CN113702276A - 一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及环境监测技术领域，尤其是涉及一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其技术方案要点是包括放置箱、依次设置在放置箱内的打磨组件、清洗组件、烘干组件、处理组件以及称重器、设置在烘干组件和处理组件之间的放置台、设置在称重器一侧的机械手、设置在机械手下方带动机械手往复移动的移动组件以及控制器，控制器与机械手和称重器均为电连接；放置箱侧面铰接有开关门；这样的设计不仅实现了打磨、清洗以及烘干等前期处理的集合，达到了提高前期处理的自动化水平，降低前期处理的工作量，提高工作效率的效果，同时还将前期处理与腐蚀处理和称重进行了集合，提高了整个流程的自动化水平，降低了工作量，提高了操作效率。
Description
技术领域
本申请涉及环境监测技术领域，尤其是涉及一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置。
背景技术
金属在大气自然环境条件下的腐蚀统称为环境腐蚀；环境腐蚀在金属腐蚀中是数量最多、覆盖面积最广以及破坏性最大的一种腐蚀。
相关技术中，一般利用锌板检测环境腐蚀的速率，检测时首先称量一下锌板的重量，然后将锌板放置于室外一段时间，锌板与大气环境接触后会被氧化成氧化锌，过一段时间后，将锌板取回并称量一下锌板的重量，根据锌板前后的重量变化，通过分析计算即可得出环境腐蚀的速率。
针对上述相关技术方案，发明人发现：通常检测环境腐蚀速率时，操作人员需要随身携带称量器对锌板前后的重量进行称重；同时锌板氧化处理后，还需要经过打磨、清洗以及烘干等前期处理，才能再次使用；而这些操作均是工作人员手工完成的，工作量大，效率较低。
发明内容
为了提高整体流程的自动化水平，降低工作量，提高工作效率，本申请提供一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置。
本申请提供的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置采用如下的技术方案：
一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，包括放置箱、依次设置在放置箱内的打磨组件、清洗组件、烘干组件、处理组件以及称重器、设置在烘干组件和处理组件之间的放置台、设置在称重器一侧的机械手、设置在机械手下方带动机械手往复移动的移动组件以及控制器，控制器与机械手和称重器均为电连接；放置箱侧面铰接有开关门。
通过采用上述技术方案，检测环境腐蚀速率前，利用机械手使待处理的锌板依次经过打磨组件、清洗组件以及烘干组件，然后将处理完成的锌板放置于放置台上；检测环境腐蚀速率时，利用机械手将处理完成的锌板放置于称重器上进行称重，称重器将锌板的重量信息反馈至控制器，然后利用机械手使处理完成的锌板在处理组件的作用下完成腐蚀处理，一段时间后，将腐蚀后的锌板再次放置于称重器上进行称重，称重器将腐蚀后锌板的重量信心反馈至控制器，控制器经过分析计算后得出放置箱所处环境的腐蚀速率；这样的设计不仅实现了打磨、清洗以及烘干等前期处理的集合，达到了提高前期处理的自动化水平，降低前期处理的工作量，提高工作效率的效果，同时还将前期处理与腐蚀处理和称重进行了集合，提高了整个流程的自动化水平，降低了工作量，提高了操作效率。
优选的，打磨组件包括上端敞口的第一盛放箱、设置在第一盛放箱内的夹持杆、设置在夹持杆一端带动夹持杆直线移动的第一驱动件、设置在第一盛放箱内且与夹持杆相垂直的打磨片以及设置在打磨片一端带动打磨片旋转的第二驱动件；夹持杆设置有两个，且沿第一盛放箱的中心线对称布置；打磨片设置有两个，且沿第一盛放箱的中心线对称布置；第一驱动件和第二驱动件均与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，锌板打磨处理时，向控制器录入控制信息，利用机械手将待处理的锌板放置于两个夹持杆之间，然后启动第一驱动件带动夹持杆向相互靠近的方向移动，直至两个夹持杆均与锌板相贴合为止，接着启动第二驱动件带动打磨片转动，从而实现锌板的打磨处理；设置的打磨组件实现了自动打磨，提高了操作的自动化水平。
优选的，打磨组件还包括固定连接在第二驱动件远离打磨片一端且与第一盛放箱为滑动连接的滑动杆以及设置在第二驱动件远离打磨片一端带动第二驱动件往复移动的第三驱动件，第三驱动件与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，锌板被两个夹持杆固定后，利用控制器启动第三驱动件，第三驱动件带动第二驱动件和打磨片向靠近锌板的方向移动，直至打磨片与锌板相贴合为止，然后启动第二驱动件对锌板的外表面进行打磨处理；设置的第三驱动件和滑动杆实现了打磨片和第二驱动件的往复移动，从而便于针对不同的锌板进行打磨，提高了操作的多样性。
优选的，打磨组件还包括设置在第一盛放箱上端口位置且与第一盛放箱为可拆卸连接的第一盖板以及设置在第一盖板上方且带动第一盖板上下移动的第四驱动件，第四驱动件与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，打磨锌板时，向控制器内录入控制信息，启动第四驱动件，使第一盖板向靠近第一盛放箱的方向移动，直至第一盖板与第一盛放箱上端口相适配为止，然后同时启动第二驱动件和第一气泵，使打磨过程中产生的有害气体能够排向外界；设置的第一盖板、第四驱动件以及第一气泵实现了打磨过程中产生的有害气体和杂质的排放，降低了有害气体和杂质排进放置箱内的可能性，保证了放置箱的清洁度。
优选的，清洗组件包括上端敞口的第二盛放箱、固定连接在第二盛放箱内壁的清洗喷头、设置在第二盛放箱一侧的第三盛放箱、设置在第三盛放箱一侧且与第三盛放箱连通的第一水泵以及设置在第二盛放箱一侧且与第二盛放箱连通的第二水泵；第一水泵的输出端与清洗喷头连通，第二水泵的输出端延伸至放置箱外侧，第一水泵和第二水泵均与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，锌板打磨处理后，向控制器录入控制信息，利用机械手将锌板从第一盛放箱内移至第二盛放箱内，然后启动第一水泵和第二水泵，第三盛放箱内的水通过清洗喷头喷向锌板，实现锌板的清洗处理，第二水泵将第二盛放箱内的污水排向外界；设置的清洗组件实现了锌板的自动清洗处理，提高了操作的自动化水平。
优选的，烘干组件包括上端敞口的第四盛放箱、设置在第四盛放箱上端口且与第四盛放箱为可拆卸连接的第二盖板、设置在第二盖板上方带动第二盖板上下移动的第五驱动件、固定连接在第四盛放箱内壁的喷气头、设置在第四盛放箱一侧且与喷气头连通的加热器以及设置在第四盛放箱一侧且与第四盛放箱连通的第二气泵，第五驱动件、加热器以及第二气泵均与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，锌板清洗完毕后，利用机械手将锌板从第二盛放箱内移至第四盛放箱内，然后启动加热器，加热器通过喷气头向锌板上喷射热气，从而实现锌板的烘干处理；设置的烘干组件实现了锌板的自动烘干处理，提高了操作的自动化水平。
优选的，处理组件包括上端敞口的第五盛放箱、设置在第五盛放箱上端口位置且与第五盛放箱为可拆卸连接的第三盖板、设置在第三盖板上方带动第三盖板上下移动的第七驱动件、设置在第五盛放箱一侧且与第五盛放箱连通的通气管以及设置在通气管上的开关阀，第七驱动件和开关阀均与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，腐蚀处理锌板时，向控制器录入控制信息，启动第七驱动件，使第三盖板向靠近第五盛放箱的方向移动，直至第三盖板与第五盛放箱上端口相适配，然后启动第一开关阀，使外界的空气能够进入到第五盛放箱内；设置的第三盖板和第一开关阀实现了自动腐蚀处理，提高了操作的自动化水平。
优选的，移动组件包括水平设置的承载块、水平设置在承载块下方且与承载块为螺纹连接的丝杠、水平设置在丝杠两侧且与承载块为滑动连接的光杠、设置在丝杠两端的限定块以及设置在丝杠一端的第八驱动件，限定块与丝杠和光杠为转动连接，第八驱动件与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，锌板从一个位置移动至另一个位置时，利用控制器启动第八驱动件，第八驱动件带动丝杠转动，在丝杠的作用下承载块携带着机械手沿丝杠的延伸方向进行往复移动，从而使机械手能够实现灵活的移动，进而使锌板能够进行多种处理，进一步提高了操作的自动化水平以及操作效率。
优选的，还包括固定连接在放置箱外表面的放置杆、设置在放置杆上的NO2传感器、SO2传感器、O3传感器、CO传感器、温度传感器、湿度传感器、大气压传感器以及无线通信模块，NO2传感器、SO2传感器、O3传感器、CO传感器、温度传感器、湿度传感器、大气压传感器以及无线通信模块均与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，设置的NO2传感器、SO2传感器、O3传感器、CO传感器、温度传感器、湿度传感器和大气压传感器便于实时检测气象环境中NO2、SO2、O3、CO、温度、湿度和大气压的实时数据，并将这些实时数据反馈至控制器，然后控制器将这些数据反馈至无线通信模块，最后无线通信模块将这些数据反馈至后台终端。
优选的，还包括设置在放置箱内的存储液池、工作液池、蠕动泵、排水泵、排水管、回水管以及用于测量工作液池的导电性的检测模块；存储液池内部设置有用于过滤氯离子的半透膜；半透膜将存储液池分为处理池和循环池；排水管连通工作液池和处理池，排水泵设置在排水管上；回水管连通工作液池和循环池，蠕动泵设置在回水管上；检测模块与控制器电连接。
通过采用上述技术方案，测定空气中氯离子的含量时，向控制器录入控制信息，启动第二开关阀使外界的空气能够排进工作液池内，静置一段时间之后，通过排水管和排水泵将测试后液体排进处理池内，半透膜过滤测试后液体中的氯离子，并将一部分的液体流入循环池内，通过回水管和蠕动泵循环池内的液体将再次流入工作液池内进行二次测试。
综上所述，本申请具有以下技术效果：
1.检测环境腐蚀速率前，利用机械手使待处理的锌板依次经过打磨组件、清洗组件以及烘干组件，然后将处理完成的锌板放置于放置台上；检测环境腐蚀速率时，利用机械手将处理完成的锌板放置于称重器上进行称重，称重器将锌板的重量信息反馈至控制器，然后利用机械手使处理完成的锌板在处理组件的作用下完成腐蚀处理，一段时间后，将腐蚀后的锌板再次放置于称重器上进行称重，称重器将腐蚀后锌板的重量信心反馈至控制器，控制器经过分析计算后得出放置箱所处环境的腐蚀速率；这样的设计不仅实现了打磨、清洗以及烘干等前期处理的集合，达到了提高前期处理的自动化水平，降低前期处理的工作量，提高工作效率的效果，同时还将前期处理与腐蚀处理和称重进行了集合，提高了整个流程的自动化水平，降低了工作量，提高了操作效率；
2.锌板被两个夹持杆固定后，利用控制器启动第三驱动件，第三驱动件带动第二驱动件和打磨片向靠近锌板的方向移动，直至打磨片与锌板相贴合为止，然后启动第二驱动件对锌板的外表面进行打磨处理；设置的第三驱动件和滑动杆实现了打磨片和第二驱动件的往复移动，从而便于针对不同的锌板进行打磨，提高了操作的多样性。
附图说明
图1是本申请实施例中采集装置的局部剖视图；
图2是本申请实施例中采集装置的系统图；
图3是本申请实施例中采集装置另一个视角的局部剖视图；
图4是图3中A处的放大示意图；
图5是本申请实施例中采集装置的正视剖视图；
图6是本申请实施例中突出展示开关门的结构示意图；
图7是本申请实施例中测量组件的结构示意图。
图中，1、放置箱；2、打磨组件；21、第一盛放箱；22、夹持杆；23、第一驱动件；24、打磨片；25、第二驱动件；26、滑动杆；27、第三驱动件；28、第一盖板；29、第四驱动件；30、第一气泵；3、清洗组件；31、第二盛放箱；32、清洗喷头；33、第三盛放箱；34、第一水泵；35、第二水泵；4、烘干组件；41、第四盛放箱；42、喷气头；43、加热器；44、第二盖板；45、第五驱动件；46、第二气泵；5、放置台；51、防护罩；52、第六驱动件；6、处理组件；61、第五盛放箱；62、第三盖板；63、第七驱动件；64、通气管；65、第一开关阀；66、支撑条；7、称重器；8、机械手；9、移动组件；91、丝杠；92、光杠；93、承载块；94、限定块；95、第八驱动件；10、承载板；11、控制器；12、开关门；13、万向轮；14、支撑杆；15、放置杆；16、无线通信模块；17、测量组件；171、存储液池；1711、处理池；1712、循环池；172、工作液池；173、蠕动泵；174、排水泵；175、排水管；176、回水管；177、进水管；178、第二开关阀；179、检测模块；18、半透膜；19、进气管。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
参照图1和图2，本申请提供了一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，包括竖直设置的放置箱1、依次设置在放置箱1内的打磨组件2、清洗组件3、烘干组件4、放置台5、处理组件6以及称重器7、设置在称重器7一侧的机械手8、设置在机械手8下方的移动组件9、水平设置在移动组件9下方且与放置箱1固定连接的承载板10以及控制器11，其中机械手8与打磨组件2、清洗组件3、烘干组件4、放置台5、处理组件6以及称重器7相平行，控制器11与机械手8和称重器7均为电连接；放置箱1的侧面铰接有开关门12（参照图6），放置箱1底端固定连接有带刹车的万向轮13。
检测环境腐蚀速率前，首先利用机械手8使待处理的锌板依次经过打磨组件2、清洗组件3以及烘干组件4，然后将处理完成的锌板放置于放置台5上；检测环境腐蚀速率时，首先利用机械手8将处理完成的锌板放置于称重器7上进行称重，称重器7将锌板的重量信息反馈至控制器11，然后利用机械手8使处理完成的锌板在处理组件6的作用下完成腐蚀处理，一段时间后，将腐蚀后的锌板再次放置于称重器7上进行称重，称重器7将腐蚀后锌板的重量信心反馈至控制器11，控制器11经过分析计算后得出放置箱1所处环境的腐蚀速率；这样的设计不仅实现了打磨、清洗以及烘干等前期处理的集合，达到了提高前期处理的自动化水平，降低前期处理的工作量，提高工作效率的效果，同时还将前期处理与腐蚀处理和称重进行了集合，提高了整个流程的自动化水平，降低了工作量，提高了操作效率；设置的放置箱1便于带动设置在放置箱1内的设备移动，从而便于更好的针对不同的环境进行实时监测，提高了操作的便利性。
参照图1和图2，为了使机械手8能够实现灵活的移动，移动组件9包括水平设置在承载板10上的丝杠91、水平设置在丝杠91两侧的光杠92、设置在丝杠91和光杠92上且与丝杠91为螺纹连接的承载块93、设置在丝杠91两端且与丝杠91为转动连接的限定块94以及设置在丝杠91一端的第八驱动件95；其中承载块93与光杠92为滑动连接，机械手8固定连接在承载块93上；限定块94与承载板10固定连接，光杠92与限定块94为固定连接；第八驱动件95在本申请实施例中采用驱动电机，驱动电机的输出轴与丝杠91同轴且固定连接；第八驱动件95与控制器11电连接。
锌板需要从一个位置移动至另一个位置时，利用控制器11启动第八驱动件95，第八驱动件95带动丝杠91转动，在丝杠91的作用下承载块93携带着机械手8沿丝杠91的延伸方向进行往复移动，从而使机械手8能够实现灵活的移动，进而使锌板能够进行多种处理，进一步提高了操作的自动化水平以及操作效率。
参照图2、图3和图4，为了实现自动打磨，打磨组件2包括竖直设置且上端敞口的第一盛放箱21、水平设置在第一盛放箱21内的夹持杆22、设置在夹持杆22一端且与第一盛放箱21内侧壁固定连接的第一驱动件23、设置在第一盛放箱21内且与夹持杆22相互垂直的打磨片24以及设置在打磨片24远离夹持杆22一端的第二驱动件25；其中第一盛放箱21与承载板10为固定连接，夹持杆22设置有两个，且沿第一盛放箱21的中心线对称布置，打磨片24设置有两个，且沿第一盛放箱21的中心线对称布置，夹持杆22的中心线与打磨片24的轴线处于同一水平面上；第一驱动件23在本申请实施例中采用电动推杆，电动推杆中推杆的自由端与夹持杆22固定连接；第二驱动件25在本申请实施例中采用驱动电机，驱动电机的输出轴与打磨片24同轴且固定连接；第一驱动件23和第二驱动件25均与控制器11电连接。
锌板打磨处理时，首先向控制器11内录入控制信息，利用机械手8将待处理的锌板放置于两个夹持杆22之间，然后启动第一驱动件23带动夹持杆22向相互靠近的方向移动，直至两个夹持杆22均与锌板相贴合为止，接着启动第二驱动件25带动打磨片24转动，从而实现锌板的打磨处理；设置的打磨组件2实现了自动打磨，提高了操作的自动化水平；设置的夹持杆22实现了对锌板的夹持，提高了打磨效率。
参照图4，为了使锌板能够被夹持得更加稳定，夹持杆22远离第一驱动件23的一端固定连接有夹持片，夹持片的横截面面积大于夹持杆22的横截面面积；设置的夹持片增加了夹持杆22与锌板的接触面积，进而提高了锌板的稳定性。
参照图2和图4，为了使锌板能够被夹持的更加稳定，打磨组件2还包括固定连接在第二驱动件25远离打磨片24一端且与第一放置箱1为滑动连接的滑动杆26以及设置在第二驱动件25远离打磨片24一端的第三驱动件27；其中滑动杆26设置有两根，且沿打磨片24的轴线对称布置；第三驱动件27在本申请实施例中采用电动推杆，电动推杆中推杆的自由端与第二驱动件25固定连接，第三驱动件27与控制器11电连接。
锌板被两个夹持杆22固定后，利用控制器11启动第三驱动件27，第三驱动件27带动第二驱动件25和打磨片24向靠近锌板的方向移动，直至打磨片24与锌板相贴合为止，然后启动第二驱动件25对锌板的外表面进行打磨处理；设置的第三驱动件27和滑动杆26实现了打磨片24和第二驱动件25的往复移动，从而便于针对不同的锌板进行打磨，提高了操作的多样性；设置的滑动杆26为打磨片24、第二驱动件25和第三驱动件27提供了支撑作用和导向作用。
参照图2和图5，为了便于将打磨过程中产生的气体和杂质排向外界，打磨组件2还包括水平设置在第一盛放箱21上端口位置且与第一盛放箱21为可拆卸连接的第一盖板28、设置在第一盖板28上方的第四驱动件29以及设置在第一盛放箱21一侧的第一气泵30；其中第一盛放箱21上方水平设置有与放置箱1固定连接的支撑杆14，第四驱动件29在本申请实施中采用卷扬机，第四驱动件29固定连接在支撑杆14的下端面，第四驱动件29与控制器11电连接；第一气泵30的输入端与第一盛放箱21连通，第一气泵30的输出端延伸至放置箱1外侧。
打磨锌板时，首先向控制器11内录入控制信息，启动第四驱动件29，使第一盖板28向靠近第一盛放箱21的方向移动，直至第一盖板28与第一盛放箱21上端口相适配为止，然后同时启动第二驱动件25和第一气泵30，使打磨过程中产生的有害气体能够排向外界；设置的第一盖板28、第四驱动件29以及第一气泵30实现了打磨过程中产生的有害气体和杂质的排放，降低了有害气体和杂质排进放置箱1内的可能性，保证了放置箱1的清洁度。
参照图2和图3，为了实现自动清洗，清洗组件3包括竖直设置在第一盛放箱21一侧且上端敞口的第二盛放箱31、固定连接在第二盛放箱31内壁的清洗喷头32、设置在第二盛放箱31一侧的第三盛放箱33、设置在第三盛放箱33一侧且与第三盛放箱33连通的第一水泵34以及设置在第二盛放箱31一侧且与第二盛放箱31连通的第二水泵35，其中第二盛放箱31与承载板10固定连接，第三盛放箱33上端口设置有与第三盛放箱33为可拆卸连接的上端盖，第一水泵34的输出端与清洗喷头32连通，第二水泵35的输入端与第二盛放箱31的底端连通，第二水泵35的输出端延伸至放置箱1外侧，第一水泵34和第二水泵35均与控制器11电连接。
锌板打磨处理后，首先向控制器11录入控制信息，利用机械手8将锌板从第一盛放箱21内移至第二盛放箱31内，然后启动第一水泵34和第二水泵35，第三盛放箱33内的水通过清洗喷头32喷向锌板，实现锌板的清洗处理，第二水泵35将第二盛放箱31内的污水排向外界；设置的清洗组件3实现了锌板的自动清洗处理，提高了操作的自动化水平；设置的第二水泵35降低了污水在第二盛放箱31内堆积的可能性，保证了清洗工作的正常开展。
参照图2和图3，为了实现自动烘干，烘干组件4包括竖直设置在第二盛放箱31一侧且上端敞口的第四盛放箱41、固定连接在第四盛放箱41内壁的喷气头42以及设置在第四盛放箱41一侧且与喷气头42连通的加热器43，其中第四盛放箱41与承载板10固定连接，加热器43与承载板10为固定连接，加热器43与控制器11电连接。
锌板清洗完毕后，利用机械手8将锌板从第二盛放箱31内移至第四盛放箱41内，然后启动加热器43，加热器43通过喷气头42向锌板上喷射热气，从而实现锌板的烘干处理；设置的烘干组件4实现了锌板的自动烘干处理，提高了操作的自动化水平。
参照图2、图3和图5，为了使烘干处理后的气体能够排向外界，烘干组件4还包括水平设置在第四盛放箱41上端口且与第四盛放箱41为可拆卸连接的第二盖板44、设置在第二盖板44上方的第五驱动件45以及设置在第四盛放箱41一侧且与第四盛放箱41连通的第二气泵46，其中第五驱动件45在本申请实施例中采用卷扬机，第五驱动件45固定连接在支撑杆14的下端面，第五驱动件45与控制器11电连接；第二气泵46的输入端与第四盛放箱41的底端连通，第二气泵46的输出端延伸至放置箱1外侧。
烘干锌板时，首先向控制器11内录入控制信息，启动第五驱动件45，使第二盖板44向靠近第四盛放箱41的方向移动，直至第二盖板44与第四盛放箱41上端口相适配，然后同时启动加热器43和第二气泵46，使热空气能够排进第四盛放箱41内，同时使烘干处理后的气体能够排向外界；设置的第二盖板44、第五驱动件45和第二气泵46实现了烘干处理后气体的排放，降低了烘干处理后气体排进放置箱1内的可能性，保证了放置箱1内的清洁度。
参照图2和图5，为了降低锌板被氧化的可能性，放置台5上方设置有下端敞口的防护罩51，防护罩51上方设置有第六驱动件52，其中第六驱动件52在本申请实施例中采用卷扬机，第六驱动件52固定连接在支撑杆14的下端面，第六驱动件52与控制器11电连接。
锌板烘干处理后，利用机械手8将锌板放置于放置台5上，然后启动第六驱动件52带动防护罩51向靠近放置台5的方向移动，直至防护罩51与承载板10相贴合为止；设置的防护罩51起到了防护作用，降低了锌板被氧化的可能性，保证了检测的精确度。
参照图2、图3和图5，为了实现自动腐蚀处理，处理组件6包括竖直设置在第四盛放箱41一侧且上端敞口的第五盛放箱61、水平设置在第五盛放箱61上端口且与第五盛放箱61为可拆卸连接的第三盖板62、设置在第三盖板62上方的第七驱动件63、设置在第五盛放箱61一侧且与第五盛放箱61连通的通气管64以及安装在通气管64上的第一开关阀65，其中第七驱动件63在本申请实施例中采用卷扬机，第七驱动件63固定连接在支撑杆14的下端面，第七驱动件63与控制器11电连接；第一开关阀65与控制器11电连接。
腐蚀处理锌板时，首先向控制器11录入控制信息，启动第七驱动件63，使第三盖板62向靠近第五盛放箱61的方向移动，直至第三盖板62与第五盛放箱61上端口相适配，然后启动第一开关阀65，使外界的空气能够进入到第五盛放箱61内；设置的第三盖板62和第一开关阀65实现了自动腐蚀处理，提高了操作的自动化水平。
参照图3，为了增加锌板与腐蚀气体的接触面积，处理组件6还包括设置在第五盛放箱61内的支撑条66，支撑条66设置有多个，在本申请实施例中，支撑条66设置有六个，其中两个竖直设置且与第五盛放箱61的底壁固定连接，其余四个水平设置且与第五盛放箱61的内侧壁固定连接，且相邻的两个相互垂直；这样的设计便于使锌板能够悬空于第五盛放箱61内，进而增加了锌板与腐蚀气体的接触面积，从而提高了检测的精确度。
参照图1和图2，为了能够实时检测气象环境的质量，腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置还包括水平设置在放置箱1的外表面且与放置箱1为固定连接的放置杆15、安装在放置杆15上的NO2传感器、SO2传感器、O3传感器、CO传感器、温度传感器、湿度传感器和大气压传感器以及无线通信模块16，其中NO2传感器、SO2传感器、O3传感器、CO传感器、温度传感器、湿度传感器、大气压传感器以及无线通信模块16均与控制器11电连接。
设置的NO2传感器、SO2传感器、O3传感器、CO传感器、温度传感器、湿度传感器和大气压传感器实时检测气象环境中NO2、SO2、O3、CO、温度、湿度和大气压的实时数据，并将这些实时数据反馈至控制器11，然后控制器11将这些数据反馈至无线通信模块16，最后无线通信模块16将这些数据反馈至后台终端。
参照图1、图2和图7，为了便于测定空气中氯离子的含量，腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置还包括设置在承载板10上方的测量组件17，测量组件17包括设置在放置箱1内的存储液池171、工作液池172、蠕动泵173、排水泵174、排水管175、回水管176、进气管、第二开关阀178以及用于测量工作液池172的导电性的检测模块179；存储液池171内部的中间位置设置有用于过滤氯离子的半透膜18；半透膜18将存储液池171分为处理池1711和循环池1712；排水管175连通工作液池172和处理池1711，排水泵174安装在排水管175上；回水管176连通工作液池172和循环池1712，蠕动泵173安装在回水管176上；进气管连通工作液池172和外界空气，第二开关阀178安装在进气管上；排水泵174、蠕动泵173、第二开关阀178和检测模块179均与控制器11电连接。
测定空气中氯离子的含量时，向控制器11录入控制信息，启动第二开关阀178使外界的空气能够排进工作液池172内，静置一段时间之后，检测模块179对工作液池172中的氯离子的含量进行检测，并将检测数据反馈至控制器11；然后工作液池172内的液体通过排水管175和排水泵174排进处理池1711内，半透膜18过滤液体中的氯离子，并将一部分的液体流入循环池1712内，通过回水管176和蠕动泵173循环池1712内的液体将再次流入工作液池172内进行二次测试。
参照图7，存储液池171的容积是工作液池172的容积的二倍以上，这样的设计便于实现重复检测。
综上所述，本申请的使用过程为：检测环境腐蚀速率时，首先向控制器11内录入控制信息，启动第八驱动件95使机械手8沿丝杠91的延伸方向往复移动，同时启动第六驱动件52，第六驱动件52带动防护罩51向上移动，利用机械手8将放置台5上的锌板移至称重器7上进行称量处理，称重器7将称重信息反馈至控制器11；然后利用机械手8将称重器7上的锌板移至第五盛放箱61内，直至锌板与多根支撑条66相抵接为止，接着启动第七驱动件63带动第三盖板62向靠近第五盛放箱61的方向靠近，直至第三盖板62与第五盛放箱61的上端口相适配为止，最后启动第一开关阀65，使外界的空气能够溢进第五盛放箱61内；一段时间后，关闭第一开关阀65，再次启动第七驱动件63带动第三盖板62向远离第五盛放箱61的方向移动，并利用机械手8将腐蚀处理后的锌板放置于称重器7上进行称量，称量信息反馈至控制器11，控制器11经过分析计算得出环境腐蚀速率，并通过无线通信模块16反馈至后台终端。
检测完成后，利用机械手8将腐蚀处理后的锌板放置于第一盛放箱21内，同时启动两个第一驱动件23使对应的夹持杆22向相互靠近的方向移动，直至夹持杆22与锌板相抵接为止，然后启动第三驱动件27使第二驱动件25和打磨片24向靠近锌板的方向移动，直至打磨片24与锌板相贴合为止；接着启动第四驱动件29使第一盖板28与第一盛放箱21上端口相适配，同时启动第一气泵30；最后启动第二驱动件25对锌板进行打磨处理；锌板的两个表面经过处理后，利用机械手8使锌板实现翻转，继续重复上述操作，直至锌板的所有外表面均实现打磨即可。
打磨处理完成后，利用机械手8将锌板从第一盛放箱21移至第二盛放箱31内，并启动第一水泵34和第二水泵35，第一水泵34将第三盛放箱33内的水通过清洗喷头32喷至锌板上，进而实现锌板的清洗处理，第二水泵35将第二盛放箱31内的污水排向外界。
清洗处理完成后，利用机械手8将锌板从第二盛放箱31内移至第四盛放箱41内，然后启动第五驱动件45使第二盖板44与第四盛放箱41的上端口相适配，接着启动加热器43和第二气泵46，加热器43内的热空气排进第四盛放箱41内，第二气泵46将烘干处理后的气体排向外界。
烘干处理完成后，首先启动第六驱动件52，使防护罩51向上移动，然后利用机械手8将第四盛放箱41内的锌板移至放置台5上，最后再次启动第六驱动件52，使防护罩51向下移动，直至防护罩51与承载板10相贴合。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：包括放置箱(1)、依次设置在放置箱(1)内的打磨组件(2)、清洗组件(3)、烘干组件(4)、处理组件(6)以及称重器(7)、设置在烘干组件(4)和处理组件(6)之间的放置台(5)、设置在称重器(7)一侧的机械手(8)、设置在机械手(8)下方带动机械手(8)往复移动的移动组件(9)以及控制器(11)，控制器(11)与机械手(8)和称重器(7)均为电连接；放置箱(1)侧面铰接有开关门(12)。
2.根据权利要求1所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：打磨组件(2)包括上端敞口的第一盛放箱(21)、设置在第一盛放箱(21)内的夹持杆(22)、设置在夹持杆(22)一端带动夹持杆(22)直线移动的第一驱动件(23)、设置在第一盛放箱(21)内且与夹持杆(22)相垂直的打磨片(24)以及设置在打磨片(24)一端带动打磨片(24)旋转的第二驱动件(25)；夹持杆(22)设置有两个，且沿第一盛放箱(21)的中心线对称布置；打磨片(24)设置有两个，且沿第一盛放箱(21)的中心线对称布置；第一驱动件(23)和第二驱动件(25)均与控制器(11)电连接。
3.根据权利要求2所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：打磨组件(2)还包括固定连接在第二驱动件(25)远离打磨片(24)一端且与第一盛放箱(21)为滑动连接的滑动杆(26)以及设置在第二驱动件(25)远离打磨片(24)一端带动第二驱动件(25)往复移动的第三驱动件(27)，第三驱动件(27)与控制器(11)电连接。
4.根据权利要求2所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：打磨组件(2)还包括设置在第一盛放箱(21)上端口位置且与第一盛放箱(21)为可拆卸连接的第一盖板(28)以及设置在第一盖板(28)上方且带动第一盖板(28)上下移动的第四驱动件(29)，第四驱动件(29)与控制器(11)电连接。
5.根据权利要求1所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：清洗组件(3)包括上端敞口的第二盛放箱(31)、固定连接在第二盛放箱(31)内壁的清洗喷头(32)、设置在第二盛放箱(31)一侧的第三盛放箱(33)、设置在第三盛放箱(33)一侧且与第三盛放箱(33)连通的第一水泵(34)以及设置在第二盛放箱(31)一侧且与第二盛放箱(31)连通的第二水泵(35)；第一水泵(34)的输出端与清洗喷头(32)连通，第二水泵(35)的输出端延伸至放置箱(1)外侧，第一水泵(34)和第二水泵(35)均与控制器(11)电连接。
6.根据权利要求1所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：烘干组件(4)包括上端敞口的第四盛放箱(41)、设置在第四盛放箱(41)上端口且与第四盛放箱(41)为可拆卸连接的第二盖板(44)、设置在第二盖板(44)上方带动第二盖板(44)上下移动的第五驱动件(45)、固定连接在第四盛放箱(41)内壁的喷气头(42)、设置在第四盛放箱(41)一侧且与喷气头(42)连通的加热器(43)以及设置在第四盛放箱(41)一侧且与第四盛放箱(41)连通的第二气泵(46)，第五驱动件(45)、加热器(43)以及第二气泵(46)均与控制器(11)电连接。
7.根据权利要求1所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：处理组件(6)包括上端敞口的第五盛放箱(61)、设置在第五盛放箱(61)上端口位置且与第五盛放箱(61)为可拆卸连接的第三盖板(62)、设置在第三盖板(62)上方带动第三盖板(62)上下移动的第七驱动件(63)、设置在第五盛放箱(61)一侧且与第五盛放箱(61)连通的通气管(64)以及设置在通气管(64)上的第一开关阀(65)，第七驱动件(63)和第一开关阀(65)均与控制器(11)电连接。
8.根据权利要求1所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：移动组件(9)包括水平设置的承载块(93)、水平设置在承载块(93)下方且与承载块(93)为螺纹连接的丝杠(91)、水平设置在丝杠(91)两侧且与承载块(93)为滑动连接的光杠(92)、设置在丝杠(91)两端的限定块(94)以及设置在丝杠(91)一端的第八驱动件(95)，限定块(94)与丝杠(91)和光杠(92)为转动连接，第八驱动件(95)与控制器(11)电连接。
9.根据权利要求1所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：还包括固定连接在放置箱(1)外表面的放置杆(15)、设置在放置杆(15)上的NO2传感器、SO2传感器、O3传感器、CO传感器、温度传感器、湿度传感器、大气压传感器以及无线通信模块(16)，NO2传感器、SO2传感器、O3传感器、CO传感器、温度传感器、湿度传感器、大气压传感器以及无线通信模块(16)均与控制器(11)电连接。
10.根据权利要求1所述的一种腐蚀环境与腐蚀特征动态采集装置，其特征在于：还包括设置在放置箱(1)内的存储液池(171)、工作液池(172)、蠕动泵(173)、排水泵(174)、排水管(175)、回水管(176)、进气管(19)、第二开关阀(178)以及用于测量工作液池(172)的导电性的检测模块(179)；存储液池(171)内部设置有用于过滤氯离子的半透膜(18)；半透膜(18)将存储液池(171)分为处理池(1711)和循环池(1712)；排水管(175)连通工作液池(172)和处理池(1711)，排水泵(174)设置在排水管(175)上；回水管(176)连通工作液池(172)和循环池(1712)，蠕动泵(173)设置在回水管(176)上；进气管(19)连通工作液池(172)和外界，第二开关阀(178)设置在进气管(19)上；蠕动泵(173)、排水泵(174)、第二开关阀(178)和检测模块(179)均与控制器(11)电连接。
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