CN113588014B - 动力电池检测设备以及动力电池检测系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种动力电池检测设备及系统。上述设备包括底箱、第一检测装置以及第二检测装置；第一检测装置包括第一传输机构、底面检测机构、侧面检测机构以及动力电池电测机构；第二检测装置包括第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构，第一传输机构用于将动力电池从侧面检测机构传输至动力电池保压机构，第二传输机构用于在动力电池保压机构以及顶底检测机构之间传输动力电池。底面检测机构先对动力电池的底面缺陷进行检测，动力电池电测机构对动力电池进行电性能检测，侧面检测机构对动力电池的侧面进行立体图像采集，实现了对动力电池的全尺寸检测自动化。

Description

动力电池检测设备以及动力电池检测系统

技术领域

本发明涉及动力电池技术领域，特别是涉及一种动力电池检测设备以及动力电池检测系统。

背景技术

随着新能源行业的快速发展，人们对新能源汽车的认知发生改变，新能源汽车也越来越被广大群众认可和青睐。电动汽车的快速发展也不断对电池续航里程和安全提出更多要求。动力电池作为电动汽车中最关键的部分，即作为电动汽车的电力驱动源，其安全性和一致性尤为重要，动力电池是由多块单体电池通过串并联方式组成。目前动力电池行业，对于动力电池的铝壳外观尺寸规格，通常需要通过视觉检测后才能作为合格产品投入市场，这也是对动力电池的良品率的严格把控。

然而，传统的检测工序均由人工通过肉眼进行检测，存在检测效率低、投入人力大以及不可控制因素较大的情况，因产品外观特点与缺陷特征不确定因素影响，直接影响到动力电池的产能，导致动力电池的生产成本大幅上涨。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种提高动力电池检测效率的动力电池检测设备以及动力电池检测系统。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种动力电池检测设备，包括：底箱、第一检测装置以及第二检测装置；所述第一检测装置包括第一传输机构、底面检测机构、侧面检测机构以及动力电池电测机构，所述底面检测机构、所述动力电池电测机构以及所述侧面检测机构依次安装于所述底箱上，所述底面检测机构用于采集动力电池的底面的平面图像，所述侧面检测机构用于采集动力电池的侧面的立体图像，所述动力电池电测机构用于与动力电池的电极接触，所述第一传输机构用于在所述底面检测机构、所述侧面检测机构以及所述动力电池电测机构之间传送所述动力电池；所述第二检测装置包括第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构，所述第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构均安装于所述底箱上，所述第一传输机构还用于将动力电池从所述侧面检测机构传输至所述动力电池保压机构，所述动力电池保压机构用于测量动力电池的保压厚度，所述顶底检测机构用于采集动力电池的顶面以及底面的立体图像，所述第二传输机构用于在所述动力电池保压机构以及所述顶底检测机构之间传输动力电池。

在其中一个实施例中，所述第一传输机构包括底面机械爪以及底面传输导轨，所述底面传输导轨与所述底箱连接，所述底面传输导轨的延伸方向朝向所述动力电池电测机构，所述底面机械爪与所述底面传输导轨滑动连接，所述底面机械爪与所述底面检测机构对应设置，所述底面机械爪用于抓取所述底面检测机构上的动力电池。

在其中一个实施例中，所述第一传输机构包括电测传输导轨、电测传输支架以及电测传输电机，所述电测传输导轨与所述底箱连接，所述电测传输支架滑动设置于所述电测传输导轨上，所述电测传输支架还与所述电测传输电机连接，所述电测传输支架用于承载动力电池，所述电测传输电机用于驱动所述电测传输支架在所述电测传输导轨上移动。

在其中一个实施例中，所述电测传输导轨依次穿过所述动力电池电测机构以及所述侧面检测机构，所述电测传输电机的升降轴用于驱动所述电测传输支架远离或靠近所述电测传输导轨，以使所述侧面检测机构采集动力电池的侧面全部图像。

在其中一个实施例中，所述第一传输机构包括分列机械爪以及分列传输导轨，所述分列传输导轨与所述底箱连接，所述分列传输导轨的一端邻近所述侧面检测机构设置，所述分列传输导轨的另一端邻近所述动力电池保压机构设置，所述分列机械爪与所述分列传输导轨滑动连接，所述分列机械爪用于按列排布多个动力电池。

在其中一个实施例中，所述分列机械爪包括分列升降器以及多个卡爪，所述分列升降器与所述分列传输导轨连接，所述分列升降器还分别与多个所述卡爪连接，多个所述卡爪并列设置，多个所述卡爪的分布方向与所述第一传输机构上的多个动力电池分布方向相互垂直设置。

在其中一个实施例中，所述第二检测装置还包括分列平台，所述分列平台开设有多个均匀分布的分列槽，多个所述分列槽的分布方向与多个所述卡爪的分布方向相互平行设置。

在其中一个实施例中，所述第二传输机构包括测厚上料机械爪、第一测厚上料导轨以及第二测厚上料导轨，所述第一测厚上料导轨与所述底箱连接，所述第一测厚上料导轨横跨所述动力电池保压机构，所述第二测厚上料导轨滑动设置于所述第一测厚上料导轨上，所述第二测厚上料导轨与所述第一测厚上料导轨相互垂直设置，所述测厚上料机械爪滑动设置于所述第二测厚上料导轨上，所述测厚上料机械爪用于抓取动力电池。

在其中一个实施例中，所述第二传输机构包括测厚下料机械手、测厚下料导轨、顶底检测导轨、顶底检测支架以及顶底传输电机，所述测厚下料导轨以及所述顶底检测导轨均与所述底箱连接，所述测厚下料机械手滑动设置于所述测厚下料导轨上，所述测厚下料机械手用于抓取并转动所述动力电池，所述顶底检测支架滑动设置于所述顶底检测导轨上，所述顶底检测支架用于承载动力电池，所述顶底传输电机与所述测厚下料导轨连接，用于驱动所述顶底检测支架靠近或远离所述顶底检测机构。

一种动力电池检测系统，包括控制主板以及上述任一实施例所述的动力电池检测设备，所述控制主板设置于所述底箱内，所述控制主板分别与所述第一检测装置以及所述第二检测装置电连接，用于控制各机构的工作状态。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

底面检测机构先对动力电池的底面缺陷进行检测，之后动力电池电测机构对动力电池进行电性能检测，以确定动力电池中的电路是否正常，之后再由侧面检测机构对动力电池的侧面进行立体图像采集，以便于确定动力电池的侧面尺寸以及侧面平整度，通过第一传输机构传输至动力电池保压机构，之后动力电池保压机构对动力电池进行保压测厚处理，以得到动力电池在保压后的厚度，最后在第二传输机构的传输下，顶底检测机构对动力电池进行顶面与地面的尺寸以及平整度进行检测，实现了对动力电池的全尺寸检测自动化，提高了动力电池检测效率，降低了动力电池的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中动力电池检测设备的示意图；

图2为图1所述动力电池检测设备的第一检测装置的示意图；

图3为图1所述动力电池检测设备的第二检测装置的示意图

图4为图2所述第一检测装置在A1处的放大示意图；

图5为图2所述第一检测装置在A2处的放大示意图；

图6为图3所述第二检测装置在A3处的放大示意图；

图7为图3所述第二检测装置在A4处的放大示意图；

图8为一实施例中动力电池保压机构的示意图；

图9为图8所示动力电池保压机构沿A-A方向的剖视图；

图10为图9所示动力电池保压机构在A5处的放大示意图；

图11为图8所示动力电池保压机构的电池推动组件的示意图；

图12为图8所示动力电池保压机构的推动夹具的示意图；

图13为一实施例中动力电池测厚机构的示意图；

图14为图13所示动力电池测厚机构在A6处的放大示意图；

图15为一实施例中动力电池防偏机构的示意图；

图16为图15所示动力电池防偏机构在A7处的放大示意图；

图17为图15所示动力电池防偏机构的另一视角的示意图；

图18为图17所示动力电池防偏机构在A8处的放大示意图；

图19为一实施例中动力电池电测机构的示意图；

图20为图19所示动力电池电测机构在A9处的放大示意图；

图21为图19所示动力电池电测机构的第一定位件的示意图；

图22为图19所示动力电池电测机构在A10处的放大示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明涉及一种动力电池检测设备。在其中一个实施例中，所述动力电池检测设备包括底箱、第一检测装置以及第二检测装置。所述第一检测装置包括第一传输机构、底面检测机构、侧面检测机构以及动力电池电测机构。所述底面检测机构、所述动力电池电测机构以及所述侧面检测机构依次安装于所述底箱上。所述底面检测机构用于采集动力电池的底面的平面图像。所述侧面检测机构用于采集动力电池的侧面的立体图像。所述动力电池电测机构用于与动力电池的电极接触。所述第一传输机构用于在所述底面检测机构、所述侧面检测机构以及所述动力电池电测机构之间传送动力电池。所述第二检测装置包括第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构。所述第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构均安装于所述底箱上。所述第一传输机构还用于将动力电池从所述侧面检测机构传输至所述动力电池保压机构。所述动力电池保压机构用于测量动力电池的保压厚度。所述顶底检测机构用于采集动力电池的顶面以及底面的立体图像。所述第二传输机构用于在所述动力电池保压机构以及所述顶底检测机构之间传输动力电池。底面检测机构先对动力电池的底面缺陷进行检测，之后动力电池电测机构对动力电池进行电性能检测，以确定动力电池中的电路是否正常，之后再由侧面检测机构对动力电池的侧面进行立体图像采集，以便于确定动力电池的侧面尺寸以及侧面平整度，通过第一传输机构传输至动力电池保压机构，之后动力电池保压机构对动力电池进行保压测厚处理，以得到动力电池在保压后的厚度，最后在第二传输机构的传输下，顶底检测机构对动力电池进行顶面与地面的尺寸以及平整度进行检测，实现了对动力电池的全尺寸检测自动化，提高了动力电池检测效率，降低了动力电池的生产成本。

请参阅图1，其为本发明一实施例的动力电池检测设备的结构示意图。

一实施例的动力电池检测设备10包括底箱100、第一检测装置200以及第二检测装置300。请一并参阅图2，所述第一检测装置200包括第一传输机构210、底面检测机构220、侧面检测机构230以及动力电池电测机构240。所述底面检测机构220、所述动力电池电测机构240以及所述侧面检测机构230依次安装于所述底箱100上。所述底面检测机构220用于采集动力电池的底面的平面图像。所述侧面检测机构230用于采集动力电池的侧面的立体图像。所述动力电池电测机构240用于与动力电池的电极接触。所述第一传输机构210用于在所述底面检测机构220、所述侧面检测机构230以及所述动力电池电测机构240之间传送动力电池。请一并参阅图3，所述第二检测装置300包括第二传输机构310、动力电池保压机构320以及顶底检测机构330。所述第二传输机构310、动力电池保压机构320以及顶底检测机构330均安装于所述底箱100上。所述第一传输机构210还用于将动力电池从所述侧面检测机构230传输至所述动力电池保压机构320。所述动力电池保压机构320用于测量动力电池的保压厚度。所述顶底检测机构330用于采集动力电池的顶面以及底面的立体图像。所述第二传输机构310用于在所述动力电池保压机构320以及所述顶底检测机构330之间传输动力电池。

在本实施例中，底面检测机构220先对动力电池的底面缺陷进行检测，之后动力电池电测机构240对动力电池进行电性能检测，以确定动力电池中的电路是否正常，之后再由侧面检测机构230对动力电池的侧面进行立体图像采集，以便于确定动力电池的侧面尺寸以及侧面平整度，通过第一传输机构210传输至动力电池保压机构320，之后动力电池保压机构320对动力电池进行保压测厚处理，以得到动力电池在保压后的厚度，最后在第二传输机构310的传输下，顶底检测机构330对动力电池进行顶面与地面的尺寸以及平整度进行检测，实现了对动力电池的全尺寸检测自动化，即对动力电池的各表面均进行自动化检测，提高了动力电池检测效率，降低了动力电池的生产成本。在另一个实施例中，单次传输的动力电池的数量为四个。

在其中一个实施例中，请参阅图2，所述第一传输机构210包括底面机械爪212以及底面传输导轨214，所述底面传输导轨214与所述底箱100连接，所述底面传输导轨214的延伸方向朝向所述动力电池电测机构240，所述底面机械爪212与所述底面传输导轨214滑动连接，所述底面机械爪212与所述底面检测机构220对应设置，所述底面机械爪212用于抓取所述底面检测机构220上的动力电池。在本实施例中，所述底面传输导轨214安装在所述底箱100上，例如，所述底箱100上设置有承接板，所述底面传输导轨214与所述承接板连接，且所述底面传输导轨214远离所述底箱100设置。所述底面机械爪212滑动设置于所述底面传输导轨214上，使得所述底面机械爪212位于高处，便于所述底面机械爪212相对于所述底箱100发生移动，从而便于所述底面机械爪212抓取动力电池，并将动力电池传输至所述底面检测机构220上进行底面缺陷检测。其中，所述底面检测机构220远离所述底面机械爪212设置，便于所述底面机械爪212将抓取的动力电池的底部朝向所述底面检测机构220，从而便于所述底面检测机构220的输出端正对所述动力电池。其中，所述底面检测机构220包括2D平面相机，以便于对动力电池的底面缺陷进行图像采集。

在其中一个实施例中，请一并参阅图2以及图4，所述第一传输机构210包括电测传输导轨216、电测传输支架218以及电测传输电机211，所述电测传输导轨216与所述底箱100连接，所述电测传输支架218滑动设置于所述电测传输导轨216上，所述电测传输支架218还与所述电测传输电机211连接，所述电测传输支架218用于承载动力电池，所述电测传输电机211用于驱动所述电测传输支架218在所述电测传输导轨216上移动。在本实施例中，所述电测传输支架218上安放有从所述底面机械爪212上放下的动力电池，即所述电测传输支架218上的动力电池是经过底面缺损检测的，此时所述电测传输支架218上的动力电池为多个，而且，所述电测传输支架218上的动力电池的排布方式是侧宽面相对，其中，动力电池有四个对称的侧面，两个面积较小的侧面为侧窄面，两个面积较大的侧面为侧宽面。多个所述动力电池在所述电测传输支架218上以侧宽面相对的方式排布，以提高所述电测传输支架218上承载的动力电池数量。所述电测传输支架218在所述电测传输电机211的驱动下，沿着所述电测传输导轨216的延伸方向移动，并最终移动至所述动力电池电测机构240下，便于所述动力电池电测机构240对所述电测传输支架218上的各动力电池进行电性能检测。

进一步地，所述电测传输导轨216依次穿过所述动力电池电测机构240以及所述侧面检测机构230，所述电测传输电机211的升降轴用于驱动所述电测传输支架218远离或靠近所述电测传输导轨216，以使所述侧面检测机构230采集动力电池的侧面全部图像。在本实施例中，所述电测传输支架218通过所述电测传输导轨216依次经过所述动力电池电测机构240以及所述侧面检测机构230，使得所述电测传输支架218上的动力电池经过电性能检测后再进行侧面检测，其中，所述侧面检测机构230的图像采集方向与所述电测传输导轨216的延伸方向垂直，所述侧面检测机构230采集动力电池的侧窄面的立体图像，便于对所述动力电池的侧窄面的尺寸以及平整度进行检测。所述电测传输电机211通过其上的升降轴对所述电测传输支架218进行升降移动，使得所述电测传输支架218上的动力电池的侧窄面的全部表面被采集，以便于准确地获取所述动力电池的侧窄面的立体结构，从而便于准确地获取所述动力电池的侧窄面的尺寸以及平整度。其中，所述侧面检测机构230包括3D立体相机，用于获取动力电池的侧窄面的立体结构图像，以便于确定动力电池的侧窄面的尺寸以及平整度的情况。

在其中一个实施例中，请一并参阅图2以及图5，所述第一传输机构210包括分列机械爪213以及分列传输导轨215，所述分列传输导轨215与所述底箱100连接，所述分列传输导轨215的一端邻近所述侧面检测机构230设置，所述分列传输导轨215的另一端邻近所述动力电池保压机构320设置，所述分列机械爪213与所述分列传输导轨215滑动连接，所述分列机械爪213用于按列排布多个动力电池。在本实施例中，所述分列机械爪213滑动设置于所述分列传输导轨215上，所述分列机械爪213用于抓取位于所述电测传输支架218上的动力电池。所述分列传输导轨215的两端分别与所述侧面检测机构230以及所述动力电池保压机构320对应，便于所述分列机械爪213将动力电池从所述电测传输支架218上移动至所述动力电池保压机构320，其中，所述电测传输支架218上的多个动力电池是以侧宽面相对的方式排布，所述分列机械爪213分批次对所述动力电池进行抓取以及移动，以便于在所述动力电池保压机构320上以侧窄面相对的方式排布，实现对多个所述动力电池的分列操作，从而便于后续所述动力电池保压机构320对各动力电池分别进行保压操作以及测厚操作，进而便于获取各所述动力电池在保压后的准确厚度。

进一步地，请参阅图5，所述分列机械爪213包括分列升降器2132以及多个卡爪2134，所述分列升降器2132与所述分列传输导轨215连接，所述分列升降器2132还分别与多个所述卡爪2134连接，多个所述卡爪2134并列设置，多个所述卡爪2134的分布方向与所述第一传输机构210上的多个动力电池分布方向相互垂直设置。在本实施例中，所述分列升降器2132与多个并列分布的所述卡爪2134连接，所述分列升降器2132带动多个所述卡爪2134升降，便于所述卡爪2134抓取所述电测传输支架218上的动力电池，为了便于对所述电测传输支架218上的动力电池进行分列，各所述卡爪2134在抓取对应的动力电池后，所述电测传输支架218对应朝向远离或靠近所述侧面检测机构230的方向移动一个行程，这里的一个行程即为所述电测传输支架218上的相邻两个动力电池的间距，使得所述电测传输支架218上的动力电池呈侧窄面相对的方式排布，提高了对所述电测传输支架218上的动力电池的分列速度。

又进一步地，请一并参阅图3和图6，所述第二检测装置300还包括分列平台340，所述分列平台340开设有多个均匀分布的分列槽342，多个所述分列槽342的分布方向与多个所述卡爪2134的分布方向相互平行设置。在本实施例中，所述分列平台340与所述分列传输导轨215相对应，多个所述分列槽342的分布方向与所述分列传输导轨215相互平行，每一个所述分列槽342用于收容一个所述动力电池，在所述分列机械爪213将多个所述动力电池分批次移动至所述分列平台340后，多个所述动力电池成一字排开，即多个动力电池在所述分列平台340上以侧窄面相对的方式分布，便于后续将各动力电池传送至对应的保压测厚位置上，实现对各所述动力电池的单独保压以及测厚。

在其中一个实施例中，请参阅图6，所述第二传输机构310包括测厚上料机械爪312、第一测厚上料导轨314以及第二测厚上料导轨316，所述第一测厚上料导轨314与所述底箱100连接，所述第一测厚上料导轨314横跨所述动力电池保压机构320，所述第二测厚上料导轨316滑动设置于所述第一测厚上料导轨314上，所述第二测厚上料导轨316与所述第一测厚上料导轨314相互垂直设置，所述测厚上料机械爪312滑动设置于所述第二测厚上料导轨316上，所述测厚上料机械爪312用于抓取动力电池。在本实施例中，所述测厚上料机械爪312与所述第二测厚上料导轨316滑动连接，所述第二测厚上料导轨316又与所述第一测厚上料导轨314滑动连接，所述第一测厚上料导轨314横跨所述动力电池保压机构320，便于所述测厚上料机械爪312将抓取的各动力电池以平齐的方式一同移动至所述动力电池保压机构320上，而且，所述测厚上料机械爪312在所述第二测厚上料导轨316上滑动，便于将所述动力电池对准所述动力电池保压机构320上的保压测厚位置。

在其中一个实施例中，请一并参阅图3和图7，所述第二传输机构310包括测厚下料机械手318、测厚下料导轨311、顶底检测导轨313、顶底检测支架315以及顶底传输电机(图未示)，所述测厚下料导轨311以及所述顶底检测导轨313均与所述底箱100连接，所述测厚下料机械手318滑动设置于所述测厚下料导轨311上，所述测厚下料机械手318用于抓取并转动所述动力电池，所述顶底检测支架315滑动设置于所述顶底检测导轨313上，所述顶底检测支架315用于承载动力电池，所述顶底传输电机分别与所述顶底检测导轨313以及所述顶底检测支架315连接，用于驱动所述顶底检测支架315靠近或远离所述顶底检测机构330。在本实施例中，所述测厚下料机械手318用于抓取经过所述动力电池保压机构320保压测厚处理后的动力电池，此时所述测厚下料机械手318沿着所述测厚下料导轨311的表面滑动，便于将所述动力电池移动至所述顶底检测支架315上，而且，为了提高所述顶底检测支架315上放置的动力电池数量，所述测厚下料机械手318在抓取所述动力电池后还经过旋转90度的操作，以使得各所述动力电池以侧宽面相对的方式分布于所述顶底检测支架315上，以增多所述顶底检测支架315上的动力电池。之后，所述顶底传输电机驱动所述顶底检测支架315在所述顶底检测导轨313上移动，使得所述顶底检测支架315上的动力电池移动至所述顶底检测机构330所在位置，便于对动力电池进行顶面以及底面的检测，即获取动力电池的顶面的尺寸以及平整度，还有获取动力电池的底面的尺寸以及平整度。其中，所述顶底检测机构330包括3D立体相机，用于获取动力电池的顶面和底面的立体结构图像，以便于确定动力电池的顶面和底面的尺寸以及平整度的情况。

上述各机械爪内置有移动电机，以便于各机械爪在对应的导轨上进行移动。

可以理解的，动力电池的保压方式主要有两种，一种是采用气缸带动压板垂直压在电池表面，即采用自重挤压的方式对动力电池进行尺寸塑形，另一种是采用两个大理石基板进行水平夹持保压。然而，传统的水平夹持保压方式，当两个大理石基板的间距较大时，其中一个大理石基板容易将电池推到，即在其中一个大理石基板推动动力电池至另一个大理石基板上之前，动力电池在与单个大理石基板接触后，在惯性的作用下掉落，容易导致动力电池受损，从而导致动力电池的品质下降。

为了降低动力电池在保压移动过程中掉落的几率，请参阅图8，所述动力电池保压机构320包括基座32a、电池推动组件32b以及电池抵压板32c。请一并参阅图9，所述电池推动组件32b包括动力源件322以及推动件324。所述动力源件322固定在所述基座32a上。请一并参阅图10，所述推动件324包括推动夹具324a、推动杆324b以及止动器324c。所述推动夹具324a用于安放动力电池，所述推动夹具324a开设有容置空间324d。所述止动器324c与所述推动夹具324a连接，所述止动器324c的至少部分收容于所述容置空间324d内。所述推动杆324b与所述动力源件322的伸缩端连接，所述推动杆324b的部分收容于所述容置空间324d内，其中，所述推动杆324b开设有止动槽324e，在本实施例中，所述止动槽324e为所述推动杆324b表面上的环形凹槽。所述止动器324c的部分卡设于所述止动槽324e内。所述电池抵压板32c与所述基座32a连接，所述电池抵压板32c位于所述推动夹具324a背离所述动力源件322的一侧，所述电池抵压板32c用于与所述动力源件322共同保压动力电池。

在本实施例中，在动力源件322将推动杆324b推送至容置空间324d后，推动杆324b上的止动槽324e移动至止动器324c所在位置，使得推动杆324b与止动器324c卡接，便于带动推动夹具324a朝向电池抵压板32c移动，直至推动夹具324a上的动力电池与电池抵压板32c抵接后，止动器324c从止动槽324e内脱离，从而便得动力源件322一同与电池抵压板32c挤压动力电池，而且，在此过程中，动力源件322与电池抵压板32c之间的间距逐渐减小，使得动力电池发生掉落的几率降低，动力源件322保持与动力电池非接触，实现了动力电池的非接触式移动，降低了动力电池在移动过程中掉落的几率，从而提高了动力电池的品质。其中，保压操作是电池抵压板32c与推动抵压板在指定压力下，保持压力不变情况下挤压动力电池压力一段时间，以使动力电池达到指定的厚度尺寸。

在其中一个实施例中，请参阅图10，所述止动器324c包括相互连接的止动杆3242以及弹性止动部3244，所述推动夹具324a开设有与所述容置空间324d连通的安装孔324f，所述止动杆3242穿设于所述安装孔324f内，所述弹性止动部3244卡设于所述止动槽324e。在本实施例中，所述止动杆3242穿过所述安装孔324f，使得所述止动杆3242卡设在所述安装孔324f内，即所述止动杆3242与所述推动夹具324a连接，便于将所述止动杆3242安装在所述推动夹具324a上。所述弹性止动部3244在所述止动杆3242的带动下，伸入所述容置空间324d内，借助于所述弹性止动部3244的弹性形变能力。当所述推动杆324b伸入所述容置空间324d内时，所述弹性止动部3244的部分收容在所述止动槽324e内，使得所述弹性止动部3244与所述推动杆324b卡接，便于通过所述推动杆324b推动所述推动夹具324a。而当所述推动夹具324a移动至靠近所述电池抵压板32c时，所述弹性止动部3244从所述止动槽324e内脱离，此时便于所述动力源件322向所述动力电池移动。在另一个实施例中，所述止动杆3242与所述推动杆324b相互垂直设置，便于所述止动杆3242对所述推动杆324b进行止动，即通过所述止动槽324e实现所述止动杆3242与所述推动杆324b的卡接。

在其中一个实施例中，请参阅图10，所述推动件324还包括止动弹簧324g，所述止动弹簧324g套设于所述止动器324c上，所述止动弹簧324g远离所述推动杆324b的一端与所述推动夹具324a连接。在本实施例中，所述止动弹簧324g设置在所述止动器324c的表面上，所述止动弹簧324g环形套在所述止动器324c的表面上，当所述止动器324c的部分卡设在所述止动槽324e内时，所述止动器324c被所述推动杆324b挤压，所述止动弹簧324g发生形变，便于所述止动器324c相对于所述推动夹具324a活动，从而便于所述止动器324c进入或者脱离于所述推动杆324b的止动槽324e，例如，在所述止动器324c的部分卡设在所述止动槽324e内时，所述止动弹簧324g形变后产生朝向所述推动杆324b的弹力，便于所述止动器324c的部分嵌置于所述止动槽324e内；而需要所述止动器324c从所述止动槽324e内脱离时，所述止动弹簧324g被所述推动杆324b挤压，使得所述止动弹簧324g的长度减小，从而使得所述止动器324c远离所述推动杆324b，进而使得所述止动器324c靠近所述推动杆324b的一端远离所述止动槽324e，便于所述止动器324c与所述推动杆324b之间的止动。

在其中一个实施例中，请一并参阅图11和图12，所述推动夹具324a开设有导向孔324h，所述推动件324还包括导向杆324i，所述导向杆324i与所述动力源件322的伸缩端连接，所述导向杆324i活动设置于所述导向杆324i内。在本实施例中，所述导向孔324h的开口朝向所述动力源件322，即所述导向孔324h的开口朝向所述导向杆324i，所述导向孔324h与所述导向杆324i配合使用，所述导向杆324i与所述动力源件322的伸缩端连接，所述导向杆324i位于所述动力源件322与所述电池抵压板32c之间。在所述动力源件322的伸缩端伸缩时，即所述动力源件322的伸缩端通过所述推动杆324b推动所述推动夹具324a，所述动力源件322的伸缩端还通过所述导向杆324i与所述推动夹具324a活动连接，便于所述推动夹具324a在所述导向杆324i的导向作用下移动，从而便于所述推动夹具324a沿指定方向移动。在另一个实施例中，所述导向杆324i与所述推动杆324b相互平行设置，且所述导向杆324i垂直与所述导向杆324i，便于在所述导向杆324i的导向作用下移动，而且，所述导向杆324i同时也为所述推动夹具324a提供支撑力，降低了所述推动杆324b受到的重力挤压而损坏的几率，延长了所述动力电池保压机构的使用寿命。

在其中一个实施例中，请参阅图11，所述电池推动组件32b还包括推动导轨326，所述推动导轨326位于所述动力源件322与所述电池抵压板32c之间，所述推动导轨326与所述基座32a连接，所述推动夹具324a滑动设置于所述推动导轨326上。在本实施例中，所述推动导轨326为所述推动夹具324a提供移动导向，所述推动导轨326位于所述动力源件322与所述电池抵压板32c之间，而且，所述推动导轨326与所述推动杆324b相互平行设置，在所述推动杆324b推动所述推动夹具324a移动时，所述推动夹具324a沿着所述推动导轨326的方向进行移动，便于所述推动夹具324a在所述动力源件322与所述电池抵压板32c之间沿指定防方向移动。这样，在所述推动导轨326的引导下，所述推动夹具324a保持与所述动力源件322以及所述电池抵压板32c相互平行，确保了所述动力电池在所述动力源件322与所述电池抵压板32c之间稳定移动。

在另一个实施例中，请参阅图11，所述电池推动组件32b还包括推动滑块328，所述推动滑块328与所述推动夹具324a可拆卸连接，所述推动滑块328与所述推动导轨326滑动连接。在本实施例中，所述推动滑块328作为所述推动夹具324a的延伸部分，所述推动夹具324a通过所述推动滑块328与所述推动导轨326滑动连接，所述推动滑块328将所述推动夹具324a与所述推动导轨326分隔，减少了所述推动夹具324a在所述推动导轨326上的摩擦损耗，以降低所述推动夹具324a更换的频率。其中，所述推动夹具324a与所述推动滑块328可拆卸连接，通过更换所述推动滑块328，即可延长所述推动夹具324a的使用寿命，毕竟所述推动夹具324a是用于夹持动力电池的，其上有较多的夹持结构，经常性地更换所述推动夹具324a将提高成本。因此，通过可拆卸的推动滑块328，一方面更换效率提升，另一方面可以降低成本。

在其中一个实施例中，请参阅图9，所述动力源件322包括推动电机3222以及推动抵压板3224，所述推动电机3222与所述基座32a连接，所述推动电机3222的伸缩气缸与所述推动抵压板3224连接，以使所述推动抵压板3224远离或者靠近所述电池抵压板32c，所述推动抵压板3224还用于与所述电池抵压板32c共同夹持所述动力电池。在本实施例中，所述推动电机3222为所述推动抵压板3224提供推动动力，即所述推动电机3222作为动力源，所述推动抵压板3224保持与所述电池抵压板32c相互平行，使得所述推动夹具324a上的动力电池与所述推动抵压板3224保持以及所述电池抵压板32c均平行。在所述推动电机3222工作时，所述推动电机3222的伸缩气缸推动所述推动抵压板3224朝向所述电池抵压板32c移动，便于对所述动力电池进行保压处理。在另一个实施例中，所述推动抵压板3224与所述电池抵压板32c上均设置有大理石基板，便于提高对所述动力电池的保压平整性。

在其中一个实施例中，请参阅图12，所述推动夹具324a包括夹具底座3246以及两个夹持杆3248，所述夹具底座3246与所述推动杆324b活动连接，两个所述夹持杆3248相对设置，两个所述夹持杆3248均与所述夹具底座3246活动连接，两个所述夹持杆3248用于夹持所述动力电池。在本实施例中，所述夹具底座3246通过所述推动滑块328与所述推动导轨326连接，所述夹具底座3246作为两个所述夹持杆3248的支撑部件，所述夹具底座3246将所述夹持杆3248与所述推动导轨326分隔，使得两个所述夹持杆3248与所述推动导轨326对称设置，即两个所述夹持杆3248与所述推动导轨326分别位于所述夹具底座3246的两侧。在所述夹具底座3246被所述推动杆324b带动移动时，两个所述夹持杆3248将所述动力电池夹持，便于将所述动力电池固定安装在所述夹具底座3246上，从而便于稳定移动所述推动夹具324a上的动力电池，提高了所述动力电池在移动过程中的稳定性。

进一步地，请参阅图12，所述推动夹具324a还包括夹持气缸3241，所述夹持气缸3241与所述夹具底座3246连接，所述夹持气缸3241还与两个所述夹持杆3248连接，所述夹持气缸用于移动至少一个所述夹持杆3248，以调节两个所述夹持杆3248之间夹持间距。在本实施例中，所述夹持气缸3241为所述夹持杆3248的转动提供动力，所述夹持气缸3241用于调整两个所述夹持杆3248的转动，便于改变两个所述夹持杆3248之间的间距，例如，所述夹持气缸3241转动两个所述夹持杆3248，从而便于将所述动力电池安装在所述夹具底座3246上，进而便于两个所述夹持杆3248夹持不同规格的动力电池，提高了所述动力电池保压机构的适配性。

还有，动力电池在实际生产过程中，需要对动力电池进行保压处理，还需要对保压处理后的电池厚度进行检测，电池的厚度测量采用接触式测量的方式。然而，传统的测量电池厚度，需要在保压完成后再进行，导致动力电池的测厚时间较长，从而导致动力电池的测厚效率下降，进而导致动力电池的检测成本增大。

为了提高动力电池的保压厚度测量效率，请参阅图13，所述动力电池保压机构320还包括电池测厚组件32d。所述电池测厚组件32d包括动力源件322、推动件324以及测厚件321。所述动力源件322包括推动电机3222以及推动抵压板3224。所述推动电机3222与所述基座32a连接，所述推动电机3222的伸缩气缸与所述推动抵压板3224连接，以使所述推动抵压板3224远离或者靠近所述推动电机3222。所述推动抵压板3224与所述推动件324连接，所述推动抵压板3224用于推动所述推动件324。所述推动件324用于安装动力电池。请一并参阅图14，所述测厚件321包括测厚传感器3212以及压力传感器3214。所述测厚传感器3212与所述推动抵压板3224连接，所述测厚传感器3212的输出端与所述推动抵压板3224背离所述推动电机3222的一面平行设置，所述测厚传感器3212与所述动力电池错位设置，以避免所述测厚传感器3212与所述动力电池发送碰撞而损坏。所述压力传感器3214分别与所述推动电机3222的伸缩气缸以及所述推动抵压板3224连接，所述压力传感器3214用于采集挤压于所述动力电池上的压力。所述电池抵压板32c与所述推动抵压板3224相对设置，所述电池抵压板32c用于与所述推动抵压板3224共同保压所述动力电池，所述电池抵压板32c还用于与所述测厚传感器3212采集所述动力电池的保压厚度。

在本实施例中，在推动电机3222推动推动抵压板3224朝向电池抵压板32c移动的过程中，压力传感器3214实时检测到推动电机3222的伸缩气缸施加在动力电池上的压力，确保动力电池保压时的受压一致，而在动力电池进行保压时，测厚传感器3212跟随推动抵压板3224移动，根据移动距离的变化，实现对动力电池保压完成后的厚度的采集，便于在动力电池保压完成的同时检测到其厚度，减少了对动力电池的测厚时间，提高了对动力电池的保压厚度测量效率。其中，对于动力电池的测厚可以是在保压操作之前，也可以是在保压操作过程中，尤其是要在保压操作完成的同时测量动力电池的保压厚度。保压操作是电池抵压板32c与推动抵压板3224在指定压力下，保持压力不变情况下挤压动力电池压力一段时间，以使动力电池达到指定的厚度尺寸。

其中，所述压力传感器用于检测对动力电池的挤压力，在挤压力达到动力电池的保压力时，所述测厚传感器实现对动力电池的保压厚度进行检测，以确保在保压的过程中，同时实现对经过保压操作的动力电池的保压厚度进行准确采集。而且，推动电机、压力传感器以及测厚传感器之间有一个反馈回路，即在测厚传感器检测到动力电池的保压厚度没有达到保压厚度时，向推动电机的控制器发送增大压力信号，直至动力电池的厚度达到预定的保压厚度，压力传感器将此时对动力电池的压力反馈至推动电机的控制器。在另一个实施例中，在对动力电池进行保压测厚之前，可以使用一些有预定的保压厚度测试板，模拟动力电池在达到预定的保压厚度时推动电机的输出情况，以减少动力电池的浪费。

在其中一个实施例中，请一并参阅图13和图14，所述测厚传感器3212在所述电池抵压板32c上的投影与所述动力电池在所述电池抵压板32c上的投影分隔设置。在本实施例中，所述测厚传感器3212与所述电池抵压板32c相对设置，所述测厚传感器3212与所述电池抵压板32c之间形成的空间用于放置所述推动件324，即所述测厚传感器3212与所述电池抵压板32c之间设置有所述动力电池。在所述测厚传感器3212与所述电池抵压板32c的配合使用下，所述测厚传感器3212根据从所述电池抵压板32c上反射回来的激光计算距离，而且，所述测厚传感器3212设置在所述推动抵压板3224上，便于所述测厚传感器3212用于计算所述测厚传感器3212与所述电池抵压板32c之间的间距，从而便于所述测厚传感器3212用于计算所述推动抵压板3224与所述电池抵压板32c之间的距离，进而便于在所述推动抵压板3224与所述电池抵压板32c对所述动力电池保压完成后，计算出所述动力电池的保压厚度。在所述测厚传感器3212在所述电池抵压板32c上的投影与所述动力电池在所述电池抵压板32c上的投影分隔设置，使得所述测厚传感器3212的输出端对准所述电池抵压板32c，从而使得所述测厚传感器3212发出的激光直接打到所述电池抵压板32c上，进而使得所述测厚传感器3212发出的激光不被所述动力电池阻挡。这样，在所述电池抵压板32c、所述推动抵压板3224以及所述动力电池保持相互平行的情况下，所述测厚传感器3212能够准确测算出所述电池抵压板32c与所述推动抵压板3224之间的距离，从而便于准确测算出所述动力电池在保压处理后的厚度，提高了对所述动力电池厚度测量的准确度。

在其中一个实施例中，请参阅图14，所述测厚件321还包括测厚垫片3216，所述测厚垫片3216位于所述压力传感器3214与所述推动抵压板3224之间，所述测厚垫片3216分别与所述压力传感器3214以及所述推动抵压板3224连接。在本实施例中，所述测厚垫片3216位于所述推动抵压板3224背离所述电池抵压板32c的一面，所述测厚垫片3216的一面与所述推动抵压板3224连接，所述测厚垫片3216的另一面与所述压力传感器3214连接，所述测厚垫片3216与所述推动抵压板3224连接的一面作为所述测厚垫片3216的安装面，所述测厚垫片3216与所述压力传感器3214连接的一面作为所述压力传感器3214的缓冲面。所述测厚垫片3216将所述推动抵压板3224与所述压力传感器3214分隔，减少了所述推动抵压板3224与所述压力传感器3214之间的刚性碰撞，从而减少了所述压力传感器3214因碰撞而造成的损耗，延长了所述压力传感器3214的使用寿命。

在其中一个实施例中，请参阅图14，所述测厚传感器3212位于所述推动抵压板3224的侧边，所述测厚件321还包括承托板3218，所述承托板3218与所述推动抵压板3224的侧边连接，所述承托板3218还与所述测厚传感器3212靠近所述基座32a的一面抵接。在本实施例中，所述测厚传感器3212所在的位置位于所述推动抵压板3224的侧边，使得所述测厚传感器3212通过侧边与所述推动抵压板3224的侧边连接，此时所述测厚传感器3212在自重下将产生朝向所述基座32a移动的趋势，容易导致所述测厚传感器3212发生位置偏移，从而容易导致所述测厚传感器3212的测厚准确度下降。为了减少所述测厚传感器3212在所述推动抵压板3224的侧边的偏位情况，在所述推动抵压板3224的侧边设置所述承托板3218，在所述承托板3218的支撑下，为所述测厚传感器3212提供一个与重力相反的支撑力，降低了所述测厚传感器3212向下运动的趋势，从而提高了所述测厚传感器3212在所述推动抵压板3224的侧边的稳定性，进而提高了所述测厚传感器3212对所述动力电池的保压厚度检测准确性。

进一步地，所述承托板具有支撑面，所述支撑面与所述基座平行设置，所述支撑面用于支撑所述测厚传感器。在本实施例中，所述支撑面与所述测厚传感器抵接，所述支撑面为所述测厚传感器提供支撑力，而且，所述支撑面与所述基座平行设置，使得所述支撑面为所述测厚传感器提供的支撑力的方向与重力方向相反，便于为所述测厚传感器提供最大的支撑力，进一步降低了所述测厚传感器向下运动的趋势，从而进一步提高了所述测厚传感器在所述推动抵压板的侧边的稳定性，进而进一步提高了所述测厚传感器对所述动力电池的保压厚度检测准确性。

在其中一个实施例中，请参阅图13，所述电池测厚组件32d还包括出料传感器323，所述出料传感器323与所述电池抵压板32c以及所述推动抵压板3224中的至少一种连接，所述出料传感器323的输出端朝向所述动力电池设置。在本实施例中，所述出料传感器323与所述电池抵压板32c连接，所述出料传感器323与所述推动抵压板3224相对设置，所述出料传感器323的输出端朝向所述动力电池所在空间，且所述出料传感器323的输出端与所述基座32a之间的距离大于所述动力电池的顶部与所述基座32a之间的距离，便于在所述动力电池从所述推动件324上取出后，所述出料传感器323检测到反射信号，从而便于确定所述动力电池被取下，进而对所述动力电池的下料情况进行监测。在另一个实施例中，所述出料传感器还可以与所述推动抵压板连接，作用与上述类似，此处不再赘述。

进一步地，请参阅图13，所述电池测厚组件32d还包括与所述电池抵压板32c可拆卸连接的出料衔接板325，所述出料衔接板325位于所述电池抵压板32c背离所述推动抵压板3224的一面，所述出料衔接板325具有安装面，所述安装面与所述电池抵压板32c背离所述基座32a的一面平齐，所述安装面设置有所述出料传感器323。在本实施例中，所述出料衔接板325与所述电池抵压板32c连接，而且，所述出料衔接板325的安装面与所述电池抵压板32c的顶部保持平行，使得位于所述安装面上的出料传感器323高于所述电池抵压板32c，便于所述出料传感器323的输出端对所述动力电池的出料进行监测，避免了所述出料传感器323的输出端被所述电池抵压板32c所阻挡，从而便于准确监测所述动力电池的出料情况。

在其中一个实施例中，请参阅图13，所述动力源件322还包括第一大理石基板3226，所述第一大理石基板3226位于所述推动抵压板3224背离所述推动电机3222的一面，所述第一大理石基板3226用于挤压所述动力电池。在本实施例中，所述第一大理石基板3226与所述推动抵压板3224连接，所述推动抵压板3224通过所述第一大理石基板3226对所述动力电池进行挤压，确保了所述动力电池靠近所述推动抵压板3224的一面受力均匀，即所述动力电池靠近所述推动抵压板3224的一面的各个位置上的受力相同，使得所述动力电池靠近所述推动抵压板3224的一面在保压过程中保持整齐，避免了所述动力电池靠近所述推动抵压板3224的一面出现凹凸不平的情况，从而提高了所述动力电池的良品率。

进一步地，请参阅图13，所述电池抵压板32c包括相互连接的抵压板体3228以及第二大理石基板3221，所述抵压板体3228与所述基座32a连接，所述第二大理石基板3221位于所述抵压板体3228靠近所述第一大理石基板3226的一面，所述第二大理石基板3221用于与所述第一大理石基板3226共同挤压所述动力电池。在本实施例中，所述第二大理石基板3221与所述抵压板体3228连接，所述抵压板体3228通过所述第二大理石基板3221对所述动力电池进行挤压，确保了所述动力电池靠近所述抵压板体3228的一面受力均匀，即所述动力电池靠近所述抵压板体3228的一面的各个位置上的受力相同，使得所述动力电池靠近所述抵压板体3228的一面在保压过程中保持整齐，避免了所述动力电池靠近所述抵压板体3228的一面出现凹凸不平的情况，从而提高了所述动力电池的良品率。其中，所述第一大理石基板3226和所述第二大理石基板3221均采用大理石材质，借助于大理石自身的耐压以及平整特性，使得所述动力电池的两个相对面在保压时能保持平行挤压，进一步确保了所述动力电池的表面保压后具有较好的平整度。

还有，动力电池在实际生产过程中，机械手将动力电池抓取后放置于保压设备的基台上，之后再对动力电池进行保压操作。然而，传统的保压设备上的动力电池，一旦在开始保压前放置发生偏转，将会导致动力电池的挤压位置发生偏移，从而导致动力电池的表面受压不均匀，进而导致动力电池的合格率大幅下降。

为了提高动力电池安置摆放的正对度，请参阅图15，所述动力电池保压机构320还包括电池防偏组件32e。所述电池防偏组件32e包括动力源件322、推动件324以及防偏件327。所述动力源件322包括推动电机3222以及推动抵压板3224。所述推动电机3222与所述基座32a连接，所述推动电机3222的伸缩气缸与所述推动抵压板3224连接，以使所述推动抵压板3224远离或者靠近所述推动电机3222。所述推动抵压板3224与所述推动件324连接，所述推动抵压板3224用于推动所述推动件324。所述推动件324用于安装动力电池。请一并参阅图16，所述防偏件327包括第一防偏传感器3272以及第二防偏传感器3274。所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274均与所述基座32a连接，所述第一防偏传感器3272的输出端以及所述第二防偏传感器3274的输出端均与所述推动抵压板3224相互平行设置。其中，所述第一防偏传感器3272的输出端与所述第二防偏传感器3274的输出端之间的间距与所述动力电池的厚度相等。所述电池抵压板32c与所述推动抵压板3224相对设置，所述电池抵压板32c用于与所述推动抵压板3224共同保压所述动力电池。

在本实施例中，在对动力电池进行保压前，动力电池被放置于推动件324上，此时第一防偏传感器3272的输出端与第二防偏传感器3274的输出端用于分别检测动力电池的两侧面的偏转情况，以确保动力电池的两侧面分别与推动抵压板3224以及电池抵压板32c平行，使得动力电池的两面分别正对推动抵压板3224以及电池抵压板32c，提高了动力电池安置摆放的正对度，以减少动力电池发生摆放偏转的情况，同时便于向警报系统发送位置偏转警告，以便于操作人员及时进行调整。其中，对于动力电池的防偏是在保压操作之前，确保动力电池在保压操作之前不发生偏转。保压操作是电池抵压板32c与推动抵压板3224在指定压力下，保持压力不变情况下挤压动力电池压力一段时间，以使动力电池达到指定的厚度尺寸。

在其中一个实施例中，请参阅图16，所述电池防偏组件32e还包括调位支架329，所述调位支架329与所述防偏件327连接，所述调位支架329开设有第一腰型孔3292，所述基座32a开设有与所述第一腰型孔3292对应的第一插销孔3294，所述第一腰型孔3292以及所述第一插销孔3294用于穿设第一插销，以使所述第一插销在所述第一腰型孔3292内移动。在本实施例中，所述调位支架329位于所述推动抵压板3224与所述电池抵压板32c形成的安置空间外，例如，所述调位支架329位于所述基座32a的侧边，使得所述调位支架329上设置的防偏件327远离所述推动抵压板3224以及所述电池抵压板32c，避免了所述防偏件327与所述推动抵压板3224以及所述电池抵压板32c的碰撞。所述第一腰型孔3292与所述第一插销孔3294对齐，所述第一腰型孔3292和所述第一插销孔3294用于穿设所述第一插销，便于所述第一插销在所述第一腰型孔3292内滑动，例如，在对所述防偏件327进行输出位置调整时，即调整所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274的输出激光与所述电池抵压板32c或者所述推动抵压板3224的距离，通过移动所述调位支架329，使得所述调位支架329在所述第一插销的支撑下沿着所述第一腰型孔3292的延伸方向移动杆，从而实现了所述调位支架329对所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274在基座32a上的位置调整。

在另一个实施例中，所述第一腰型孔3292的延伸方向垂直于所述电池抵压板32c，所述第一插销孔3294的数量以及所述第一插销的数量均为多个，各所述第一插销孔3294均与所述第一腰型孔3292对齐，且每至少两个所述第一插销孔3294内分别穿设有一个所述第一插销，以提高所述调位支架329在移动时的稳定性。

进一步地，请参阅图16，所述调位支架329开设有与所述第一腰型孔3292连通的安装避位空间3296，所述安装避位空间3296用于收容所述第一插销的部分。在本实施例中，所述安装避位空间3296用于所述第一插销的安装，通过将所述第一插销伸入所述安装避位空间3296内，之后再将所述第一插销依次对准所述第一腰型孔3292以及所述第一插销孔3294，便于为所述第一插销将所述调位支架329安装在所述基座32a上提供避位空间，使得所述调位支架329的安装便捷。

在另一个实施例中，所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274均与所述调位支架329可拆卸连接，例如，请一并参阅图17和图18，所述电池防偏组件32e还包括两个安装杆3298以及两个安装滑块3291，所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274分别与一所述安装滑块3291连接，每一所述安装滑块3291各开设有一安装孔3293，每一所述安装杆3298穿设于一所述安装孔3293内，各所述安装杆3298均与所述调位支架329连接。所述安装滑块3291与所述安装杆3298的安装通过所述安装孔3293实现，即所述安装杆3298的一端与所述调位支架329连接，所述安装杆3298的另一端穿过所述安装孔3293，使得所述安装杆3298穿设于所述安装孔3293内，从而实现了所述安装杆3298与所述安装滑块3291的可拆卸连接，进而实现了所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274与所述调位支架329之间的可拆卸连接，便于对所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274进行维护。

进一步地，请参阅图18，所述安装杆3298包括相互连接的杆体3295以及限位部3297，所述调位支架329开设有相互连通的第一凹槽329a和第二凹槽329b，所述杆体3295分别穿设于所述安装孔3293以及所述第一凹槽329a内，所述限位部3297卡设于所述第二凹槽329b内，其中，所述限位部3297的直径大于所述杆体3295的直径。在本实施例中，所述安装孔3293以及所述第一凹槽329a内分别收容有所述杆体3295的部分，使得所述杆体3295分别与所述安装滑块3291以及所述调位支架329卡接，而且，所述限位部3297的至少部分收容于所述第二凹槽329b内，使得所述限位部3297同时也卡设在所述调位支架329上。这样，在所述限位部3297的直径大于所述杆体3295的直径的情况下，所述限位部3297被限制在所述第二凹槽329b内，使得所述安装杆3298与所述调位支架329连接的一端安装稳定，而所述安装杆3298位于所述第一凹槽329a外的部分用于所述安装滑块3291移动，便于对所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274之间的相对位置进行调整。

又进一步地，请参阅图18，所述调位支架329开设有两个滑动槽329c，每一所述安装滑块3291的部分滑动设置于一所述滑动槽329c内。在本实施例中，所述滑动槽329c内收容有所述安装滑块3291的部分，使得所述安装滑块3291在所述调位支架329上的滑动被所述滑动槽329c所导向，即所述滑动槽329c对所述安装滑块3291的滑动方向进行导向，确保了所述安装滑块3291的滑动方向稳定。其中，所述安装滑块3291沿所述滑动槽329c滑动的方向与所述推动抵压板3224以及所述电池抵压板32c均垂直，进一步便于调整所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274之间的相对位置。

在其中一个实施例中，请参阅图18，所述安装滑块3291开设有第二腰型孔329d，所述调位支架329开设有与所述第二腰型孔329d对应的第二插销孔329e，所述第二腰型孔329d以及所述第二插销孔329e用于穿设第二插销，以使所述第二插销在所述第二腰型孔329d内移动。在本实施例中，所述第二腰型孔329d与所述第二插销孔329e对应，所述第二插销分别穿设于所述第二腰型孔329d以及所述第二插销孔329e内，所述第二插销在所述第二腰型孔329d内的部分可移动，而且，所述第二腰型孔329d的延伸方向与所述推动抵压板3224以及所述电池抵压板32c均垂直，便于对所述安装滑块3291的移动方向进行导向，同时也便于对所述安装滑块3291在所述调位支架329上的位置进行微调，从而也便于对所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274之间的相对位置进行微调。

在另一个实施例中，所述第二插销孔329e的数量为多个，多个所述第二插销孔329e均匀分布于所述调位支架329上，且多个所述第二插销孔329e的分布方向垂直于所述电池抵压板32c。通过调整所述第二插销在所述第二插销孔329e内的位置，便于对所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274进行多位置调整，增大了所述第一防偏传感器3272以及所述第二防偏传感器3274在所述调位支架329上的位置调整长度。

还有，动力电池在实际生产过程中，需要在进行保压操作前对动力电池进行电性能检测，通常将多个动力电池放置于电测平台上，通过电测装置进行检测，以确保动力电池的品质。然而，传统的电测方法中动力电池的摆放存在不稳定的情况，容易出现部分动力电池的电测被遗漏的情况，需要对没有电测的动力电池进行人工检测，从而导致动力电池的生产效率大幅下降。

为了提高动力电池在电测时的稳定性，请参阅图19，所述动力电池电测机构240包括安装支架24a、定位组件24b以及电测组件24c。所述安装支架24a包括第一支架242以及两个第二支架244。两个所述第二支架244相对设置，所述第一支架242位于两个所述第二支架244之间，所述第一支架242位用于安放多个动力电池。所述定位组件24b包括第一定位件246以及两个第二定位件248。所述第一定位件246与所述第一支架242连接，所述第一定位件246具有多个间距相等的固定位。每一所述固定位内放置有一所述动力电池。每一所述第二定位件248与一所述第二支架244活动连接，请一并参阅图20，每一所述第二定位件248开设有多个定位槽2482。各所述定位槽2482的开口朝向所述动力电池，每一所述定位槽2482与一所述固定位对应，每一所述定位槽2482用于收容一所述动力电池的部分。所述电测组件24c与一所述第二支架244连接，所述电测组件24c的电测探针用于与所述动力电池的电极接触。

在本实施例中，在动力电池安放于固定位上后，第二定位件248朝向动力电池移动，通过两个相对设置的第二定位件248上的定位槽2482将动力电池卡接，使得动力电池固定在两个第二定位件248之间，定位槽2482将动力电池限制于其中，确保了动力电池在第一定位件246上的稳定性，从而便于电测组件24c对各动力电池一并进行检测，降低了动力电池检测的遗漏几率。而且，多个固定位呈等间距分布，便于对各动力电池进行等间距的分距，从而便于机械爪准确抓取各动力电池。在本实施例中，动力电池电测机构是在保压测厚操作之前进行的动力电池的电连接性能测试，以确定动力电池的电极与内部的电解液是否连接并导通。

在其中一个实施例中，请参阅图21，所述第一定位件246包括多个定位子件，每一所述定位子件包括一个定位电机246a以及两个定位滑杆246b，所述定位电机246a与所述第一支架242连接，每一所述定位电机246a的两个滑动输出端分别与两个所述定位滑杆246b连接，与同一个所述定位电机246a连接的两个所述定位滑杆246b相对设置，两个相对设置的所述定位滑杆246b共同夹持一所述动力电池。在本实施例中，所述定位电机246a与所述定位滑杆246b对应连接，即一个所述定位电机246a与两个所述定位滑杆246b连接，而且，同一个所述定位电机246a上的两个所述定位滑杆246b相对设置，使得同一个所述定位电机246a上的两个所述定位滑杆246b之间形成有定位空间，便于所述定位滑杆246b对所述动力电池进行夹持，从而便于将所述动力电池固定在所述第一定位件246的固定位上，其中，同一个所述定位电机246a上的两个所述定位滑杆246b之间形成的定位空间与一个所述固定位对应。这样，在所述动力电池被机械爪移动至所述固定位时，所述定位电机246a驱动滑动输出端，使得所述定位电机246a上的两个所述定位滑杆246b相向运动，便于将对应的动力电池夹持，从而便于对各所述动力电池进行固定，以提高各所述动力电池在所述第一定位件246上的安放稳定性。在另一个实施例中，每一个动力电池的两侧分别有两个定位滑杆，即一个动力电池对应4个定位滑杆，以提高动力电池在第一定位件上的稳定性。

进一步地，请参阅图21，所述定位滑杆246b包括相互连接的杆体2462以及缓冲垫2464，所述杆体2462与所述定位电机246a连接，所述缓冲垫2464用于与所述动力电池抵接。在本实施例中，所述缓冲垫2464位于所述杆体2462朝向所述动力电池的一面，即同一个所述定位电机246a上的两个所述缓冲垫2464相对设置，使得同一个所述定位电机246a上的两个所述定位滑杆246b在夹持所述动力电池时，所述缓冲垫2464将所述杆体2462与所述动力电池分隔，避免了所述杆体2462与所述动力电池之间的刚性碰撞，减少了所述杆体2462对所述动力电池表面的损坏几率，确保了所述动力电池的表面平整度，从而提高了所述动力电池的良品率。

又进一步地，请参阅图21，所述第一定位件246还包括定位支架2466，所述定位支架2466与所述第一支架242连接，所述定位支架2466背离所述第一支架242的一面支撑有多个所述动力电池，多个所述定位滑杆246b沿所述定位支架2466的表面移动。在本实施例中，所述定位支架2466作为多个所述动力电池的支撑部件，多个所述固定位均匀分布于所述定位支架2466上，所述定位支架2466为各所述动力电池提供支撑固定位置，而所述定位滑杆246b沿着所述定位支架2466的表面滑动，使得各所述定位滑杆246b沿预定方向移动，便于将各所述动力电池固定在所述定位支架2466的指定位置，即所述固定位。

更进一步地，请参阅图21，所述定位支架2466开设有定位滑孔2468，多个所述定位滑杆246b穿设于所述定位滑孔2468内，多个所述定位滑杆246b活动于所述定位滑孔2468内。在本实施例中，所述定位滑孔2468位于所述定位支架2466上，所述定位支架2466是用于支撑各所述动力电池的。在所述定位支架2466开设所述定位滑孔2468，便于将所述定位滑杆246b限制在所述定位滑孔2468上，使得所述定位滑杆246b在沿所述定位滑孔2468的内壁移动时，不会从所述定位支架2466上脱落，减少了所述定位滑杆246b在移动时与所述动力电池脱离接触，确保了所述定位滑杆246b能将各所述动力电池夹持，进一步提高了所述定位滑杆246b夹持所述动力电池的稳定性。

在其中一个实施例中，请参阅图20，所述第二定位件248包括驱动电机2484以及定位滑块2486，所述驱动电机2484与所述第二支架244连接，所述驱动电机2484的输出端与所述定位滑块2486连接，所述定位槽2482开设于所述定位滑块2486上，所述定位滑块2486用于与所述动力电池卡接。在本实施例中，所述驱动电机2484带动所述定位滑块2486移动，即所述驱动电机2484带动所述定位滑块2486靠近或者远离所述第一定位件246，也即所述驱动电机2484带动所述定位滑块2486靠近或者远离动力电池。所述定位滑块2486在朝向所述动力电池移动时，所述定位槽2482的开口朝向所述动力电池，便于通过所述定位槽2482将所述动力电池收容，使得所述定位滑块2486与所述动力电池卡接，提高了所述动力电池在所述第二定位件248上的稳定性。

进一步地，请参阅图20，所述第二定位件248包括定位滑轨2488，所述定位滑轨2488与所述第二支架244连接，所述定位滑轨2488的延伸方向平行于所述动力电池，所述定位滑块2486滑动设置于所述定位滑轨2488上。在本实施例中，所述定位滑轨2488与所述定位滑块2486配合使用，所述定位滑块2486沿着所述定位滑轨2488的表面移动，使得所述定位滑块2486的移动方向沿预定方向移动，即所述定位滑块2486在所述定位滑轨2488朝所述动力电池移动，便于所述定位滑块2486在所述定位滑轨2488上移动时靠近或者远离所述动力电池。

在其中一个实施例中，请一并参阅图19和图22，所述电测组件24c包括电测支架241、电测板243以及多个电测探针245，所述电测支架241与一所述第二支架244连接，所述电测板243与所述电测支架241活动连接，多个所述电测探针245均与所述电测板243连接，每一所述电测探针245与一所述动力电池的一个电极连接。在本实施例中，所述电测支架241作为所述电测板243的支撑连接台，便于将所述电测板243设置在靠近所述第一定位件246的位置，所述电测板243与所述电测支架241活动连接，使得所述电测板243相对于所述电测支架241可移动，从而使得所述电测板243靠近或者远离所述动力电池，例如，在需要对所述动力电池进行电测时，所述电测板243移动至所述第一定位件246上方，以便于所述电测板243上的电测探针245对所述动力电池进行检测；而在需要将动力电池放入或者取出时，所述电测板243远离所述第一定位件246，为所述动力电池进出所述第一定位件246提供通道。

进一步地，请参阅图19，所述电测组件24c还包括电测升降电机247，所述电测升降电机247与所述电测支架241连接，所述电测升降电机247的升降端与所述电测板243连接，以使所述电测板243远离或靠近所述动力电池。在本实施例中，所述电测升降电机247的升降端与所述第一定位件246相互垂直设置，即所述电测升降电机247的升降端的移动方向与所述第一定位件246垂直，便于对所述电测板243进行升降处理，从而便于将所述电测板243靠近或远离所述动力电池，实现对各所述动力电池的电测。

在其中一个实施例中，本申请还提供一种动力电池检测系统，包括控制主板以及上述任一实施例所述的动力电池检测设备，所述控制主板设置于所述底箱内，所述控制主板分别与所述第一检测装置以及所述第二检测装置电连接，用于控制各机构的工作状态。在本实施例中，所述动力电池检测设备包括底箱、第一检测装置以及第二检测装置。所述第一检测装置包括第一传输机构、底面检测机构、侧面检测机构以及动力电池电测机构。所述底面检测机构、所述动力电池电测机构以及所述侧面检测机构依次安装于所述底箱上。所述底面检测机构用于采集动力电池的底面的平面图像。所述侧面检测机构用于采集动力电池的侧面的立体图像。所述动力电池电测机构用于与动力电池的电极接触。所述第一传输机构用于在所述底面检测机构、所述侧面检测机构以及所述动力电池电测机构之间传送动力电池。所述第二检测装置包括第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构。所述第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构均安装于所述底箱上。所述第一传输机构还用于将动力电池从所述侧面检测机构传输至所述动力电池保压机构。所述动力电池保压机构用于测量动力电池的保压厚度。所述顶底检测机构用于采集动力电池的顶面以及底面的立体图像。所述第二传输机构用于在所述动力电池保压机构以及所述顶底检测机构之间传输动力电池。底面检测机构先对动力电池的底面缺陷进行检测，之后动力电池电测机构对动力电池进行电性能检测，以确定动力电池中的电路是否正常，之后再由侧面检测机构对动力电池的侧面进行立体图像采集，以便于确定动力电池的侧面尺寸以及侧面平整度，通过第一传输机构传输至动力电池保压机构，之后动力电池保压机构对动力电池进行保压测厚处理，以得到动力电池在保压后的厚度，最后在第二传输机构的传输下，顶底检测机构对动力电池进行顶面与地面的尺寸以及平整度进行检测，实现了对动力电池的全尺寸检测自动化，提高了动力电池检测效率，降低了动力电池的生产成本。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种动力电池检测设备，其特征在于，包括：

底箱，

第一检测装置，所述第一检测装置包括第一传输机构、底面检测机构、侧面检测机构以及动力电池电测机构，所述底面检测机构、所述动力电池电测机构以及所述侧面检测机构依次安装于所述底箱上，所述底面检测机构用于采集动力电池的底面的平面图像，所述侧面检测机构用于采集所述动力电池的侧面的立体图像，所述动力电池电测机构用于与所述动力电池的电极接触，所述第一传输机构用于在所述底面检测机构、所述侧面检测机构以及所述动力电池电测机构之间传送所述动力电池；

第二检测装置，所述第二检测装置包括第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构，所述第二传输机构、动力电池保压机构以及顶底检测机构均安装于所述底箱上，所述第一传输机构还用于将所述动力电池从所述侧面检测机构传输至所述动力电池保压机构，所述动力电池保压机构用于测量所述动力电池的保压厚度，所述顶底检测机构用于采集所述动力电池的顶面以及底面的立体图像，所述第二传输机构用于在所述动力电池保压机构以及所述顶底检测机构之间传输所述动力电池；

其中，所述动力电池保压机构包括基座、电池推动组件以及电池抵压板，所述电池推动组件包括动力源件以及推动件，所述动力源件固定在所述基座上，所述推动件包括推动夹具、推动杆以及止动器，所述推动夹具用于安放动力电池，所述推动夹具开设有容置空间，所述止动器与所述推动夹具连接，所述止动器的至少部分收容于所述容置空间内，所述推动杆与所述动力源件的伸缩端连接，所述推动杆的部分收容于所述容置空间内；所述推动杆开设有止动槽，所述止动器的部分卡设于所述止动槽内，所述电池抵压板与所述基座连接，所述电池抵压板位于所述推动夹具背离所述动力源件的一侧，所述电池抵压板用于与所述动力源件共同保压动力电池。

2.根据权利要求1所述的动力电池检测设备，其特征在于，所述第一传输机构包括底面机械爪以及底面传输导轨，所述底面传输导轨与所述底箱连接，所述底面传输导轨的延伸方向朝向所述动力电池电测机构，所述底面机械爪与所述底面传输导轨滑动连接，所述底面机械爪与所述底面检测机构对应设置，所述底面机械爪用于抓取所述底面检测机构上的动力电池。

3.根据权利要求1所述的动力电池检测设备，其特征在于，所述第一传输机构包括电测传输导轨、电测传输支架以及电测传输电机，所述电测传输导轨与所述底箱连接，所述电测传输支架滑动设置于所述电测传输导轨上，所述电测传输支架还与所述电测传输电机连接，所述电测传输支架用于承载动力电池，所述电测传输电机用于驱动所述电测传输支架在所述电测传输导轨上移动。

4.根据权利要求3所述的动力电池检测设备，其特征在于，所述电测传输导轨依次穿过所述动力电池电测机构以及所述侧面检测机构，所述电测传输电机的升降轴用于驱动所述电测传输支架远离或靠近所述电测传输导轨，以使所述侧面检测机构采集动力电池的侧面全部图像。

5.根据权利要求1所述的动力电池检测设备，其特征在于，所述第一传输机构包括分列机械爪以及分列传输导轨，所述分列传输导轨与所述底箱连接，所述分列传输导轨的一端邻近所述侧面检测机构设置，所述分列传输导轨的另一端邻近所述动力电池保压机构设置，所述分列机械爪与所述分列传输导轨滑动连接，所述分列机械爪用于按列排布多个动力电池。

6.根据权利要求5所述的动力电池检测设备，其特征在于，所述分列机械爪包括分列升降器以及多个卡爪，所述分列升降器与所述分列传输导轨连接，所述分列升降器还分别与多个所述卡爪连接，多个所述卡爪并列设置，多个所述卡爪的分布方向与所述第一传输机构上的多个动力电池分布方向相互垂直设置。

7.根据权利要求6所述的动力电池检测设备，其特征在于，所述第二检测装置还包括分列平台，所述分列平台开设有多个均匀分布的分列槽，多个所述分列槽的分布方向与多个所述卡爪的分布方向相互平行设置。

8.根据权利要求1所述的动力电池检测设备，其特征在于，所述第二传输机构包括测厚上料机械爪、第一测厚上料导轨以及第二测厚上料导轨，所述第一测厚上料导轨与所述底箱连接，所述第一测厚上料导轨横跨所述动力电池保压机构，所述第二测厚上料导轨滑动设置于所述第一测厚上料导轨上，所述第二测厚上料导轨与所述第一测厚上料导轨相互垂直设置，所述测厚上料机械爪滑动设置于所述第二测厚上料导轨上，所述测厚上料机械爪用于抓取动力电池。

9.根据权利要求1所述的动力电池检测设备，其特征在于，所述第二传输机构包括测厚下料机械手、测厚下料导轨、顶底检测导轨、顶底检测支架以及顶底传输电机，所述测厚下料导轨以及所述顶底检测导轨均与所述底箱连接，所述测厚下料机械手滑动设置于所述测厚下料导轨上，所述测厚下料机械手用于抓取并转动所述动力电池，所述顶底检测支架滑动设置于所述顶底检测导轨上，所述顶底检测支架用于承载动力电池，所述顶底传输电机分别与所述顶底检测导轨以及所述顶底检测支架连接，用于驱动所述顶底检测支架靠近或远离所述顶底检测机构。

10.一种动力电池检测系统，其特征在于，包括控制主板以及如权利要求1至9中任一项所述的动力电池检测设备，所述控制主板设置于所述底箱内，所述控制主板分别与所述第一检测装置以及所述第二检测装置电连接，用于控制各机构的工作状态。