CN113502180A - 一种润滑油增稠剂制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种润滑油增稠剂制备工艺，包括如下步骤；首先按重量份准备原料，原料包括基础油、粘指剂干胶和抗氧化剂，基础油按作用分为溶解油、稀释油和清洗油；将溶解油注入溶胶釜内加热至120～150℃并保温；将粘指剂干胶和抗氧化剂依次加入到溶解油中，并搅拌混合得到混合液；停止保温，将稀释油注入溶胶釜内混合搅拌，完成稀释和降温，然后输送至缓冲罐内缓存；将清洗油注入溶胶釜进行清洗后输送至缓冲罐内；将缓冲罐内的油品通过均质乳化泵处理后得到润滑油增稠剂；在本发明中，通过粘指剂干胶的选择、投加抗氧化剂、控制溶解油温度、粘指剂干胶粒径、搅拌时间和稀释降温等多种手段来避免粘指剂干胶热氧化变质，提高润滑油增稠剂的性能。

Description

一种润滑油增稠剂制备工艺

技术领域

本发明涉及润滑油生产的技术领域，尤其涉及一种润滑油增稠剂制备工艺。

背景技术

润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。只要是应用于两个相对运动的物体之间，而可以减少两物体因接触而产生的磨擦与磨损之功能，即为润滑油。

粘度指数改进剂是一种由低分子量单体聚合而成的高分子量油溶性化合物，单体可以是相同的分子、也可以是不相同的分子，在室温下一般呈橡胶状或固体，所以一般称粘度指数改进剂为粘指剂干胶。添加了粘指剂干胶的多级油与相同粘度的单级油比较，具有较高的粘度指数和平滑的粘温曲线。这类高分子化合物之所以能起到这样的作用，一般观点认为:粘指剂干胶的高分子线圈在高温下伸展，在低温下收缩，这种线圈形态的变化,使其在高温下增粘能力大，在低温下增粘能力小，从而改善了油品的粘温性能。使用粘指剂干胶调成的稠化型内燃机油、液压油、齿轮油等具有良好的粘温性能，粘温曲线平滑，可同时满足多粘度级别要求，这种油具有较好的低温启动性能和高温润滑能力，与同粘度级别的单级油，如SAE 10W-30与SAE30相比，润滑油消耗据报道可降低27%，而燃料油消耗可降低3%-5%。

而在润滑油中添加粘指剂干胶，可获得低温起动性能好、高温下又能保持适当粘度的多级油，改进润滑油性能，提升润滑油档次，延长润滑油使用寿命，可使润滑油四季通用。但在正常的油品温度下，粘指剂干胶很难溶解在油品中，因此在加入油品之前，需要在一定温度下用低粘度的基础油将粘指剂干胶溶解得到润滑油增稠剂，然后将润滑油增稠剂和多种用于制备润滑油的油品进行调和，最终得到成品润滑油。

目前对于制备润滑油增稠剂的方法，一般是将基础油加热，然后将粘指剂干胶投加到基础油中，并不断搅拌混合使粘指剂干胶溶解于基础油中，当粘指剂干胶完全溶解都得到润滑油增稠剂。但溶解在高温基础油中的粘指剂干胶很容易发生热氧化变质，不仅会导致粘指剂干胶在搅拌设备内焦结，还会使润滑油增稠剂的性能大大降低。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明的要解决的技术问题是：目前制备润滑油增稠剂的方法存在粘指剂干胶很容易发生热氧化变质的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种润滑油增稠剂制备工艺，包括如下步骤：

S1：选取原料，原料按重量份包括以下组分，基础油65～80份、粘指剂干胶10～35份和抗氧化剂1～3份，所述基础油按作用分为溶解油55～65份、稀释油8～12份和清洗油2～3份，所述粘指剂干胶为乙烯丙烯共聚物，所述抗氧化剂为N-苯基-α萘胺。

S2：将溶解油注入溶胶釜中，并将溶解油加热至120～150℃并保温，所述基础油在100℃下的运动粘度为3～6厘斯，基础油在40℃下的运动粘度为20～35厘斯。

S3：将粘指剂干胶投加到溶解油中并搅拌混合，然后将抗氧化剂投加到溶解油中并搅拌混合，得到混合液，所述粘指剂干胶为粒径4～6mm的颗粒，所述粘指剂干胶的投加速度为18～24份/小时，所述搅拌混合的时间为2～3小时。投加速度过快，容易导致大量粘指剂干胶在溶解油中结块，投加速度过慢，容易导致溶解粘指剂干胶的时间大大延长；搅拌混合的时间过短，容易导致粘指剂干胶溶解和混合不充分，搅拌时间过长容易导致粘指剂干胶因长时间处于高温状态而热氧化变质。

S4：溶胶釜停止保温，将稀释油注入到溶胶釜中继续搅拌混合0.5～1小时，对混合液进行稀释和降温。

S5：将稀释降温后的混合液从溶胶釜输送至缓冲罐内缓存，然后将清洗油注入溶胶釜并搅拌0.1小时后输送至缓冲罐内。所述缓冲罐为现有技术。

S6：缓冲罐内的油品通过均质乳化泵处理输出得到润滑油增稠剂。

本发明所述的润滑油增稠剂制备工艺中，在普通原料基础油和粘指剂干胶的基础加入了抗氧化剂，抗氧化剂的加入可大大减少粘指剂干胶溶于基础油后因高温而出现热氧化变质的情况，从而避免粘指剂干胶在搅拌设备内焦结，提高润滑油增稠剂的性能；同时选择的粘指剂干胶为乙烯丙烯共聚物，乙烯丙烯共聚物的增粘性、剪切稳定性、热氧化稳定性都较好，从而进一步避免热氧化变质的发生，进一步提高润滑油增稠剂的性能；将溶解温度限定在120～150℃，在避免粘指剂干胶出现热氧化变质的情况下，最大限度提高粘指剂的溶解速度；将粘指剂干胶的粒径限定在4～6mm，在避免粘指剂干胶前期切割处理耗能耗时过大的情况下降低粒径，从而大幅度提高粘指剂干胶的溶解速度，缩短溶解搅拌混合的时间，避免粘指剂干胶长时间处于高温中导致热氧化变质；将基础油分为溶解油、稀释油和清洗油，稀释油起稀释和降温的作用，通过稀释使粘指剂干胶的溶解效果更好，通过降温避免混合液在搅拌完成后持续处于高温状态导致热氧化变质，通过清洗油对溶胶釜进行清洗以备下次使用，避免混合液残留而影响下次制备；使缓冲罐中的油品通过均质化蠕动泵，溶解后的粘指剂干胶在均质乳化泵的定子和转子之间的狭窄间隙中受到强烈的剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流的综合作用，使其彻底均匀分散。本发明所述的工艺通过粘指剂干胶的选择、投加抗氧化剂、控制溶解油温度、粘指剂干胶粒径、搅拌混合时间、稀释降温等多种手段来避免粘指剂干胶的热氧化变质，从而提高润滑油增稠剂的性能。

作为优选，所述原料还包括降凝剂4～8份，所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯或烷基萘，所述S3步骤中降凝剂和抗氧化剂一起投加到溶解油中并搅拌混合。

由于本发明中选用的粘指剂干胶为乙烯丙烯共聚物，乙烯丙烯共聚物的增粘性、剪切稳定性、热氧化安定性都较好，是目前应用最广泛的粘指剂，但其低温性能差一些，所以需要加入一些降凝剂来改善润滑油增稠剂的低温流动性，使得用该润滑油增稠剂调和制得的润滑油在低温下也有良好的性能。

作为优选，所述原料还包括辅助剂2～6份，所述辅助剂为甲酸-N酸，所述S3步骤中辅助剂、降凝剂和抗氧化剂一起投加到溶解油中并搅拌混合。

本发明中，在粘指剂干胶与溶解油的混合液中加入辅助剂，通过甲酸-N酸与乙烯丙烯共聚物进行酯化反应，进一步提高润滑油增稠剂的增稠能力。

作为优选，所述S2步骤中的溶胶釜包括釜体、上料斗和循环结构。

所述釜体为具有腔体的圆柱体结构，釜体内设有将釜体内部分为上下两部分的隔板，所述隔板具有竖直的通孔，所述釜体的外壁与内壁之间设有若干环状电热丝，所述若干环状电热丝均位于隔板的下方，所述釜体靠近下端的位置设有进液管和出液管，所述进液管和出液管上均设有控制阀。

所述上料斗为中空的圆台结构，上料斗位于釜体上方，上料斗与釜体共轴线，上料斗小直径的一端与釜体上侧面固定连接，上料斗与釜体内部连通。

所述循环结构包括两根对流管和两根运输管，所述两根对流管位于釜体内靠近上端的位置，两根对流管分别位于靠近釜体前后两侧的位置，两根对流管关于釜体轴线上的一点旋转对称且旋转角为180度，两根对流管的轴线不共平面，对流管的一端延伸至釜体外，对流管的另一端向下倾斜。

所述两根运输管位于釜体外侧，两根运输管分别与两根对流管对应，运输管的一端与对应对流管延伸至釜体外的一端连通，运输管的另一端与釜体内靠近下端的位置连通，运输管靠近釜体下端的位置设有增压泵。

本发明所述的溶胶釜中，釜体内部被隔板分为上下两部分，使用时，通过进液管向釜体内下部分输入溶解油，环状电热丝对釜体内下部分的溶解油进行快速加热，当加热至指定温度后环状电热丝进入保温状态，然后启动增压泵，溶解油在增压泵的作用下通过运输管进入对流管中，然后溶解油从两根对流管流出至釜体内上部分，由于两根对流管旋转对称设置且倾斜向下，使得釜体内上部分的溶解油逐渐形成涡流，同时釜体内上部分的溶解油不断通过隔板的通孔流回至釜体内下部分，形成循环流动；此时通过上料斗向釜体内上部分加入粘指剂干胶，粘指剂干胶落入快速旋转的高温溶解油中被快速溶解形成混合液，然后混合液也进行循环流动，在涡流的作用下继续混合，得到粘指剂干胶分散均匀的混合液；通过先加热后溶解的方式，使得粘指剂干胶溶解迅速且彻底，所需搅拌混合的时间短，同时利用涡流来代替搅拌装置进行搅拌，使得能源消耗大大降低。

作为优选，所述隔板为圆锥漏斗状，隔板大直径的一端朝上，所述通孔位于隔板的中心位置。釜体内上部分的溶解油通过通孔流入釜体内下部分时，由于隔板成漏斗状，使得隔板上方容易形成涡流，与对流管搭配使得涡流形成更快更稳定。

作为优选，所述隔板上侧面具有螺旋向下的引流槽。通过设置螺旋状的引流槽，使得溶解油在沿隔板上侧面向通孔流动时，更容易形成涡流，使得涡流形成加快，从而缩短制备混合液的时间。

作为优选，所述溶胶釜还包括入料分散结构，所述入料分散结构包括分散板、搅动叶和电机。

所述分散板水平设置在釜体内靠近上端的位置，分散板位于对流管的上方，分散板的直径小于釜体的内径，分散板与釜体共轴线，分散板与釜体内壁之间设有多个连接杆，所述连接杆的两端分别与分散板和釜体内壁固定连接。

所述搅动叶位于分散板的上方，搅动叶与釜体共轴线，电机位于搅动叶上方，电机与釜体内壁固定连接，电机的输出轴竖直向下与搅动叶固定连接。

通过设置入料分散结构，将粒状的粘指剂干胶放入上料斗后，粘指剂干胶落到分散板上，电机带动搅拌叶旋转拨动分散板上的粘指剂干胶，使大量粘指剂干胶从分散板边缘圆周飞落至釜体内，粘指剂干胶从涡流靠近边缘的地方落入，从而使粘指剂干胶随涡流旋转下降的时间更长，使粘指剂干胶溶解更为彻底。

作为优选，所述釜体上侧面对应上料斗的区域具有若干入料孔，所述上料斗通过入料孔与釜体内部连通。

粒状粘指剂干胶通过入料孔落到分散板上，使粘指剂干胶在分散板上较为均匀的分布，同时可通过设定入料孔的尺寸来选择可以落到分散板上的粘指剂干胶的尺寸，避免因粘指剂干胶的尺寸较大而出现溶解不充分、沉淀的问题。

作为优选，所述运输管为聚氨酯保温管。聚氨酯保温管从内到外分为钢管层、聚氨酯保温层和高密度聚乙烯保护层，可以大大降低高温溶解油在流经运输管时的热量损失，减少能源损耗，同时可以使运输管具有防撞、防腐和防水等性能。

相对于现有技术，本发明至少具有如下优点：

1.本发明所述的润滑油增稠剂制备工艺中，在普通原料基础油和粘指剂干胶的基础加入了抗氧化剂，抗氧化剂的加入可大大减少粘指剂干胶溶于基础油后因高温而出现热氧化变质的情况，从而避免粘指剂干胶在搅拌设备内焦结，提高润滑油增稠剂的性能；同时选择的粘指剂干胶为乙烯丙烯共聚物，乙烯丙烯共聚物的增粘性、剪切稳定性、热氧化稳定性都较好，从而进一步避免热氧化变质的发生，进一步提高润滑油增稠剂的性能；将溶解温度限定在120～150℃，在避免粘指剂干胶出现热氧化变质的情况下，最大限度提高粘指剂的溶解速度；将粘指剂干胶的粒径限定在4～6mm，在避免粘指剂干胶前期切割处理耗能耗时过大的情况下降低粒径，从而大幅度提高粘指剂干胶的溶解速度，缩短溶解搅拌混合的时间，避免粘指剂干胶长时间处于高温中导致热氧化变质；将基础油分为溶解油、稀释油和清洗油，稀释油起稀释和降温的作用，通过稀释使粘指剂干胶的溶解效果更好，通过降温避免混合液在搅拌完成后持续处于高温状态导致热氧化变质，通过清洗油对溶胶釜进行清洗以备下次使用，避免混合液残留而影响下次制备；使缓冲罐中的油品通过均质化蠕动泵，溶解后的粘指剂干胶在均质乳化泵的定子和转子之间的狭窄间隙中受到强烈的剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流的综合作用，使其彻底均匀分散。本发明所述的工艺通过粘指剂干胶的选择、投加抗氧化剂、控制溶解油温度、粘指剂干胶粒径、搅拌混合时间、稀释降温等多种手段来避免粘指剂干胶的热氧化变质，从而提高润滑油增稠剂的性能。

2.本发明中选用的粘指剂干胶为乙烯丙烯共聚物，乙烯丙烯共聚物的增粘性、剪切稳定性、热氧化安定性都较好，是目前应用最广泛的粘指剂，但其低温性能差一些，所以需要加入一些降凝剂来改善润滑油增稠剂的低温流动性，使得用该润滑油增稠剂调和制得的润滑油在低温下也有良好的性能。本发明中，在粘指剂干胶与溶解油的混合液中加入辅助剂，通过甲酸-N酸与乙烯丙烯共聚物进行酯化反应，进一步提高润滑油增稠剂的增稠能力。

3.本发明所述的溶胶釜中，釜体内部被隔板分为上下两部分，使用时，通过进液管向釜体内下部分输入溶解油，环状电热丝对釜体内下部分的溶解油进行快速加热，当加热至指定温度后环状电热丝进入保温状态，然后启动增压泵，溶解油在增压泵的作用下通过运输管进入对流管中，然后溶解油从两根对流管流出至釜体内上部分，由于两根对流管旋转对称设置且倾斜向下，使得釜体内上部分的溶解油逐渐形成涡流，同时釜体内上部分的溶解油不断通过隔板的通孔流回至釜体内下部分，形成循环流动；此时通过上料斗向釜体内上部分加入粘指剂干胶，粘指剂干胶落入快速旋转的高温溶解油中被快速溶解形成混合液，然后混合液也进行循环流动，在涡流的作用下继续混合，得到粘指剂干胶分散均匀的混合液；通过先加热后溶解的方式，使得粘指剂干胶溶解迅速且彻底，所需搅拌混合的时间短，同时利用涡流来代替搅拌装置进行搅拌，使得能源消耗大大降低。

4.本发明所述的溶胶釜中，通过设置入料分散结构，将粒状的粘指剂干胶放入上料斗后，粘指剂干胶落到分散板上，电机带动搅拌叶旋转拨动分散板上的粘指剂干胶，使大量粘指剂干胶从分散板边缘圆周飞落至釜体内，粘指剂干胶从涡流靠近边缘的地方落入，从而使粘指剂干胶随涡流旋转下降的时间更长，使粘指剂干胶溶解更为彻底。

附图说明

图1为本发明所述工艺的流程图；

图2为本发明所述溶胶釜的立体图。

图3为本发明所述溶胶釜的主视图。

图4为本发明所述溶胶釜的主视半剖图。

图5为本发明所述溶胶釜的俯视图。

图6为本发明所述溶胶釜从电机处剖视的俯视图。

图7为本发明所述溶胶釜从分散板处剖视的俯视图。

图中，1-釜体，11-隔板，12-通孔，13-环状电热丝，14-进液管，15-出液管，16-控制阀，2-上料斗，31-对流管，32-运输管,33-增压泵，4-引流槽，51-分散板，52-搅动叶，53-电机，54-连接杆，6-入料孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。

为了方便描述，本发明撰写中引入了以下描述概念：

本发明中‘前’、‘后’、‘左’、‘右’、‘上’、‘下’均指在图4中的方位，其中‘前’是指在图4中相对于纸面朝外，‘后’是指在图4中相对于纸面朝里。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参见图1-7，本发明提供的一种实施例：一种润滑油增稠剂制备工艺，包括如下步骤：

S1：选取原料，原料按重量份包括以下组分，基础油65～80份、粘指剂干胶10～35份和抗氧化剂1～3份，所述基础油按作用分为溶解油55～65份、稀释油8～12份和清洗油2～3份，所述粘指剂干胶为乙烯丙烯共聚物，所述抗氧化剂为N-苯基-α萘胺。具体实施时，基础油为65、68、70、72、75、78或80份，粘指剂干胶为10、15、20、25、30或35份，抗氧化剂为1、1.5、2、2.5或3份，溶解油为55、58、60、63或65份，稀释油为8、9、10、11或12份，清洗油为2、2.3、2.5、2.8或3份。

S2：将溶解油注入溶胶釜中，并将溶解油加热至120～150℃并保温，所述基础油在100℃下的运动粘度为3～6厘斯，基础油在40℃下的运动粘度为20～35厘斯。具体实施时，将溶解油加热至120、125、130、135、140、145或150℃，基础油在100℃下的运动粘度为3、3.5、4、4.5、5、5.5或6厘斯，基础油在40℃下的运动粘度为20、25、30或35厘斯。

S3：将粘指剂干胶投加到溶解油中并搅拌混合，然后将抗氧化剂投加到溶解油中并搅拌混合，得到混合液，所述粘指剂干胶为粒径4～6mm的颗粒，所述粘指剂干胶的投加速度为18～24份/小时，所述搅拌混合的时间为2～3小时。具体实施时，粘指剂干胶的粒径为4、4.5、5、5.5或6mm，粘指剂干胶的投加速度为18、20、22或24份/小时，所述搅拌混合的时间为2、2.5或3小时。

S4：溶胶釜停止保温，将稀释油注入到溶胶釜中继续搅拌混合0.5～1小时，对混合液进行稀释和降温。具体实施时，S4中搅拌混合的时间为0.5、0.6、0.8或1小时。

S5：将稀释降温后的混合液从溶胶釜输送至缓冲罐内缓存，然后将清洗油注入溶胶釜并搅拌0.1小时后输送至缓冲罐内。

S6：缓冲罐内的油品通过均质乳化泵处理输出得到润滑油增稠剂。

进一步地，所述原料还包括降凝剂4～8份，所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯或烷基萘，所述S3步骤中降凝剂和抗氧化剂一起投加到溶解油中并搅拌混合。具体实施时，降凝剂为4、5、6、7或8份。

进一步地，所述原料还包括辅助剂2～6份，所述辅助剂为甲酸-N酸，所述S3步骤中辅助剂、降凝剂和抗氧化剂一起投加到溶解油中并搅拌混合。具体实施时，辅助剂为2、3、4、5或6份。

进一步地，所述S2步骤中的溶胶釜包括釜体1、上料斗2和循环结构。

所述釜体1为具有腔体的圆柱体结构，釜体1内设有将釜体1内部分为上下两部分的隔板11，所述隔板11具有竖直的通孔12，所述釜体1的外壁与内壁之间设有若干环状电热丝13，所述若干环状电热丝13均位于隔板11的下方，所述釜体1靠近下端的位置设有进液管14和出液管15，所述进液管14和出液管15上均设有控制阀16。

所述上料斗2为中空的圆台结构，上料斗2位于釜体1上方，上料斗2与釜体1共轴线，上料斗2小直径的一端与釜体1上侧面固定连接，上料斗2与釜体1内部连通。

所述循环结构包括两根对流管31和两根运输管32，所述两根对流管31位于釜体1内靠近上端的位置，两根对流管31分别位于靠近釜体1前后两侧的位置，两根对流管31关于釜体1轴线上的一点旋转对称且旋转角为180度，两根对流管31的轴线不共平面，对流管31的一端延伸至釜体1外，对流管31的另一端向下倾斜。

所述两根运输管32位于釜体1外侧，两根运输管32分别与两根对流管31对应，运输管32的一端与对应对流管31延伸至釜体1外的一端连通，运输管32的另一端与釜体1内靠近下端的位置连通，运输管32靠近釜体1下端的位置设有增压泵33。

进一步地，所述隔板11为圆锥漏斗状，隔板11大直径的一端朝上，所述通孔12位于隔板11的中心位置。

进一步地，所述隔板11上侧面具有螺旋向下的引流槽4。

进一步地，所述溶胶釜还包括入料分散结构，所述入料分散结构包括分散板51、搅动叶52和电机53。

所述分散板51水平设置在釜体1内靠近上端的位置，分散板51位于对流管31的上方，分散板51的直径小于釜体1的内径，分散板51与釜体1共轴线，分散板51与釜体1内壁之间设有多个连接杆54，所述连接杆54的两端分别与分散板51和釜体1内壁固定连接。

所述搅动叶52位于分散板51的上方，搅动叶52与釜体1共轴线，电机53位于搅动叶52上方，电机53与釜体1内壁固定连接，电机53的输出轴竖直向下与搅动叶52固定连接。

进一步地，所述釜体1上侧面对应上料斗2的区域具有若干入料孔6，所述上料斗2通过入料孔6与釜体1内部连通。

进一步地，所述运输管32为聚氨酯保温管。

本发明中所述溶胶釜的工作原理如下：

首先，通过进液管14向釜体1内隔板11下方的区域输入溶解油，环状电热丝13对隔板11下方区域的溶解油进行快速加热，当加热至指定温度后，环状电热丝13进行保温状态，即维持隔板11下方区域的溶解油保持当前温度，然后启动增压泵33，溶解油在增压泵33的作用下通过运输管32进入对流管31中，然后溶解油从两根对流管31流出至釜体1内隔板11上方的区域，由于两根对流管31旋转对称设置且倾斜向下，使得釜体1内隔板11上方区域的溶解油逐渐形成涡流，同时釜体1内隔板11上方区域的溶解油不断通过隔板11的通孔12流回至釜体1内隔板11下方的区域，使釜体1内隔板11上方和下方的溶解油形成循环流动。

当溶解油循环流动且釜体1内隔板11上方的区域形成稳定涡流时，向上料斗2加入粒状的粘指剂干胶，大量粒状的粘指剂干胶不断通过入料孔6落到分散板51上，电机53带动搅拌叶52旋转，使分散板51上的大量粒状的粘指剂干胶从分散板51的边缘圆周飞落，粘指剂干胶从涡流靠近边缘的位置落入高温溶解油中，使粘指剂干胶随涡流旋转下降的时间较长，从而使粘指剂干胶溶解更为彻底，同时使粘指剂干胶均匀溶解在溶解油中。

然后溶解后的粘指剂干胶随溶解油一起循环流动，在涡流的作用下逐渐分散均匀，再进行一段时间的循环流动后，最终得到粘指剂干胶在溶解油中分散均匀的混合液。

本发明限定的一种润滑油增稠剂制备工艺的流程如下：

首先按重量份选取原料，原料包括基础油、粘指剂干胶和抗氧化剂；其中基础油按作用分为溶解油、稀释油和清洗油，一方面避免将全部基础油加热然后溶解粘指剂干胶，导致加热时间较长，能源消耗大，另一方面分部分基础油作为稀释油方便对粘指剂干胶溶于溶解油的混合液进行稀释降温，避免输送过程中因高温热氧化，分部基础油作为清洗油，通过清洗油对溶胶釜进行清洗以备下次使用，避免混合液残留而影响下次制备；其中粘指剂干胶选用乙烯丙烯共聚物，乙烯丙烯共聚物的增粘性、剪切稳定性、热氧化稳定性都较好，从而进一步避免热氧化变质的发生，进一步提高润滑油增稠剂的性能；抗氧化剂选用N-苯基-α萘胺，抗氧化剂的加入可大大减少粘指剂干胶溶于基础油后因高温而出现热氧化变质的情况，从而避免粘指剂干胶在搅拌设备内焦结，提高润滑油增稠剂的性能。

然后将溶解油注入溶胶釜中，溶解油在溶胶釜内隔板下方的区域被加热至120～150℃并持续保温，溶胶釜的循环结构使溶解油在溶胶釜内隔板的上下区域形成循环流动，隔板上方的区域形成涡流，以涡流形成混合搅拌效果。

然后将粘指剂干胶投入到溶胶釜的上料斗中，粘指剂干胶逐渐通过入料孔落到分散板上，然后被搅拌叶搅动从分散板的边缘圆周飞落，粘指剂干胶从靠近涡流边缘的位置落入到高温溶解油中，粘指剂干胶在螺旋下落的过程中快速溶解并与溶解油混合，在循环结构的作用下，粘指剂干胶随溶解油循环流动并不断溶解混合；当粘指剂干胶投加完成后，以同样的方式投加抗氧化剂，循环流动混合搅拌后得到混合液。

然后溶胶釜的电热丝停止工作，保温停止，将稀释油注入到溶胶釜中，继续循环搅拌混合一段时间，混合液被稀释和降温后输送至缓冲罐内缓存，混合液中基础油的比例增大，使得粘指剂干胶的溶解更彻底，同时使混合液的温度降低，避免混合液在后续输送过程中因持续处于高温状态，使粘指剂干胶容易发生热氧化变质。

然后将清洗油注入到溶胶釜内，循环搅拌短暂时间后也输送至缓冲罐内，完成对溶胶釜的清洗，避免粘指剂干胶与基础油的混合液残留在溶胶釜内而影响下一次使用。

最后将缓冲罐内的油品通过均质乳化泵处理后输出得到润滑油增稠剂，溶解后的粘指剂干胶在均质乳化泵的定子和转子之间的狭窄间隙中受到强烈的剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流的综合作用，使其彻底均匀分散。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：包括如下步骤；

S1：选取原料，原料按重量份包括以下组分，基础油65～80份、粘指剂干胶10～35份和抗氧化剂1～3份，所述基础油按作用分为溶解油55～65份、稀释油8～12份和清洗油2～3份，所述粘指剂干胶为乙烯丙烯共聚物，所述抗氧化剂为N-苯基-α萘胺；

S2：将溶解油注入溶胶釜中，并将溶解油加热至120～150℃并保温，所述基础油在100℃下的运动粘度为3～6厘斯，基础油在40℃下的运动粘度为20～35厘斯；

S3：将粘指剂干胶投加到溶解油中并搅拌混合，然后将抗氧化剂投加到溶解油中并搅拌混合，得到混合液，所述粘指剂干胶为粒径4～6mm的颗粒，所述粘指剂干胶的投加速度为18～24份/小时，所述搅拌混合的时间为2～3小时；

S4：溶胶釜停止保温，将稀释油注入到溶胶釜中继续搅拌混合0.5～1小时，对混合液进行稀释和降温；

S5：将稀释降温后的混合液从溶胶釜输送至缓冲罐内缓存，然后将清洗油注入溶胶釜并搅拌0.1小时后输送至缓冲罐内；

S6：缓冲罐内的油品通过均质乳化泵处理输出得到润滑油增稠剂。

2.如权利要求1所述的一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：所述原料还包括降凝剂4～8份，所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯或烷基萘，所述S3步骤中降凝剂和抗氧化剂一起投加到溶解油中并搅拌混合。

3.如权利要求2所述的一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：所述原料还包括辅助剂2～6份，所述辅助剂为甲酸-N酸，所述S3步骤中辅助剂、降凝剂和抗氧化剂一起投加到溶解油中并搅拌混合。

4.如权利要求3所述的一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：所述S2步骤中的溶胶釜包括釜体（1）、上料斗（2）和循环结构；

所述釜体（1）为具有腔体的圆柱体结构，釜体（1）内设有将釜体（1）内部分为上下两部分的隔板（11），所述隔板（11）具有竖直的通孔（12），所述釜体（1）的外壁与内壁之间设有若干环状电热丝（13），所述若干环状电热丝（13）均位于隔板（11）的下方，所述釜体（1）靠近下端的位置设有进液管（14）和出液管（15），所述进液管（14）和出液管（15）上均设有控制阀（16）；

所述上料斗（2）为中空的圆台结构，上料斗（2）位于釜体（1）上方，上料斗（2）与釜体（1）共轴线，上料斗（2）小直径的一端与釜体（1）上侧面固定连接，上料斗（2）与釜体（1）内部连通；

所述循环结构包括两根对流管（31）和两根运输管（32），所述两根对流管（31）位于釜体（1）内靠近上端的位置，两根对流管（31）分别位于靠近釜体（1）前后两侧的位置，两根对流管（31）关于釜体（1）轴线上的一点旋转对称且旋转角为180度，两根对流管（31）的轴线不共平面，对流管（31）的一端延伸至釜体（1）外，对流管（31）的另一端向下倾斜；

所述两根运输管（32）位于釜体（1）外侧，两根运输管（32）分别与两根对流管（31）对应，运输管（32）的一端与对应对流管（31）延伸至釜体（1）外的一端连通，运输管（32）的另一端与釜体（1）内靠近下端的位置连通，运输管（32）靠近釜体（1）下端的位置设有增压泵（33）。

5.如权利要求4所述的一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：所述隔板（11）为圆锥漏斗状，隔板（11）大直径的一端朝上，所述通孔（12）位于隔板（11）的中心位置。

6.如权利要求5所述的一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：所述隔板（11）上侧面具有螺旋向下的引流槽（4）。

7.如权利要求6所述的一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：所述溶胶釜还包括入料分散结构，所述入料分散结构包括分散板（51）、搅动叶（52）和电机（53）；

所述分散板（51）水平设置在釜体（1）内靠近上端的位置，分散板（51）位于对流管（31）的上方，分散板（51）的直径小于釜体（1）的内径，分散板（51）与釜体（1）共轴线，分散板（51）与釜体（1）内壁之间设有多个连接杆（54），所述连接杆（54）的两端分别与分散板（51）和釜体（1）内壁固定连接；

所述搅动叶（52）位于分散板（51）的上方，搅动叶（52）与釜体（1）共轴线，电机（53）位于搅动叶（52）上方，电机（53）与釜体（1）内壁固定连接，电机（53）的输出轴竖直向下与搅动叶（52）固定连接。

8.如权利要求7所述的一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：所述釜体（1）上侧面对应上料斗（2）的区域具有若干入料孔（6），所述上料斗（2）通过入料孔（6）与釜体（1）内部连通。

9.如权利要求8所述的一种润滑油增稠剂制备工艺，其特征在于：所述运输管（32）为聚氨酯保温管。

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