CN113523909B - 一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺 - Google Patents

一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN113523909B
CN113523909B CN202110671614.2A CN202110671614A CN113523909B CN 113523909 B CN113523909 B CN 113523909B CN 202110671614 A CN202110671614 A CN 202110671614A CN 113523909 B CN113523909 B CN 113523909B
Authority
CN
China
Prior art keywords
grinding
polishing
blisk
blade
blades
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202110671614.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113523909A (zh
Inventor
潘晓铭
姚旭凯
周少余
朱立志
王宇
刘德
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wenzhou University
Original Assignee
Wenzhou University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wenzhou University filed Critical Wenzhou University
Priority to CN202110671614.2A priority Critical patent/CN113523909B/zh
Publication of CN113523909A publication Critical patent/CN113523909A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113523909B publication Critical patent/CN113523909B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B1/00—Processes of grinding or polishing; Use of auxiliary equipment in connection with such processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/14—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding turbine blades, propeller blades or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/06—Work supports, e.g. adjustable steadies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)

Abstract

本发明属于整体叶盘领域，尤其是一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，针对现有的柔性磨抛所产生的接刀纹理不仅引起粗糙度增大且导致很高的表面应力集中，直接成为疲劳源，是导致疲劳失效裂纹的重要原因之一的问题，现提出如下方案，其包括以下步骤：针对柔性磨抛产生接刀纹理的原因，通过理论计算与仿真分析对柔性磨具外形进行优化，使磨具更加适合整体叶盘/叶片类复杂自由曲面的磨抛加工，本发明中，对柔性磨具外形进行优化，对走刀路线与刀具角度进行优化，针对优化后的刀具外形与走刀轨迹建立参数耦合预测模型，在保证磨抛表面粗糙度的同时，避免接刀纹理的产生。

Description

一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺
技术领域
本发明涉及整体叶盘技术领域，尤其涉及一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺。
背景技术
整体叶盘是为了满足高性能航空发动机而设计的新型结构件，其将发动机转子叶片和轮盘形成一体，省去了传统连接中的榫头、榫槽及锁紧装置等，减少结构重量及零件数量，避免榫头气流损失，提高气动效率，使发动机结构大为简化，现已在各国军用和民用航空发动机上得到广泛应用。
整体叶盘为航空发动机的核心部件，其加工表面质量，直接影响着航空发动机的性能及可靠性。柔性磨抛所产生的接刀纹理不仅引起粗糙度增大且导致很高的表面应力集中，直接成为疲劳源，是导致疲劳失效裂纹的重要原因之一，所以我们提出一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，用以解决上述所提到的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，包括以下步骤：
S1、对整体叶盘柔性磨抛进行分析：为避免针对柔性磨抛产生接刀纹理，通过理论计算与仿真分析对柔性磨具外形进行优化，使磨具更加适合整体叶盘/叶片类复杂自由曲面的磨抛加工，通过计算与仿真分析，研究磨抛导致叶盘变形情况，进而对走刀路线与刀具角度进行优化，使实际磨抛路线及刀具角度与加工过程中整体叶盘、叶片类构件外形相贴合，并针对优化后的刀具外形与走刀轨迹建立参数耦合预测模型，在保证磨抛表面粗糙度的同时，避免接刀纹理的产生；
S2、利用固定机构将整体叶盘固定，转动整体叶盘，判断整体叶盘是否固定完全，若未固定完全，则重新固定，并返回步骤S2，若固定完全，不会脱落，则准备磨抛过程；
S3、将磨抛机构移动至未磨抛的叶片之间，通过磨抛机构上的距离传感器检测磨抛机构的磨头与叶片间的距离；
S4、判断距离是否达到标准，若没有达到5mm-10mm的标准，则适当调整磨头与叶片间的距离，并返回S3，若达到5mm-10mm的标准，则转至S5；
S5、磨抛机构对位于上方的叶片底部进行磨抛，磨抛完成后，再对位于下方的叶片顶部进行磨抛；
S6、判断所有叶片是否磨抛完全，若未磨抛完全，则将整体叶盘转动一定角度，并返回S3，若磨抛完全，则对整体叶盘的剩余部位进行磨抛，全部磨抛完成后，等待检测；
S7、将检测机构移动至未检测的叶片之间，对叶片进行近距离检测；
S8、判断叶片磨抛情况是否合格，若不合格，则利用辅助磨抛机构进行小范围的磨抛，可以针对不合格的叶片进行定点磨抛，针对性强，精度高，避免合格的叶片部位被过度磨抛，并返回S7，若合格，则转至S9；
S9、判断所有叶片是否检测完全，若未检测完全，则返回S7，若检测完全，则结束检测，将合格的整体叶盘取下，完成磨抛过程。
优选地，所述步骤S6中整体叶盘的转动角度依据整体叶盘的齿数决定。
优选地，所述步骤S3中的距离传感器设置在磨抛机构上。
优选地，所述步骤S8中辅助磨抛机构的磨头尺寸小于磨抛机构的磨头尺寸。
优选地，所述步骤S4中的距离以磨头与叶片最近的距离为判定标准。
优选地，所述步骤S7中的检测标准为整体叶盘和叶片的表面完整性。
优选地，所述步骤S8中辅助磨抛机构仅适用于3-5cm2范围。
优选地，所述步骤S1中的磨抛路线和刀具角度可以根据实际情况进行调整，并重新进行计算和仿真分析。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、针对柔性磨抛产生接刀纹理的原因，通过理论计算与仿真分析对柔性磨具外形进行优化，使磨具更加适合整体叶盘/叶片类复杂自由曲面的磨抛加工，通过计算与仿真分析，研究磨抛导致叶盘变形情况，进而对走刀路线与刀具角度进行优化，使实际磨抛路线及刀具角度与加工过程中整体叶盘、叶片类构件外形相贴合，并针对优化后的刀具外形与走刀轨迹建立参数耦合预测模型，在保证磨抛表面粗糙度的同时，避免接刀纹理的产生；
2、利用固定机构将整体叶盘固定，转动整体叶盘，判断整体叶盘是否固定完全，若未固定完全，则重新固定，并返回步骤S2，若固定完全，不会脱落，则准备磨抛过程；
3、将磨抛机构移动至未磨抛的叶片之间，通过磨抛机构上的距离传感器检测磨抛机构的磨头与叶片间的距离；
4、判断距离是否达到标准，若没有达到5mm-10mm的标准，则适当调整磨头与叶片间的距离，并返回S3，若达到5mm-10mm的标准，则转至S5；
5、磨抛机构对位于上方的叶片底部进行磨抛，磨抛完成后，再对位于下方的叶片顶部进行磨抛；
6、判断所有叶片是否磨抛完全，若未磨抛完全，则将整体叶盘转动一定角度，并返回S3，若磨抛完全，则对整体叶盘的剩余部位进行磨抛，全部磨抛完成后，等待检测；
7、将检测机构移动至未检测的叶片之间，对叶片进行近距离检测；
8、判断叶片磨抛情况是否合格，若不合格，则利用辅助磨抛机构进行小范围的磨抛，可以针对不合格的叶片进行定点磨抛，针对性强，精度高，避免合格的叶片部位被过度磨抛，并返回S7，若合格，则转至S9；
9、判断所有叶片是否检测完全，若未检测完全，则返回S7，若检测完全，则结束检测，将合格的整体叶盘取下，完成磨抛过程。
本发明中，针对柔性磨抛产生接刀纹理的原因，通过理论计算与仿真分析对柔性磨具外形进行优化，对走刀路线与刀具角度进行优化，针对优化后的刀具外形与走刀轨迹建立参数耦合预测模型，在保证磨抛表面粗糙度的同时，避免接刀纹理的产生，提高磨抛后整体叶盘、叶片表面完整性，降低磨抛表面粗糙度，改善磨抛表面一致性，从而可以避免柔性磨抛接刀纹理的产生。
附图说明
图1为本发明提出的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺的主体结构示意图；
图2为本发明中工作流程总图；
图3为本发明中固定整体叶盘的流程图；
图4为本发明中磨抛整体叶盘的流程图；
图5为本发明中检测整体叶盘的流程图；
图6为本发明中避免产生接刀纹理的优化流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1-6，一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，包括以下步骤：
S1、对整体叶盘柔性磨抛进行分析：为避免针对柔性磨抛产生接刀纹理，通过理论计算与仿真分析对柔性磨具外形进行优化，使磨具更加适合整体叶盘/叶片类复杂自由曲面的磨抛加工，通过计算与仿真分析，研究磨抛导致叶盘变形情况，进而对走刀路线与刀具角度进行优化，使实际磨抛路线及刀具角度与加工过程中整体叶盘、叶片类构件外形相贴合，并针对优化后的刀具外形与走刀轨迹建立参数耦合预测模型，在保证磨抛表面粗糙度的同时，避免接刀纹理的产生；
S2、利用固定机构将整体叶盘固定，转动整体叶盘，判断整体叶盘是否固定完全，若未固定完全，则重新固定，并返回步骤S2，若固定完全，不会脱落，则准备磨抛过程；
S3、将磨抛机构移动至未磨抛的叶片之间，通过磨抛机构上的距离传感器检测磨抛机构的磨头与叶片间的距离；
S4、判断距离是否达到标准，若没有达到5mm的标准，则适当调整磨头与叶片间的距离，并返回S3，若达到5mm的标准，则转至S5；
S5、磨抛机构对位于上方的叶片底部进行磨抛，磨抛完成后，再对位于下方的叶片顶部进行磨抛；
S6、判断所有叶片是否磨抛完全，若未磨抛完全，则将整体叶盘转动一定角度，并返回S3，若磨抛完全，则对整体叶盘的剩余部位进行磨抛，全部磨抛完成后，等待检测；
S7、将检测机构移动至未检测的叶片之间，对叶片进行近距离检测；
S8、判断叶片磨抛情况是否合格，若不合格，则利用辅助磨抛机构进行小范围的磨抛，可以针对不合格的叶片进行定点磨抛，针对性强，精度高，避免合格的叶片部位被过度磨抛，并返回S7，若合格，则转至S9；
S9、判断所有叶片是否检测完全，若未检测完全，则返回S7，若检测完全，则结束检测，将合格的整体叶盘取下，完成磨抛过程。
本发明中，步骤S6中整体叶盘的转动角度依据整体叶盘的齿数决定。
本发明中，步骤S3中的距离传感器设置在磨抛机构上。
本发明中，步骤S8中辅助磨抛机构的磨头尺寸小于磨抛机构的磨头尺寸。
本发明中，步骤S4中的距离以磨头与叶片最近的距离为判定标准。
本发明中，步骤S7中的检测标准为整体叶盘和叶片的表面完整性。
本发明中，步骤S8中辅助磨抛机构仅适用于3cm2范围。
本发明中，步骤S1中的磨抛路线和刀具角度可以根据实际情况进行调整，并重新进行计算和仿真分析。
实施例二
参照图1-5，一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，包括以下步骤：
S1、对整体叶盘柔性磨抛进行分析：为避免柔性磨抛产生接刀纹理的原因，通过理论计算与仿真分析对柔性磨具外形进行优化，使磨具更加适合整体叶盘/叶片类复杂自由曲面的磨抛加工，通过计算与仿真分析，研究磨抛导致叶盘变形情况，进而对走刀路线与刀具角度进行优化，使实际磨抛路线及刀具角度与加工过程中整体叶盘、叶片类构件外形相贴合，并针对优化后的刀具外形与走刀轨迹建立参数耦合预测模型，在保证磨抛表面粗糙度的同时，避免接刀纹理的产生；
S2、利用固定机构将整体叶盘固定，转动整体叶盘，判断整体叶盘是否固定完全，若未固定完全，则重新固定，并返回步骤S2，若固定完全，不会脱落，则准备磨抛过程；
S3、将磨抛机构移动至未磨抛的叶片之间，通过磨抛机构上的距离传感器检测磨抛机构的磨头与叶片间的距离；
S4、判断距离是否达到标准，若没有达到10mm的标准，则适当调整磨头与叶片间的距离，并返回S3，若达到10mm的标准，则转至S5；
S5、磨抛机构对位于上方的叶片底部进行磨抛，磨抛完成后，再对位于下方的叶片顶部进行磨抛；
S6、判断所有叶片是否磨抛完全，若未磨抛完全，则将整体叶盘转动一定角度，并返回S3，若磨抛完全，则对整体叶盘的剩余部位进行磨抛，全部磨抛完成后，等待检测；
S7、将检测机构移动至未检测的叶片之间，对叶片进行近距离检测；
S8、判断叶片磨抛情况是否合格，若不合格，则利用辅助磨抛机构进行小范围的磨抛，可以针对不合格的叶片进行定点磨抛，针对性强，精度高，避免合格的叶片部位被过度磨抛，并返回S7，若合格，则转至S9；
S9、判断所有叶片是否检测完全，若未检测完全，则返回S7，若检测完全，则结束检测，将合格的整体叶盘取下，完成磨抛过程。
本发明中，步骤S6中整体叶盘的转动角度依据整体叶盘的齿数决定。
本发明中，步骤S3中的距离传感器设置在磨抛机构上。
本发明中，步骤S8中辅助磨抛机构的磨头尺寸小于磨抛机构的磨头尺寸。
本发明中，步骤S4中的距离以磨头与叶片最近的距离为判定标准。
本发明中，步骤S7中的检测标准为整体叶盘和叶片的表面完整性。
本发明中，步骤S8中辅助磨抛机构仅适用于5cm2范围。
本发明中，步骤S1中的磨抛路线和刀具角度可以根据实际情况进行调整，并重新进行计算和仿真分析。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、对整体叶盘柔性磨抛进行分析：为避免柔性磨抛产生接刀纹理，通过理论计算与仿真分析对柔性磨具外形进行优化，使磨具更加适合整体叶盘和叶片类复杂自由曲面的磨抛加工，通过计算与仿真分析，研究磨抛导致叶盘变形情况，进而对走刀路线与刀具角度进行优化，使实际磨抛路线及刀具角度与加工过程中整体叶盘、叶片类构件外形相贴合，并针对优化后的刀具外形与走刀轨迹建立参数耦合预测模型，在保证磨抛表面粗糙度的同时，避免接刀纹理的产生；
S2、利用固定机构将整体叶盘固定，转动整体叶盘，判断整体叶盘是否固定完全，若未固定完全，则重新固定，并返回步骤S2，若固定完全，不会脱落，则准备磨抛过程；
S3、将磨抛机构移动至未磨抛的叶片之间，通过磨抛机构上的距离传感器检测磨抛机构的磨头与叶片间的距离；
S4、判断距离是否达到标准，若没有达到5mm-10mm的标准，则适当调整磨头与叶片间的距离，并返回S3，若达到5mm-10mm的标准，则转至S5；
S5、磨抛机构对位于上方的叶片底部进行磨抛，磨抛完成后，再对位于下方的叶片顶部进行磨抛；
S6、判断所有叶片是否磨抛完全，若未磨抛完全，则将整体叶盘转动一定角度，并返回S3，若磨抛完全，则对整体叶盘的剩余部位进行磨抛，全部磨抛完成后，等待检测；
S7、将检测机构移动至未检测的叶片之间，对叶片进行近距离检测；
S8、判断叶片磨抛情况是否合格，若不合格，则利用辅助磨抛机构进行小范围的磨抛，可以针对不合格的叶片进行定点磨抛，针对性强，精度高，避免合格的叶片部位被过度磨抛，并返回S7，若合格，则转至S9；
S9、判断所有叶片是否检测完全，若未检测完全，则返回S7，若检测完全，则结束检测，将合格的整体叶盘取下，完成磨抛过程。
2.根据权利要求1所述的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，其特征在于，所述步骤S6中整体叶盘的转动角度依据整体叶盘的齿数决定。
3.根据权利要求1所述的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，其特征在于，所述步骤S3中的距离传感器设置在磨抛机构上。
4.根据权利要求1所述的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，其特征在于，所述步骤S8中辅助磨抛机构的磨头尺寸小于磨抛机构的磨头尺寸。
5.根据权利要求1所述的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，其特征在于，所述步骤S4中的距离以磨头与叶片最近的距离为判定标准。
6.根据权利要求1所述的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，其特征在于，所述步骤S7中的检测标准为整体叶盘和叶片的表面完整性。
7.根据权利要求1所述的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，其特征在于，所述步骤S8中辅助磨抛机构仅适用于3-5cm2范围。
8.根据权利要求1所述的一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺，其特征在于，所述步骤S1中的磨抛路线和刀具角度可以根据实际情况进行调整，并重新进行计算和仿真分析。
CN202110671614.2A 2021-06-17 2021-06-17 一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺 Active CN113523909B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110671614.2A CN113523909B (zh) 2021-06-17 2021-06-17 一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110671614.2A CN113523909B (zh) 2021-06-17 2021-06-17 一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113523909A CN113523909A (zh) 2021-10-22
CN113523909B true CN113523909B (zh) 2022-04-15

Family

ID=78096187

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110671614.2A Active CN113523909B (zh) 2021-06-17 2021-06-17 一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113523909B (zh)

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2929152B1 (fr) * 2008-03-31 2010-04-23 Snecma Procede ameliore de fabrication d'un disque aubage monobloc, avec anneau provisoire de maintien des aubes retire apres une etape de finition par fraisage
US20140017980A1 (en) * 2012-07-10 2014-01-16 Honda Motor Co., Ltd. Turbine engine fan housing abradable material removal tool and method of abradable material removal
CN103894905B (zh) * 2014-04-01 2016-04-20 西北工业大学 叶片进排气边数控抛光方法
CN105651234B (zh) * 2014-11-10 2018-03-16 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种圆柱探针及测量扫描整体叶盘叶身型面的方法
CN108890468B (zh) * 2018-06-11 2020-05-19 华中科技大学 一种适用于整体叶盘的机器人智能磨抛方法
CN109500702A (zh) * 2019-01-10 2019-03-22 大连理工大学 一种整体叶轮的成型抛光方法
CN111070050B (zh) * 2019-12-18 2020-09-11 温州大学 一种燃气轮机叶片精密磨削加工设备
CN111531413A (zh) * 2020-05-11 2020-08-14 无锡中车时代智能装备有限公司 风电叶片多机器人协同打磨系统及方法
CN112676925B (zh) * 2020-12-29 2022-11-11 襄阳华中科技大学先进制造工程研究院 航空发动机叶片磨抛方法、装置、设备及存储介质

Also Published As

Publication number Publication date
CN113523909A (zh) 2021-10-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Zhao et al. Surface roughness prediction and parameters optimization in grinding and polishing process for IBR of aero-engine
CN105252224B (zh) 一种航空发动机外涵道出口导流叶片加工方法
CN110497162A (zh) 一种航空发动机机匣的加工方法
CN110102989B (zh) 一种vtr系列增压器压气叶轮加工方法
US20140373503A1 (en) Method of finishing a blade
CN103706817B (zh) 一种新型整体多级盘毂转子单元体深腔加工刀具及其方法
CN108544181B (zh) 一种整体叶盘损伤叶片的修复方法
Feldmann et al. Application of vibropeening on aero–engine component
CN109926894A (zh) 涡轮盘榫槽成型磨削加工设备及其使用方法
CN105252233A (zh) 一种航空发动机高温合金配重叶片加工方法
CN109623577A (zh) 一种航空发动机叶片智能磨削装置及其使用方法
CN104475842A (zh) 一种整体叶盘结构型面铣削加工工艺方法
JP2019124183A (ja) ファーツリー型タービンブレードの製造方法
CN114063559A (zh) 一种五轴数控机床精度验证方法
US20110308966A1 (en) Method for manufacturing blisks
CN113523909B (zh) 一种改善外表面粗糙度的整体叶盘柔性磨抛加工工艺
CN104439468A (zh) 适用于整体叶盘结构型面分层铣削成型工艺的铣刀
CN110732778B (zh) 一种基于3d打印的激光喷丸工艺光路可达性检验方法
CN109692990A (zh) 一种带阻尼台转子叶片加工方法
CN116652520A (zh) 一种船用增压器涡轮叶片铣削加工方法
US9162301B2 (en) Electrochemical machining tools and methods
US20150158133A1 (en) Tip fabrication for rotor blade or stator vane airfoil
CN208556736U (zh) 加工航空发动机自由涡轮二级叶片用工装
CN109062136B (zh) 一种基于在线测量的闭式叶轮加工接刀痕控制方法
KR101822022B1 (ko) 퍼 트리 타입의 터빈 블레이드의 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant