CN113585479B - 用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钢结构的领域，具体公开了用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构及其施工方法。其中，用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构，包括钢柱、钢梁、钢梁支撑机构和梁柱定位机构，钢梁支撑机构包括支撑组件和固定组件；支撑组件安装于钢柱单元；固定组件包括固定板、连接件和锁定件；固定板与支撑组件固定连接，固定板与钢柱单元固定连接；连接件贯穿固定板；锁定件与连接件相配合以锁定连接件的位置；梁柱定位机构安装于钢柱单元，梁柱定位机构对钢梁进行夹持定位。本申请中的超大跨度钢结构建筑的梁柱结构在施工时可在地面完成钢梁的拼装，不需要搭设临时胎架，有利于提高梁柱结构的施工效率，缩短工期，同时减少资源的浪费。

Description

用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构及其施工方法

技术领域

本申请涉及钢结构的领域，尤其是涉及用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构及其施工方法。

背景技术

近年来，随着经济的不断发展以及人们生活水平的不断提高，人们对大跨度钢结构建筑（例如大型体育馆、影剧院、展览馆等）的需求也越来越多。其中，这些大跨度钢结构建筑的建设通常都离不开大跨度梁柱结构的架设。

目前，为便于运输钢柱和钢梁，钢柱通常分为若干钢柱单元，钢梁分为若干钢梁单元。施工前，将分段的钢柱单元与钢梁单元运输至施工现场后，先将第一节钢柱单元焊接固定在预埋钢板上，再将剩余的钢柱单元依次焊接从而形成钢柱，接着在钢柱的中部架设临时胎架，然后依次将钢梁单元吊装至临时胎架上，在临时胎架上完成钢梁单元与钢柱的焊接以及钢梁的拼装。

但是，上述大跨度梁柱结构在施工的时候需要搭设用于放置钢梁单元的临时胎架，存在施工速度慢、工期长的问题，且后续拆卸下来的临时胎架容易造成资源的浪费和环境的污染。

发明内容

为了提高大跨度梁柱结构的安装效率，本申请提供用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构及其施工方法。

第一方面，本申请提供的用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构采用如下的技术方案：

用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构，包括：

钢柱，所述钢柱包括若干依次连接的钢柱单元；

钢梁，所述钢梁包括若干依次连接的钢梁单元；

钢梁支撑机构，所述钢梁支撑机构包括支撑组件和固定组件，所述支撑组件安装于所述钢柱单元，所述支撑组件用于支撑所述钢梁；所述固定组件包括固定板、连接件和锁定件；所述固定板与所述支撑组件固定连接，所述固定板与所述钢柱单元固定连接；所述连接件贯穿所述固定板；所述锁定件与所述连接件相配合以锁定所述连接件的位置；

梁柱定位机构，所述梁柱定位机构安装于所述钢柱单元，且所述梁柱定位机构位于所述钢梁支撑机构的上方，所述梁柱定位机构对所述钢梁进行夹持定位。

现有的方法是一节一节地将钢梁单元进行吊装焊接，因此现有的钢梁在没有设置钢梁支撑机构的情况下也能实现钢梁与钢柱的连接。

本申请通过在钢梁与钢柱的连接处的下方设置对钢梁进行支撑的钢梁支撑机构，钢梁支撑机构包括支撑钢梁的支撑组件以及将支撑组件固定在钢柱单元上的固定组件，其中，采用本申请中的固定组件将支撑组件定位在钢柱单元上后再将钢梁支撑机构与钢柱单元焊接固定，可以大大提高钢梁支撑机构的支撑性能，使得该钢梁支撑机构能够支撑由多节钢梁单元拼接成的大跨度钢梁。由于大跨度钢梁在钢梁支撑机构的辅助支撑作用下，可以直接将大跨度钢梁与钢柱进行连接，故不需要搭设临时胎架来完成钢梁的安装，有利于提高梁柱连接的施工效率、缩短工期，同时减少资源的浪费和降低环境的污染问题。另外，梁柱定位机构的设置可以降低大跨度钢梁与钢柱间的焊接难度，有利于提高大跨度钢梁与钢柱之间的焊接速度以及焊接质量，从而确保大跨度钢结构中的梁柱连接结构的稳定性。

进一步地，本申请的钢梁支撑机构结构简单，成本低，在不需要搭设临时胎架的情况下，就可以实现钢梁与钢柱的连接。

可选的，所述支撑组件包括支撑板，所述支撑板与所述固定板相垂直，且所述支撑板与所述固定板固定连接。

通过采用上述技术方案，支撑板与固定板相垂直，固定板与钢柱单元相贴合时，能够减小放置在支撑板上的钢梁与钢柱之间的缝隙，有利于提高钢梁与钢柱连接处的焊接质量和焊接速度，从而提高大跨度钢结构中梁柱连接结构的稳定性。

可选的，所述支撑组件还包括若干间隔设于支撑板底部的直三角肋板，所述直三角肋板的长直角边固定在所述支撑板背离支撑面的一侧，所述直三角肋板的短直角边固定在所述固定板背离所述钢柱单元的一侧。

通过采用上述技术方案，在支撑板的底部设置直三角肋板，直三角肋板可以对支撑板与固定板的连接处进行有效支撑，从而降低支撑板与固定板的连接处发生变形的可概率，有效提高钢梁支撑机构的整体支撑性能。

可选的，所述直三角肋板的长直角边与所述直三角肋板的短直角边的长度之比为10：（5-7）。

通过采用上述技术方案，直三角肋板可以将钢梁的部分重力转移到钢柱上，从而进一步降低支撑板发生变形的概率，有利于进一步提高钢梁支撑机构对钢梁的支撑性能以及钢柱和钢梁的连接稳定性。

可选的，所述固定组件还包括与所述固定板相平行的侧夹板，所述侧夹板安装于所述钢柱单元背离固定板的一侧，所述连接件依次贯穿所述固定板、钢柱单元与侧夹板。

通过采用上述技术方案，侧夹板的设置可以提高钢梁支撑结构与钢柱的连接稳定性，有利于进一步提高钢梁支撑机构对钢梁的支撑性能。

可选的，所述梁柱定位机构包括耳板和夹持件；所述耳板位于所述钢梁的两侧，且所述耳板固定于所述钢柱单元；所述夹持件穿过所述耳板抵紧于所述钢梁上。

通过采用上述技术方案，安装钢梁时，先将钢梁插入两个耳板之间的位置，然后旋入两个耳板上的夹持件，使两个夹持件往靠近钢梁的方向运动，从而实现钢梁的夹持，有利于提高钢梁与钢柱连接处的焊接质量。

可选的，所述耳板靠近所述钢柱单元的端部设置，相邻两所述钢柱单元上的耳板通过第一连接板连接，所述第一连接板与所述耳板通过旋入螺栓进行预固定。

通过采用上述技术方案，耳板靠近钢柱单元的端部设置，一方面可以在耳板上开设吊孔，从而以钢柱单元顶部的耳板作为钢柱单元的吊点，有利于实现钢柱单元的吊装；另一方面，在将上下相邻两节钢柱单元进行焊接固定之前，可以通过第一连接板将下节钢柱单元顶部的耳板与上节钢柱单元底部的耳板对接好后，再通过旋入同时贯穿第一连接板与耳板的螺栓来使第一连接板将两个耳板连接在一起，有利于实现相邻两节钢柱单元的预定位，能够提高相邻两节钢柱单元的焊接质量。

可选的，相邻两所述钢梁单元的连接处覆盖有第二连接板，所述第二连接板与所述钢梁单元相贴合，且所述第二连接板与所述钢梁单元通过旋入高强螺栓进行固定。

通过采用上述技术方案，在对相邻两节钢梁单元进行焊接之前，先采用第二连接板与高强螺栓将相邻两节钢梁单元定位在一起后，再将第二连接板焊接固定在钢梁单元上，有利于提高相邻两节钢梁单元间的连接强度。

第二方面，本申请提供用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构的施工方法，其采用如下的技术方案：

用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构的施工方法，包括以下步骤：

钢柱安装：先将第一节所述钢柱单元吊装并定位在预埋钢结构上，完成第一节所述钢柱单元的校正后，将第一节所述钢柱单元与预埋钢结构进行连接，然后将第二节所述钢柱单元吊装并定位在第一节所述钢柱单元的顶部，待完成第二节所述钢柱单元的校正后，将第二节所述钢柱单元连接在第一节所述钢柱单元上；

钢梁安装：在地面上将若干节所述钢梁单元连接成钢梁；

钢柱和钢梁安装：将所述钢梁吊装至所述钢梁支撑机构的支撑组件上，并通过所述梁柱定位机构实现所述钢梁与所述钢柱的定位后，将所述钢梁连接在所述钢柱上。

通过采用上述技术方案，在进行钢柱安装时，先对相邻两节钢柱单元进行预定位，接着对上节钢柱单元进行校正，有利于减小相邻两节钢柱单元的焊缝，提高相邻两节钢柱单元的焊接质量；在进行钢梁安装时，由于在钢柱单元上加装了本申请可支撑40吨以上重量的钢梁的钢梁支撑机构，从而使得进行钢梁安装的时候，可以先在地面上完成钢梁的焊接，然后再将完整的钢梁吊装至钢梁支撑机构上，省去了临时胎架的安装，有利于提高大跨度钢结构建筑梁柱结构的安装效率，并缩短工期。

其次，本申请中的若干节钢梁单元直接在地面上焊接，与现有一节一节吊装钢梁单元焊接相比，一方面，本申请中的方法节省了多次吊装钢梁的时间，另一方面，本申请中的钢梁在地面上焊接，相邻钢梁单元的定位速度更高，操作也更安全。

另外，由于本申请中直接将若干钢梁单元连接成的大跨度钢梁与钢柱进行连接，故在进行钢梁与钢柱的焊接的时候，存在钢梁与钢柱之间的缝隙大、焊接速度低的问题，本申请中通过设置对大跨度钢梁进行夹持的梁柱定位机构，有效控制了钢梁与钢柱之间的缝隙大的问题，有利于提高焊接速度以及焊接质量，在进一步缩短工期的同时提高了梁柱的结构稳定性。

可选的，所述钢梁支撑机构预先安装于钢柱单元或者在完成钢梁安装后，再将所述钢梁支撑机构安装于所述钢柱单元。

综上所述，本申请至少包括以下有益效果：

（1）现有的方法是一节一节地将钢梁单元进行吊装焊接，因此现有的钢梁在没有设置钢梁支撑机构的情况下也能实现钢梁与钢柱的连接。

本申请通过在钢梁与钢柱的连接处的下方设置对钢梁进行支撑的钢梁支撑机构，钢梁支撑机构包括支撑钢梁的支撑组件以及将支撑组件固定在钢柱单元上的固定组件，其中，采用本申请中的固定组件将支撑组件定位在钢柱单元上后再将钢梁支撑机构与钢柱单元焊接固定，可以大大提高钢梁支撑机构的支撑性能，使得该钢梁支撑机构能够支撑由多节钢梁单元拼接成的大跨度钢梁。由于大跨度钢梁在钢梁支撑机构的辅助支撑作用下，可以直接将大跨度钢梁与钢柱进行连接，故不需要搭设临时胎架来完成钢梁的安装，有利于提高梁柱连接的施工效率、缩短工期，同时减少资源的浪费和降低环境的污染问题。另外，梁柱定位机构的设置可以降低大跨度钢梁与钢柱间的焊接难度，有利于提高大跨度钢梁与钢柱之间的焊接速度以及焊接质量，从而确保大跨度钢结构中的梁柱连接结构的稳定性。

（2）在支撑板的底部设置直三角肋板，直三角肋板可以对支撑板与固定板的连接处进行有效支撑，从而降低支撑板与固定板的连接处发生变形的概率，有效提高了钢梁支撑机构的整体支撑性能。

附图说明

图1是本申请实施例用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构。

图2是图1中A位置的局部放大图。

图3是改进前的一种钢结构建筑的梁柱结构。

图4是本申请实施例钢柱的安装示意图。

图5是图1中B位置的局部放大图。

附图标记说明：

1、钢柱单元；11、柱底板；111、定位孔；2、钢梁单元；3、支撑组件；31、支撑板；32、直三角肋板；4、固定组件；41、固定板；42、连接件；43、锁定件；44、侧夹板；51、耳板；52、夹持件；6、第一连接板；7、第二连接板；8、工字型钢梁支撑机构；9、预埋钢结构。

具体实施方式

下面结合附图1-5对本申请做具体说明。

本实施例公开了用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构，参照图1，包括钢柱、钢梁、钢梁支撑机构以及梁柱定位机构。本实施例中，钢柱由若干钢柱单元1依次焊接而成,其中，钢柱单元包括截面呈十字型的腹板，钢柱单元的腹板的周侧垂直连接有四块翼缘板。钢梁由若干钢梁单元2依次焊接而成，其中，钢梁单元包括截面呈T字形的腹板，钢柱单元的腹板的上下两侧分别连接有一个翼缘板。钢梁支撑机构与梁柱定位机构均安装于钢柱单元1，且钢梁支撑机构位于梁柱定位机构的下方，主要作用是支撑钢梁；梁柱定位机构主要作用是对钢梁与钢柱进行预定位，以提高钢梁与钢柱的焊接质量。

其中，本实施例的钢梁支撑机构包括支撑组件3和固定组件4，支撑组件3的主要作用是支撑钢梁，固定组件4的主要作用则是将支撑组件固定至钢柱单元1上。

参照图1和图2，支撑组件3包括支撑板31，固定组件4包括固定板41、连接件42和锁定件43。具体地，固定板41与钢柱单元1的翼缘板相贴合，且固定板41与支撑板31相垂直。其中，固定板41与支撑板31可以一体成型，也可以采用焊接的方式固定连接，本实施例中，固定板41与支撑板31以一体成型为例。连接件42可以为连接螺栓、连接螺杆等，本实施例中，连接件42以连接螺栓为例，连接螺栓垂直贯穿固定板41与钢柱单元1的翼缘板。锁定件43为锁定螺母，锁定螺母与连接螺栓螺纹配合，通过旋入锁定螺母以实现连接螺栓的锁定。

通过连接螺栓与锁定螺母实现固定板41的定位后，再将固定板41焊接固定在钢柱单元1的翼缘板上，有利于提高本实施例中钢梁支撑机构的支撑性能。

具体地，与直接焊接在钢柱单元1上的工字型钢梁支撑机构8（参照图3）相比，当钢梁支撑机构均采用Q235-B钢的时候，本实施例中的钢梁支撑机构所能承载的钢梁重量为工字型钢梁支撑机构8的2倍以上。例如，当工字型钢梁支撑机构8的翼板长度为50cm，宽度为40cm，厚度为2cm，工字型钢梁支撑机构8的腹板高度为66cm，厚度为2cm时，上述工字型钢梁支撑机构8所能承载的钢梁的重量不高于20吨。但采用本申请中的钢梁支撑机构来承载钢梁时，当本申请中的钢梁支撑机构中，支撑板31的长度为50cm，宽度为40cm，厚度为2cm，固定板41的高度为66cm，厚度为2cm时，本申请中的上述钢梁支撑机构可以承载的钢梁重量最低能达40吨。因此，对于一些大跨度的钢梁，可以先在地面完成钢梁的拼装后，再将钢梁吊装至钢梁支撑机构上，直接将完成拼装的钢梁焊接在钢柱上，这样能够有效提高大跨度钢结构建筑中钢梁与钢柱之间的安装效率。

为进一步增强支撑组件3对钢梁的支撑性能，支撑组件3还包括多个直三角肋板32，多个直三角肋板32间隔设置在支撑板31的底部，且直三角肋板32的长直角边焊接固定在支撑板31背离支撑面的一侧，直三角肋板32的短直角边焊接固定在固定板41背离钢柱单元1的翼缘板的一侧。通过多个直三角肋板32的设置，有利于降低支撑板31与固定板41的连接处发生变形的可能性，从而可以进一步提高钢梁支撑机构对钢梁的支撑性能。其中，当直三角肋板32的长直角边与直三角肋板32的短直角边的长度之比为10：（5-7）时，本实施例中钢梁支撑机构可以承载的钢梁重量最低可达60吨。

另外，为进一步增强支撑组件3的稳定性，固定组件4还包括侧夹板44。侧夹板44与固定板41相平行，且侧夹板44可拆卸安装于钢柱单元1背离固定板41的一侧，连接螺栓依次贯穿固定板41、钢柱单元1的翼缘板以及侧夹板44后，再通过旋入锁定螺母，使锁定螺母抵紧在钢柱单元1的翼缘板上。通过连接螺栓与锁定螺母实现固定板41、侧夹板44的定位后，再将固定板41、侧夹板44焊接固定在钢柱单元1的翼缘板上，有利于进一步提高本实施例中钢梁支撑机构的支撑性能。

参照图1，梁柱定位机构包括耳板51和夹持件52。其中，钢梁焊接固定在钢柱单元1的翼缘板上，而耳板51固定在与钢梁相连的钢柱单元1的翼缘板上，且耳板51位于钢梁的两侧。夹持件52可以为夹持螺杆或夹持螺栓等，本实施例中，夹持件52以夹持螺栓为例，夹持螺栓与耳板51螺纹配合，且夹持螺栓贯穿耳板51抵紧在钢梁上。

通过夹持螺栓对钢梁进行夹紧定位后，再将钢梁焊接固定在钢柱上，有利于提高钢梁与钢柱连接处的焊接质量，提高焊缝的合格率。

参照图1和图4，为了便于将钢柱定位在预埋钢结构9上，与预埋钢结构9进行连接的钢柱单元1的底部焊接有柱底板11，柱底板11对应预埋钢结构9的预埋螺栓开设有供预埋螺栓穿过的定位孔111。柱底板11上的定位孔111穿过预埋钢结构9的预埋螺栓后，可实现第一节钢柱单元的定位，从而便于将第一节钢柱单元与预埋钢板进行焊接，有利于提高两者间的焊接质量。

参照图4，为便于上下相邻的两节钢柱单元1的定位焊接，本实施例中，耳板51靠近钢柱单元1的端部设置。其中，与预埋钢结构9进行连接的钢柱单元1中，耳板51设置在钢柱单元1远离柱底板11的一端。对于位于与预埋钢结构9进行连接的钢柱单元1上方的钢柱单元1，耳板51设置在钢柱单元1的两个端部。故在将上下相邻两节钢柱单元1进行焊接固定之前，可以通过两个第一连接板6将下节钢柱单元1顶部的耳板51与上节钢柱单元1底部的耳板51夹持好后，再通过旋入同时贯穿第一连接板6与耳板51的螺栓来实现上下相邻两节钢柱单元1的预定位，这样一方面方便对上节钢柱单元1进行校正，另一方面还有利于提高上下相邻两节钢柱单元1的焊接质量，提高焊缝的合格率。

参照图5，为提高相邻两节钢梁单元2连接处的强度，本实施例中，相邻两节钢梁单元2的连接处覆盖有第二连接板7，第二连接板7设有两个，两个第二连接板7分别夹持在相邻两个钢梁单元2的腹板的两侧，且两个第二连接板7均贴合在钢梁单元2的腹板上，第二连接板7与钢梁单元2的腹板通过旋入高强螺栓进行固定。通过上述第二连接板7与高强螺栓实现相邻两节钢梁单元2的定位后，再将第二连接板7焊接固定在钢梁单元2的腹板上，有利于提高相邻两节钢梁单元2连接处的强度。

本实施例还公开了上述用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构的施工方法，包括以下步骤：

钢柱安装：

采用汽车起重机吊起第一节钢柱单元顶端的耳板51，边起边回转，使第一节钢柱单元绕柱脚旋转而将第一节钢柱单元吊起，然后将第一节钢柱单元慢慢平移到预埋钢结构上方约20cm处，并使第一节钢柱单元柱底板11上的定位孔111对准预埋钢结构上的预埋螺栓，然后放钩，待预埋螺栓顺利通过第一节钢柱单元柱底板11上的定位孔111后，用与预埋螺栓配合的螺母将第一节钢柱单元预定位在预埋钢板上。

采用缆风校正法，用两台经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底板11下的螺母，直至第一节钢柱单元校正完毕，将柱底板11上的螺母拧紧后，把第一节钢柱单元的柱底板11焊接固定在预埋钢板上。

采用汽车起重机吊起第二节钢柱单元顶端的耳板51，边起边回转，使第二节钢柱单元绕柱脚旋转而将第二节钢柱单元吊起，然后将第二节钢柱单元慢慢平移到第一节钢柱单元上方约20cm处，清除干净两节钢柱单元1对接面处的渣土和浮锈，并使第二节钢柱单元与第一节钢柱单元对齐，然后放钩，使第一节钢柱单元与第二节钢柱单元的对接面接触顶紧。

依次采用两个第一连接板6夹持在上下两节钢柱单元1对应的耳板51上，并穿好螺栓，以实现上下两节钢柱单元1的预定位。然后采用缆风校正法对第二节钢柱单元进行校正，接着采用坡口全熔透对接焊接的方法将第二节钢柱单元焊接固定在第一节钢柱单元的顶部。

其中，其他钢柱单元1的焊接，与上述第一节、第二节钢柱单元的焊接步骤相同，此处不一一重复。

钢梁安装：

在地面上采用第二连接板7与高强螺栓将若干相邻两个钢梁单元2定位好后，将第二连接板7与钢梁单元2的腹板焊接在一起，形成钢梁。

钢柱和钢梁的安装：

采用250吨大型吊机缓缓将重量为40吨的钢梁吊装至支撑板31上，并使钢梁插入两个耳板51之间，钢梁靠近钢柱的端部贴合在钢柱单元1的翼缘板上，然后再采用穿过耳板51的夹持螺栓将钢梁夹持住后，采用坡口全熔透对接焊接的方法将钢梁与钢柱、支撑板31进行焊接，即可完成钢梁的安装。

在钢柱安装之前，先安装预埋钢结构9，有利于提高钢结构的整体稳定性；在进行钢柱安装时，先对相邻两节钢柱单元1进行预定位，接着对上节钢柱单元1进行校正，有利于减小相邻两节钢柱单元1的焊缝，提高相邻两节钢柱单元1的焊接质量；在进行钢梁安装时，由于在钢柱单元上加装了本实施例中的钢梁支撑机构，从而使得进行钢梁安装的时候，可以先在地面上完成钢梁的焊接，然后再将完整的钢梁吊装至钢梁支撑机构上，省去了临时胎架的安装，有利于提高大跨度钢结构建筑梁柱结构的安装效率，并缩短工期。

其次，本申请中的若干节钢梁单元2直接在地面上焊接，与现有一节一节吊装钢梁单元2焊接相比，一方面，本申请中的方法省去了多次吊装钢梁的时间，另一方面，本申请中的钢梁在地面上焊接，相邻钢梁单元2的定位速度更高，操作也更安全。

另外，由于本申请中直接将若干钢梁单元2连接成的大跨度钢梁与钢柱进行连接，故在进行钢梁与钢柱的焊接的时候，存在钢梁与钢柱之间的缝隙大、焊接速度低的问题，本申请中通过设置对大跨度钢梁进行夹持的梁柱定位机构，有效控制了钢梁与钢柱之间的缝隙大的问题，有利于提高焊接速度以及焊接质量，在进一步缩短工期的同时提高了梁柱的结构稳定性。

Claims (4)

1.用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构，其特征在于，包括：

钢柱，所述钢柱包括若干依次连接的钢柱单元(1)；

重量达60吨以上的超大跨度钢梁，所述超大跨度钢梁由若干依次连接的钢梁单元(2)拼接而成，且所述超大跨度钢梁在地方完成拼装后安装于相邻两个钢柱单元(1)的连接处；

钢梁支撑机构，所述钢梁支撑机构包括支撑组件(3)和固定组件(4)，所述支撑组件(3)包括可拆卸安装于所述钢柱单元(1 )的固定板(41)、与所述固定板(41)相垂直且固定连接以对超大跨度钢梁进行支撑的支撑板(31)以及若干间隔设于支撑板(31)底部的直三角肋板(32)，所述直三角肋板(32)的长直角边固定在所述支撑板(31)背离支撑面的一侧，所述直三角肋板(32)的短直角边固定在所述固定板(41)背离所述钢柱单元(1)的一侧，且所述直三角肋板(32)的长直角边与所述直三角肋板(32)的短直角边的长度之比为10：（5-7）；

所述固定组件(4)包括固定板(41)、连接件(42)和锁定件(43)；所述固定板(41)与所述支撑组件(3)固定连接，所述固定板(41)与所述钢柱单元(1)固定连接；所述连接件(42)贯穿所述固定板(41)；所述锁定件(43)与所述连接件(42)相配合以锁定所述连接件(42)的位置；与所述固定板(41)相平行的侧夹板(44)，所述侧夹板(44)安装于所述钢柱单元(1)背离所述固定板(41)的一侧，所述连接件(42)贯穿所述固定板(41)、钢柱单元(1)与侧夹板(44)；

梁柱定位机构，所述梁柱定位机构包括耳板(51)和夹持件(52)，所述耳板(51)靠近所述钢柱单元(1)的端部设置；

在对相邻两个钢柱单元(1)进行定位时，相邻两所述钢柱单元(1)上的耳板(51)通过第一连接板(6)连接，所述第一连接板(6)与所述耳板(51)通过旋入螺栓进行预固定；

在将超大跨度钢梁定位在钢柱上时，所述耳板(51)位于所述超大跨度钢梁的两侧，且所述耳板(51)固定于所述钢柱单元(1)；所述夹持件(52)穿过所述耳板(51)抵紧于所述超大跨度钢梁上。

2.根据权利要求1所述的用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构，其特征在于，相邻两所述钢梁单元(2)的连接处覆盖有第二连接板(7)，所述第二连接板(7)与所述钢梁单元(2)相贴合，且所述第二连接板(7)与所述钢梁单元(2)通过旋入高强螺栓进行固定。

3.权利要求2所述的用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

钢柱安装：先将第一节所述钢柱单元(1)吊装并定位在预埋钢结构(9)上，完成第一节所述钢柱单元(1)的校正后，将第一节所述钢柱单元(1)与预埋钢结构(9)进行连接；然后将第二节所述钢柱单元(1)吊装并定位在第一节所述钢柱单元(1)的顶部，将第一节所述钢柱单元(1)与第二节所述钢柱单元(1)对应的耳板(51)用两个第一连接板(6)夹紧并穿好夹持螺栓进行预定位，待完成第二节所述钢柱单元(1)的校正后，采用坡口全熔透对接焊接的方法将第二节所述钢柱单元(1)焊接在第一节所述钢柱单元(1)上；

超大跨度钢梁安装：在地面上采用第二连接板(7)与高强螺栓将若干相邻两个钢梁单元(2)定位好后，将第二连接板(7)与钢梁单元(2)的腹板焊接在一起，形成重量为60吨以上的超大跨度钢梁；

钢柱和超大跨度钢梁安装：将重量为60吨以上的所述超大跨度钢梁吊装至所述钢梁支撑机构的支撑板(31)上，并使所述超大跨度钢梁插入两个所述耳板(51)之间，所述超大跨度钢梁靠近所述钢柱的端部贴合在钢柱单元(1)的翼缘板上，然后再采用穿过耳板(51)的夹持螺栓将超大跨度钢梁夹持住后，采用坡口全熔透对接焊接的方法将超大跨度钢梁与钢柱、支撑板(31)进行焊接，即可完成超大跨度钢梁的安装。

4.根据权利要求3所述的用于超大跨度钢结构建筑的梁柱结构的施工方法，其特征在于：所述钢梁支撑机构预先安装于钢柱单元上。

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