101和第二胀紧段103内部的液压。
通过在胀套壳体1上设置压力调节组件2，当工作人员通过胀套壳体1中油路107一侧的注油排气孔108向其注入润滑油脂，油路107与连接孔106连通，润滑油脂通过连接孔106注入到内侧环形油腔104和外侧环形油腔105中，并通过油路107进一步注入到通孔109中，然后通过另一侧的注油排气孔108将内侧环形油腔104以及外侧环形油腔105内的空气以及油路107内部的空气排出，此时在注油排气孔108上安装密封塞110进行封堵，并调节压力调节组件2，使第一胀紧段101、第二胀紧段103内部形成液压。通过压力调节组件2与胀套壳体1可拆卸连接，可以通过压力调节组件2调节液压的大小，在液压作用下使第一胀紧段101和第二胀紧段103胀大及缩小，当胀套壳体1在与工件连接后，通过调节压力调节组件2，使胀紧连接套与工件过盈配合，且压力可调的方式不会对轴产生磨损，从而避免了对工件造成损坏，使用更可靠。
如图1所示，本发明的液压可调胀紧连接套中：内侧环形油腔104分别设置在靠近第一胀紧段101和第二胀紧段103内壁的一侧，外侧环形油腔105分别设置在靠近第一胀紧段101和第二胀紧段103外壁的一侧，内侧环形油腔104与外侧环形油腔105同心设置且分别与胀套壳体1同轴设置。通过内侧环形油腔104和外侧环形油腔105的设置方式，使内侧环形油腔104和外侧环形油腔105在压力调节组件2的作用下驱使第一胀紧段101和第二胀紧段103同等的胀大和缩小，且与胀套壳体1同轴设置，使胀紧连接套能顺利与工件连接，提高了结构的可靠性。
如图2-4所示，本发明的液压可调胀紧连接套中：压力调节组件2包括活塞3、以及用于调节活塞3的调节件4，调节件4与活塞3的端部活动连接，连接段102上设置有凸台111，调节件4与凸台111可拆卸连接，活塞3远离调节件4的一端伸入至通孔109的内部。凸台111与调节件4的数量相匹配，且凸台111均匀分布在胀套壳体1上。通过在调节件4与活塞3端部连接处设置卡槽，可以实现活动连接的方式；也可以通过在活塞3的端部设置外螺纹，调节件4与活塞3连接的部位处其内壁设置与活塞3端部外螺纹配合的内螺纹，实现螺纹连接，从而实现了活动连接的方式。调节件4为U型的调节螺母，其内壁设置有内螺纹，在凸台111上与调节件4连接的部位处设置有与调节件4内螺纹配合的外螺纹，实现螺纹连接的方式，从而实现调节件4可以拆卸，在拧动调节件4时，会带动活塞3移动，从而方便调节和操作。通过设置活塞3和调节件4，用于调节活塞3在通孔109中的位置。当工作人员向注油排气孔108注入润滑油脂时，润滑油脂通过油路107注入到连接孔106中，并通过连接孔106注入到内侧环形油腔104和外侧环形油腔105中，并通过其他未注油的注油排气孔108排出内侧环形油腔104和外侧环形油腔105内部空气以及油路107内部的空气，并在注油排气孔108上安装密封塞110，使第一胀紧段101和第二胀紧段103内部形成液压。通过调节活塞3的位置使内侧环形油腔104和外侧环形油腔105内的液压增大或减小，从而使第一胀紧段101和第二胀紧段103在液压的作用下胀大及缩小，实现压力可调节的方式，更方便实用。
如图3所示，本发明的液压可调胀紧连接套中：压力调节组件2还包括插销5，插销5贯穿调节件4并与活塞3活动连接。通过在插销5的外壁设置外螺纹，在活塞3上与插销5连接的部位处设置孔洞，其孔洞内壁设置有与插销5外螺纹配合的内螺纹，实现螺纹连接的方式，从而实现了活动连接。通过在活塞3与插销5连接的部位处设置与插销5外径匹配的卡槽，也可以实现其活动连接的方式。通过设置插销5用于对活塞3的定位和固定，从而将调节件4与活塞3连接一体，使固定更牢靠，且在拧动调节件4时可以联动调节活塞3在胀套壳体1上通孔109中的位置，使结构更可靠。
优选地，活塞3上设置有外环形槽302，插销5贯穿调节件4并与外环形槽302活动连接。通过在外环形槽302上设置与插销5外径匹配的孔洞，插销5的外壁设置有外螺纹，孔洞的内壁设置有与插销5外螺纹配合的内螺纹，实现了活动连接的方式。通过设置外环形槽302方便插销5定位和固定，使结构更可靠。
优选地，活塞3的外壁与通孔109的内壁之间设置有密封圈301。通过设置密封圈301，用于保证活塞3与胀套壳体1中连接段102上的通孔109连接的缝隙处于密封状态，避免在注入润滑油脂时出现漏油的情况，同时通过向注油排气孔108注入润滑油脂，通过调节压力调节组件2使第一胀紧段101和第二胀紧段103内部产生液压，通过设置密封圈301，也避免了泄压的情况。
优选地，活塞3的端部与调节件4的端部内壁之间设置有钢球401。通过设置钢球401，避免调节件4与活塞3端部连接处出现卡死的情况，便于调节件4的安装和拆卸。
优选地，压力调节组件2设置有多个，且均匀分布在胀套壳体1上。通过设置多个压力调节组件2，且均匀分布在胀套壳体1上，当向上的注油排气孔108注入润滑油脂时，同时拧动压力调节组件2，使胀套壳体1上的第一胀紧段101和第二胀紧段103内部形成液压，通过均匀设置压力调节组件2，使压力分布更均匀。
如图1-4所示，本发明还提供一种液压可调胀紧连接套的装配方法，包括以下步骤：
S1：液压可调胀紧连接套与工件连接，具体步骤为：
S11：通过插销5将活塞3与调节件4连接，然后将活塞3的一端安装在胀套壳体1上的通孔109内部，通过注油排气孔108向油路107注入润滑油脂；
S12：拧动调节件4，通过插销5带动活塞3退出通孔109，继续向注油排气孔108内注入润滑油脂，直至润滑油脂填充整个腔体；
S13：在注油排气孔108上装入密封塞110，再拧动调节件4，使第一胀紧段101和第二胀紧段103内部形成液压；
S14：将胀紧连接套装入工件中，拧动调节件4，直至胀紧连接套与工件之间形成过盈配合，再增加3％-5％的调节力调整固定；
S2：液压可调胀紧连接套与工件拆卸的具体步骤为：
拧动调节件4，使活塞3退出通孔109，直至第一胀紧段101和第二胀紧段103与工件形成间隙配合为止。
通过步骤S1工作人员将压力调节组件2与胀套壳体1进行安装，并同时对胀套壳体1中油路107上的注油排气孔108向其内部注入润滑油脂，并从其他未注油的注油排气孔108进行排气。步骤S2用于使内侧环形油腔104、外侧环形油腔105以及油路107内充满润滑油脂。步骤S3通过继续向注油排气孔108中注入润滑油脂，油路107与连接孔106连通，连接孔106与内侧环形油腔104和外侧环形油腔105连通，且油路107与通孔109连通，润滑油脂进一步注入到通孔109中，此时内侧环形油腔104、外侧环形油腔105以及油路107内部的空气被排尽，工作人员采用密封塞110将注油排气孔108封堵，避免出现泄压和漏油的情况，并通过调节压力调节组件2使胀套壳体1上的第一胀紧段101和第二胀紧段103内部形成液压。工作人员采用力矩扳手拧动调节件4，调节件4调节活塞3在通孔109中的位置，使内侧环形油腔104和外侧环形油腔105内部的液压变大和变小，并在液压的作用下使第一胀紧段101和第二胀紧段103胀大及缩小，采用力矩扳手拧动调节件4，使第一胀紧段101和第二胀紧段103胀大到一定程度，力矩扳手会记录其力矩值，将力矩值记录待用，主要用于预先调整并确认胀套壳体1上第一胀紧段101和第二胀紧段103的变形量，防止工作人员调节力度过大导致在安装时对工件造成损坏。将胀紧连接套与工件连接，并通过增加力矩扳手的力矩值使胀紧连接套与工件连接，通过将压力调节组件2调节到上述变形量的部位时，并再增加3％-5％的力矩值调整固定，使胀紧连接套与工件之间形成过盈配合，固定更牢靠。
当胀紧连接套需要从工件上拆卸时，通过拧动调节件4，使活塞3退出通孔109，使内侧环形油腔104、外侧环形油腔105以及油路107内部的液压得到释放，使第一胀紧段101和第二胀紧段103复位，从而使第一胀紧段101和第二胀紧段103与工件产生间隙，形成间隙配合，便于拆卸，且不会对轴产生磨损，从而避免了对工件造成损坏。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种液压可调胀紧连接套的装配方法，其特征在于，包括：胀套壳体(1)、以及与所述胀套壳体(1)可拆卸连接的压力调节组件(2)；
所述胀套壳体(1)包括依次连接的第一胀紧段(101)、连接段(102)、第二胀紧段(103)，所述第一胀紧段(101)和所述第二胀紧段(103)均设有内侧环形油腔(104)、外侧环形油腔(105)、以及连接所述内侧环形油腔(104)和所述外侧环形油腔(105)的连接孔(106)，所述胀套壳体(1)的侧壁设有依次贯穿所述第一胀紧段(101)、所述连接段(102)以及所述第二胀紧段(103)的油路(107)，所述油路(107)与所述连接孔(106)连通，且所述油路(107)的两端分别形成注油排气孔(108)，注油排气孔(108)上设置有密封塞(110)；
所述连接段(102)的外侧壁设有与所述油路(107)连通的通孔(109)，所述压力调节组件(2)设置在所述通孔(109)内，所述压力调节组件(2)包括活塞(3)、以及用于调节所述活塞(3)的调节件(4)，所述调节件(4)与所述活塞(3)的端部活动连接，所述连接段(102)上设置有凸台(111)，所述调节件(4)与所述凸台(111)可拆卸连接，所述活塞(3)远离所述调节件(4)的一端伸入至所述通孔(109)的内部，
所述压力调节组件(2)还包括插销(5)，所述插销(5)贯穿所述调节件(4)并与所述活塞(3)活动连接，包括以下步骤：
S1：液压可调胀紧连接套与工件连接，具体步骤为：
S11：通过插销(5)将活塞(3)与调节件(4)连接，然后将活塞(3)的一端安装在胀套壳体(1)上的通孔(109)内部，通过注油排气孔(108)向油路(107)注入润滑油脂；
S12：拧动调节件(4)，通过插销(5)带动活塞(3)退出通孔(109)，继续向注油排气孔(108)内注入润滑油脂，直至润滑油脂填充整个腔体；
S13：在注油排气孔(108)上装入密封塞(110)，再拧动调节件(4)，使第一胀紧段(101)和第二胀紧段(103)内部形成液压；
S14：将胀紧连接套装入工件中，拧动调节件(4)，直至胀紧连接套与工件之间形成过盈配合，再增加3％-5％的调节力调整固定；
S2：液压可调胀紧连接套与工件拆卸，
步骤S2中，液压可调胀紧连接套与工件拆卸的具体步骤为：拧动调节件(4)，使活塞(3)退出通孔(109)，直至第一胀紧段(101)和第二胀紧段(103)与工件形成间隙配合为止。
2.根据权利要求1所述的液压可调胀紧连接套的装配方法，其特征在于，所述内侧环形油腔(104)分别设置在靠近所述第一胀紧段(101)和所述第二胀紧段(103)内壁的一侧，所述外侧环形油腔(105)分别设置在靠近所述第一胀紧段(101)和所述第二胀紧段(103)外壁的一侧，所述内侧环形油腔(104)与所述外侧环形油腔(105)同心设置且分别与所述胀套壳体(1)同轴设置。
3.根据权利要求2所述的液压可调胀紧连接套的装配方法，其特征在于，所述活塞(3)上设置有外环形槽(302)，所述插销(5)贯穿所述调节件(4)并与所述活塞(3)上的外环形槽(302)活动连接。
4.根据权利要求3所述的液压可调胀紧连接套的装配方法，其特征在于，所述活塞(3)的外壁与所述通孔(109)的内壁之间设置有密封圈(301)。
5.根据权利要求3所述的液压可调胀紧连接套的装配方法，其特征在于，所述活塞(3)的端部与所述调节件(4)的端部内壁之间设置有钢球(401)。
6.根据权利要求1所述的液压可调胀紧连接套的装配方法，其特征在于，所述压力调节组件(2)设置有多个，且均匀分布在所述胀套壳体(1)上。
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