CN113529430A - 一种耐黄变的pu海绵复合用pvc合成革和复合材料 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种耐黄变的PU海绵复合用PVC合成革和复合材料，PVC合成革包括依次层叠设置的基布层、接着层、发泡层和面层，接着层的原料配方包含PVC树脂、抗胺剂和稳定剂，其中，抗胺剂的添加量占PVC树脂质量的0.3~1%，稳定剂的添加量占PVC树脂质量的2~4%，抗胺剂为高氯酸盐。本发明通过在接着层中添加抗胺剂，使得PVC合成革在火焰复合PU海绵后，接着层中的抗胺剂能够与PU海绵中的胺类物质进行反应，有效抑制PU海绵中胺类物质的析出，大大降低复合有PU海绵的PVC合成革卷曲时渗透到表皮层的胺类物质，抗黄变性显著提高，有效解决储存和运输过程中黄变问题。

Description

一种耐黄变的PU海绵复合用PVC合成革和复合材料
技术领域
本发明属于合成革技术领域，具体涉及一种耐黄变的PU海绵复合用PVC合成革和复合材料。
背景技术
近年来，浅色系汽车内饰材料的应用明显增多，然而在浅色系汽车内饰材料的应用中，人们发现浅色PVC合成革与PU海绵经火焰复合后，在储存与运输过程中有黄变的现象，导致内饰材料在整车颜色匹配中会有明显的不一致，且若储存和运输时间较长，黄变不可逆，大大影响浅色系汽车内饰材料的应用。并且浅色系PVC合成革自身也会受到光、热影响而产生黄变问题，且目前主流的看法是浅色系PVC合成革的黄变原因受环境因素影响更大。所以，传统的PU海绵复合用浅色系PVC合成革只是象征性在PVC合成革的面层或/和发泡层中添加少量抗胺剂，以降低黄变风险，然而还是不能有效解决浅色系汽车内饰材料在储存和运输过程中的黄变问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术中不足提供一种储存和运输过程中耐黄变的PU海绵复合用PVC合成革。
本发明的第二目的是提供一种复合材料。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种PU海绵复合用PVC合成革，所述PVC合成革包括依次层叠设置的基布层、接着层、发泡层和面层，所述接着层的原料配方包含PVC树脂、抗胺剂和稳定剂，其中，所述抗胺剂的添加量占所述PVC树脂质量的0.3～1％，所述稳定剂的添加量占所述PVC树脂质量的2～4％，所述抗胺剂为高氯酸盐。
在一些实施方式中，所述抗胺剂为高氯酸钠。
在一些实施方式中，所述稳定剂为钙锌稳定剂。
在一些优选且具体实施方式中，所述接着层中，所述抗胺剂占所述接着层的配方原料总质量的0.3～0.7％，所述稳定剂占所述接着层的配方原料总质量的0.3～0.7％。
在一些进一步的优选且具体实施方式中，所述接着层的原料配方包括以下组分：
Figure BDA0003153486630000011
Figure BDA0003153486630000021
在一些实施例中，所述接着层中，所述增塑剂为邻苯二甲酸二(2-丙基庚基)酯、偏苯三甲酸三辛酯中的一种或多种的组合。
在一些实施例中，所述接着层中，所述阻燃剂为三氧化二锑。
根据本发明的一些实施方面，所述面层的原料配方包括以下组分：
Figure BDA0003153486630000022
在一些实施例中，所述面层中，所述增塑剂为邻苯二甲酸911酯，型号为911P。
在一些实施例中，所述面层中，所述稳定剂为钙锌稳定剂。
在一些实施例中，所述面层中，所述颜料为色饼、色膏、色片中的一种或多种的组合，如来源于广州市汇合彩颜料有限公司所生产。
根据本发明的一些实施方面，所述发泡层的原料配方包括以下组分：
Figure BDA0003153486630000023
在一些实施例中，所述发泡层中，所述增塑剂为邻苯二甲酸二(2-丙基庚基)酯、偏苯三甲酸三辛酯中的一种或多种的组合。
在一些实施例中，所述发泡层中，所述抗胺剂为高氯酸钠。
在一些实施例中，所述发泡层中，所述稳定剂为钙锌稳定剂。
在一些实施例中，所述发泡层中，所述颜料为色饼、色膏、色片中的一种或多种的组合，如来源于广州市汇合彩颜料有限公司所生产。
在一些实施例中，所述发泡层中，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
在一些实施例中，所述发泡层中，所述阻燃剂为三氧化二锑。
在一些实施例中，所述发泡层中，所述填料为碳酸钙。
根据本发明的一些实施例方面，所述PVC合成革还包括形成在所述面层上的表面处理层。所述表面处理层采用表面涂饰剂涂布在所述面层上，烘干形成。
在一些优选且具有实施方式中，所述表面处理层包括形成在所述面层上的第一表面处理层和形成在所述第一表面处理层上的第二表面处理层。
如所述第一表面处理层采用的第一涂饰剂的原料配方包括：水性消光聚碳聚氨酯树脂100份、消泡剂0.2～0.5份、流平剂0.8～1.2份和碳化二亚胺类交联剂3～6份。
所述第一涂饰剂中，所述水性消光聚碳聚氨酯树脂为WF-78-486(来源于斯塔尔)，所述消泡剂为DF-2459(来源于斯塔尔)，所述流平剂为LA-91-120(来源于斯塔尔)，所述碳化二亚胺类交联剂为XR-5580(来源于斯塔尔)。
所述第二表面处理层采用的第二涂饰剂的原料配方包括水性消光聚碳聚氨酯树脂78～82份、水性亮面聚碳聚氨酯树脂18～22份、流平剂0.8～1.2份、消泡剂0.3～0.5份、碳化二亚胺类交联剂4～6份。
所述第二涂饰剂中，所述水性消光聚碳聚氨酯树脂为WF-77-307(来源于斯塔尔)、WD-78-143(来源于斯塔尔)中的一种或几种，所述水性亮面聚碳聚氨酯树脂为RU-13-085(来源于斯塔尔)，所述消泡剂为DF-2459，所述流平剂为LA-91-120，所述碳化二亚胺类交联剂为XR-5580。
在一些实施例中，所述基布层采用白色编织布，如选用江苏松柏纺织品有限公司的白色150D编织布。
上述PU海绵复合用PVC合成革的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照面层的原料配方，将所述面层的所有原料混合制成第一混合料，将所述第一混合料涂布在离型纸上，烘干，在所述离型纸上形成所述面层；
(2)按照发泡层的原料配方，将所述发泡层的所有原料混合制成第二混合料，将所述第二混合料涂布在所述面层上发泡形成所述发泡层；
(3)按照所述接着层的原料配方，将所述接着层的所有混合制成第三混合料，将所述第三混合料涂布在所述发泡层上并贴合基布，烘干，剥离所述离型纸，制得所述PVC合成革。
根据本发明的一些实施方面，步骤(1)中，所述烘干温度为180-190℃。
根据本发明的一些实施方面，步骤(1)中，所述第一混合料的涂布厚度为24±0.5mm。
根据本发明的一些实施方面，步骤(2)中，所述第二混合料的涂布厚度为44±0.5mm。
根据本发明的一些实施方面，步骤(3)中，所述烘干温度为190-200℃。
根据本发明的一些实施方面，步骤(3)中，所述第三混合料的涂布厚度为11±0.5mm。
本发明采取另一技术方案：一种复合材料，包括PVC合成革及复合在所述PVC合成革上的PU海绵层，所述PVC合成革采用上述所述的PVC合成革，所述PU海绵层通过火焰复合在所述基布层上。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明通过在接着层中添加抗胺剂，使得PVC合成革在火焰复合PU海绵后，接着层中的抗胺剂能够与PU海绵中的胺类物质进行反应，有效抑制PU海绵中胺类物质的析出，大大降低复合有PU海绵的PVC合成革卷曲时渗透到表皮层的胺类物质，抗黄变性显著提高，有效解决储存和运输过程中黄变问题。
附图说明
图1为黄变产生机理的示意图。
具体实施方式
发明人通过对浅色系PU海绵复合用PVC合成革在储存和运输过程中的黄变机理进行深入研究，黄变产生机理如下(参见图1)：
浅色系的PU海绵复合用PVC合成革在运输和储存过程中，复合有PU海绵的PVC合成革是呈卷曲状的，而卷曲后，PU海绵与PVC合成革的表皮相接触，PU海绵中不可避免的存在一些胺类物质(如胺催化剂等)，PU海绵中的胺类物质会析出进而渗透到PVC合成革的表皮层上，而胺类物质的存在会促进聚氯乙烯降解产生共轭双键而产生黄变，同时PVC合成革自身也会受光、热影响而产生多烯类物质而产生黄变，二者同时影响，大大增加黄变风险。
为了改善由于胺类物质引起的黄变现象，常规的做法的是在PVC革的表皮层或/和发泡层中加入一定量的抗胺剂，与渗透入到表皮层内的胺类物质进行反应，以降低黄变风险，比较理想的结果是表皮层或/和发泡层中的抗胺剂与渗透入内的胺类物质能够完全反应。然而实际中，会根据不同的需求及使用情况，PVC合成革上通常会复合不同生产厂家的PU海绵，而不同生产厂家的PU海绵中胺类物质是不可预知，通常会出现异常或特殊情况，渗透入表皮层内的胺类物质过多而无法将胺类物质完全反应掉，使得浅色系PU海绵复合用PVC合成革在运输和储存过程中，仍然存在黄变现象。
发明人尝试在表皮层或/和发泡层中加入比常规添加量更多的抗胺剂，但是仍然不能很好的解决上述问题，还是存在黄变现象。确意外的发现，在接着层内加入一定量的抗胺剂，接着层内抗胺剂能够很好的抑制PU海绵中胺类物质的析出，大大降低在储存和运输过程中渗透到表皮层中的胺类物质的含量，很好的解决储存和运输过程中的黄变问题。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附后权利要求书限定的范围内。
实施例1
本实施例提供的PU海绵复合用PVC合成革，PVC合成革包括依次层叠设置的基布层、接着层、发泡层、面层和表面处理层，表面处理层包括形成在面层上的第一表面处理层和形成在第一表面处理层上的第二表面处理层，其中，
基布层采用白色150D编织布。
接着层的原料配方为100份PVC树脂、0.5份高氯酸钠、3份钙锌稳定剂、85份邻苯二甲酸二(2-丙基庚基)酯和9份三氧化二锑。
发泡层的原料配方为100份PVC树脂、0.4份高氯酸钠、8份钙锌稳定剂、85份邻苯二甲酸二(2-丙基庚基)酯、6份色膏、2.5份偶氮二甲酰胺、13份三氧化二锑和20份CaCO3。
面层的原料配方为100份PVC树脂、4份钙锌稳定剂、85份邻苯二甲酸911酯、8份色膏和15份CaCO3。
第一表面处理层采用的涂饰剂的原料配方为水性消光聚碳聚氨酯树脂WF-78-486100份、消泡剂DF-2459 0.4份、流平剂LA-91-120 1份和碳化二亚胺类交联剂XR-5580 5份。
第二表面处理层采用的涂饰剂的原料配方为水性消光聚碳聚氨酯树脂WF-77-30780份、水性亮面聚碳聚氨酯树脂RU-13-085 20份、流平剂LA-91-120 1份、消泡剂DF-24590.4份和碳化二亚胺类交联剂XR-5580 5份。
该PVC合成革通过以下方法制备得到：
(1)按照面层的原料配方，将面层的所有原料投入第一涂布机，混合制成第一混合料，通过第一涂布机将第一混合料以涂布厚度24mm涂布在离型纸上，在180-190℃下烘干，在离型纸上形成面层；
(2)按照发泡层的原料配方，将发泡层的所有原料投入第二涂布机，混合制成第二混合料，通过第二涂布机将第二混合料以涂布厚度44mm涂布在面层上，发泡形成发泡层；
(3)按照接着层的原料配方，将接着层的所有投入第三涂布机，混合制成第三混合料，通过第三涂布机将第三混合料以涂布厚度11mm涂布在发泡层上并贴合基布，在190-200℃下烘干，剥离离型纸，然后在面层上用处理轮分别涂布二层涂饰剂，且分别在90-120℃下烘干，制得PVC合成革。
实施例2
本实施例提供的PU海绵复合用PVC合成革，PVC合成革包括依次层叠设置的基布层、接着层、发泡层、面层和表面处理层，表面处理层包括形成在面层上的第一表面处理层和形成在第一表面处理层上的第二表面处理层，其中除接着层、发泡层和面层的原料配方与实施例1不同之外，其余均同实施例1。
本例中，接着层的原料配方为100份PVC树脂、0.3份高氯酸钠、2份钙锌稳定剂、80份增塑剂和10份阻燃剂。
发泡层的原料配方为100份PVC树脂、1份高氯酸钠、10份钙锌稳定剂、80份增塑剂、10份颜料、3份发泡剂、10份阻燃剂和20份填料。
面层的原料配方为100份PVC树脂、6份钙锌稳定剂、90份增塑剂、5份颜料和15份填料。
实施例3
本实施例提供的PU海绵复合用PVC合成革，PVC合成革包括依次层叠设置的基布层、接着层、发泡层、面层和表面处理层，表面处理层包括形成在面层上的第一表面处理层和形成在第一表面处理层上的第二表面处理层，其中除接着层、发泡层和面层的原料配方与实施例1不同之外，其余均同实施例1。
本例中，接着层的原料配方为100份PVC树脂、1份高氯酸钠、4份钙锌稳定剂、80份增塑剂和8份阻燃剂。
发泡层的原料配方为100份PVC树脂、0.5份高氯酸钠、8份钙锌稳定剂、90份增塑剂、5份颜料、2份发泡剂、10份阻燃剂和20份填料。
面层的原料配方为100份PVC树脂、10份钙锌稳定剂、90份增塑剂、5份颜料和20份填料。
对比例1
本对比例提供的PVC合成革，包括依次层叠设置的基布层、接着层、发泡层、面层和表面处理层，表面处理层包括形成在面层上的第一表面处理层和形成在第一表面处理层上的第二表面处理层，其中，面层和接着层与实施例1不同，其余同实施例1。
本例中，面层的原料配方为100份PVC树脂、0.5份高氯酸钠、5份钙锌稳定剂、85份增塑剂、8份颜料和15份填料。
接着层的原料配方为100份PVC树脂、85份增塑剂、9份阻燃剂和3份稳定剂。
对比例2
本对比例提供的PVC合成革，包括依次层叠设置的基布层、接着层、发泡层、面层和表面处理层，表面处理层包括形成在面层上的第一表面处理层和形成在第一表面处理层上的第二表面处理层，其中，面层和发泡层与实施例1不同，其余同实施例1。
本例中，面层的原料配方为100份PVC树脂、2份高氯酸钠、8份钙锌稳定剂、85份增塑剂、8份颜料和15份填料。
发泡层的原料配方为100份PVC树脂、1.5份高氯酸钠、8份钙锌稳定剂、85份增塑剂、6份颜料、2.5份发泡剂、13份阻燃剂和20份填料。
接着层的原料配方为100份PVC树脂、85份增塑剂、9份阻燃剂和3份稳定剂。
将实施例1～3和对比例1～2的PVC合成革分别与不同厂家的PU海绵通过火焰复合制成复合材料。对该复合材料进行耐黄变性能测试，结果如表1所示。
表1为实施例1～3和对比例1～2的PVC合成革的黄变测试结果
Figure BDA0003153486630000071
注：表1中，单革是指未复合海绵的PVC合成革。黄变性能测试采用紫外老化法进行检测。
由表1可见，实施例1～3的PVC合成革分别与不同厂家的PU海绵通过火焰复合制得的复合材料的黄变指数⊿b均在1以下。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

Claims (10)

1.一种PU海绵复合用PVC合成革，所述PVC合成革包括依次层叠设置的基布层、接着层、发泡层和面层，其特征在于：所述接着层的原料配方包含PVC树脂、抗胺剂和稳定剂，其中，所述抗胺剂的添加量占所述PVC树脂质量的0.3~1%，所述稳定剂的添加量占所述PVC树脂质量的2~4%，所述抗胺剂为高氯酸盐。
2.根据权利要求1所述的PU海绵复合用PVC合成革，其特征在于：所述抗胺剂为高氯酸钠。
3.根据权利要求1所述的PU海绵复合用PVC合成革，其特征在于：所述稳定剂为钙锌稳定。
4.根据权利要求1所述的PU海绵复合用PVC合成革，其特征在于：所述接着层的原料配方包括以下组分：
PVC树脂 100份；
增塑剂 80~90份；
阻燃剂 8~10份；
稳定剂 2~4份；
抗胺剂 0.3~1份。
5.根据权利要求1所述的PU海绵复合用PVC合成革，其特征在于：所述面层的原料配方包括以下组分：
PVC树脂 100份；
增塑剂 80~90份；
填料 15~20份；
稳定剂 3~10份；
颜料 5~10份。
6.根据权利要求5所述的PU海绵复合用PVC合成革，其特征在于：所述面层中，所述颜料为色饼、色膏、色片中的一种或多种的组合。
7.根据权利要求1所述的PU海绵复合用PVC合成革，其特征在于：所述发泡层的原料配方包括以下组分：
PVC树脂 100份；
增塑剂 80~90份；
填料 18~22份；
稳定剂 5~10份；
抗胺剂 0.3~1份；
发泡剂 2~3份；
颜料 4~8份；
阻燃剂 10~15份。
8.根据权利要求7所述的PU海绵复合用PVC合成革，其特征在于：所述发泡层中，所述颜料为色饼、色膏、色片中的一种或多种的组合。
9.根据权利要求1~8中任一项权利要求所述的PU海绵复合用PVC合成革，其特征在于：所述PVC合成革还包括形成在所述面层上的表面处理层。
10.一种复合材料，包括PVC合成革及复合在所述PVC合成革上的PU海绵层，其特征在于：所述PVC合成革采用权利要求1~8中任一项权利要求所述的PVC合成革，所述PU海绵层通过火焰复合在所述基布层上。
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