CN113458425B - 一种智能型非开挖钻杆双头精车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钻杆器械加工设备技术领域，具体是涉及一种智能型非开挖钻杆双头精车，包括：工作台；中轴夹紧机构，工位偏移机构，设置于工作台的顶部，中轴夹紧机构设置于工位偏移机构的输出端；轮盘式工位转换机构，设置于工作台上；三爪卡盘，旋转驱动机构，三爪卡盘设置于旋转驱动机构的输出端；车刀，刀具快速固定架，车削驱动机构，旋转驱动机构和车削驱动机构分立于工作台的两侧，刀具快速固定架设置于车削驱动机构的输出端，通过本设备的设置，可以对钻杆进行两端精车时，避免将钻杆调头并重行固定，节约了大量的时间，避免了工作人员繁琐操作。

Description

一种智能型非开挖钻杆双头精车

技术领域

本发明涉及钻杆器械加工设备技术领域，具体是涉及一种智能型非开挖钻杆双头精车。

背景技术

非开挖是指利用各种岩土钻掘设备和技术手段，通过导向、定向钻进等方式在地表极小部分开挖的情况下，敷设、更换和修复各种地下管线的施工新技术，不会阻碍交通，不会破坏绿地、植被，不会影响人们正常生活和工作秩序，解决了传统开挖施工对居民生活的干扰，对交通、环境、周边建筑物基础的破坏和不良影响，因此具有较高的社会经济效果。

非开挖钻杆是由光管或原钢管材在经过多次加工步骤后制成；其是先通过钢管加厚工序的处理，使得光管两端的外径加大、内径变小，从而使得两端端头的管壁加厚；然后在加厚的管壁上进行螺纹加工。

目前，市场上没有专门针对非开挖钻杆螺纹加工的设备，只有普通数控车床。工人在进行产品精加工的时候，需要将钻杆放置于车床上，然后手工夹紧再进行钻杆加工，加工完一头后再用行车或者两人抬起钻杆，进行调头，再送至车床上加工，传统的加工方式不仅需要消耗大量的时间在调头这个工作上，而且非常浪费工人的体力，车床精加工效率十分低下，搬运的时候又容易发生事故。

根据上述出现的问题，需要提出一种智能型非开挖钻杆双头精车。

发明内容

为解决上述技术问题，提供一种智能型非开挖钻杆双头精车。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

一种智能型非开挖钻杆双头精车，包括：

工作台；

中轴夹紧机构，用于对钻杆进行位置固定；

工位偏移机构，设置于工作台的顶部，中轴夹紧机构设置于工位偏移机构的输出端；

轮盘式工位转换机构，设置于工作台上；

三爪卡盘，用于对钻杆的一端进行固定；

旋转驱动机构，旋转驱动机构通过连接架安装于轮盘式工位转换机构的输出端，三爪卡盘设置于旋转驱动机构的输出端；

车刀，用于对钻杆进行车削；

刀具快速固定架，刀具快速固定架用于对车刀进行快速固定；

车削驱动机构，车削驱动机构通过连接架安装于轮盘式工位转换机构的输出端，旋转驱动机构和车削驱动机构分立于工作台的两侧，刀具快速固定架设置于车削驱动机构的输出端。

优选的，中轴夹紧机构包括：

滑动架，设置于工位偏移机构的输出端并与其固定连接，滑动架上设有滑槽，滑槽处设有两个滑块，两个滑块均与滑槽滑动连接；

宽阔手指气缸，设置于滑动架的底部，宽阔手指气缸的两个输出端分别与两个滑块滑动连接；

第一爪架和第二爪架，分别设置于两个滑块上。

优选的，

第一爪架的工作部由两个V字型叉架组成，两个V字型叉架之间留有间距，两个字型叉架的内壁均设有滚轮；

第二爪架的工作部为单个V字型叉架，单个V字型叉架的内壁设有滚轮。

优选的，工位偏移机构包括：

底座，设置于工作台的顶部；

滑动块，设置于底座上并与其滑动连接，中轴夹紧机构设置于滑动块的顶部；

螺纹杆，设置于底座上，螺纹杆与滑动块螺纹连接；

第一伺服电机，设置于底座上，第一伺服电机的输出端与螺纹杆连接。

优选的，轮盘式工位转换机构包括：

齿圈，设置于工作台工作面的下方，并且齿圈与工作台可转动连接，旋转驱动机构和车削驱动机构通过连接架对称设置于齿圈的外缘，齿圈的外缘设有凸块，工作台的工作面外缘设有两个挡片，两个挡片之间的角度为一百八十度；

第二伺服电机，设置于工作台的底部并与其固定连接；

第一齿轮，设置于第二伺服电机的输出端，第一齿轮和齿圈内缘啮合。

优选的，旋转驱动机构包括：

轴承座，通过连接架安装于轮盘式工位转换机构的输出端；

转动盘，设置于轴承座上并与其可转动连接，三爪卡盘设置于转动盘上；

第三伺服电机，设置于轴承座上，第三伺服电机的输出端与转动盘连接。

优选的，刀具快速固定架包括：

座体，设置于车削驱动机构的输出端并与其固定连接，座体的顶部设有第一导向杆；

夹紧板，位于座体的上方，夹紧板与第一导向杆滑动连接；

下压驱动组件，设置于座体上，下压驱动组件的输出端与夹紧板传动连接。

优选的，下压驱动组件包括：

齿条，设置于夹紧板的侧壁并与其固定连接，齿条贯穿座体并与其滑动连接；

第四伺服电机，设置于座体上并与其固定连接；

第二齿轮，设置于第四伺服电机的输出端，第二齿轮与齿条啮合。

优选的，车削驱动机构，包括：

直线驱动器，通过连接架安装于轮盘式工位转换机构的输出端；

气缸架，设置于直线驱动器的输出端；

推动气缸，设置于气缸架上；

推板，设置于推动气缸的输出端，刀具快速固定架设置于推板的一面，推板的另一面对称设有第二导向杆上，第二导向杆贯穿气缸架并与其滑动连接。

优选的，直线驱动器包括：

底架，通过连接架安装于轮盘式工位转换机构的输出端；

第三导向杆和第二螺纹杆，均设置于底架上，第三导向杆与底架固定连接，第二螺纹杆与底架可转动连接；

工作块，分别套设于第三导向杆和第二螺纹杆上，工作块与第三导向杆滑动连接，工作块与第二螺纹杆螺纹连接，气缸架设置于工作块上；

第五伺服电机，设置于底架上，第五伺服电机的输出端与第二螺纹杆连接。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

1.本发明通过本设备的设置，可以对钻杆进行两端精车时，避免将钻杆调头并重行固定，节约了大量的时间，避免了工作人员繁琐操作。

2.本发明通过中轴夹紧机构的设置，可以对钻杆进行固定的同时保持钻杆的可转动。

3.本发明通过工位偏移机构的设置，可以驱动钻杆进行轴向移动，使得钻杆的端部可以及时进行固定和脱离固定。

4.本发明通过轮盘式工位转换机构的设置，可以带动旋转驱动机构和车削驱动机构进行工位调换，从而代替了钻杆调头，避免了工作人员对钻杆的频繁拆卸。

5.本发明通过刀具快速固定架的设置，可以对不同规格的车刀进行快速固定。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明的中轴夹紧机构的主视图；

图4为本发明的中轴夹紧机构的立体结构示意图；

图5为本发明的立体结构示意图二；

图6为本发明的立体结构示意图三；

图7为本发明的刀具快速固定架的立体结构示意图；

图8为本发明的刀具快速固定架的主视图；

图9为本发明的刀具快速固定架和车削驱动机构的立体结构示意图；

图10为本发明的刀具快速固定架和车削驱动机构的俯视图。

图中标号为：

1-工作台；1a-挡片；

2-中轴夹紧机构；2a-滑动架；2a1-滑块；2b-宽阔手指气缸；2c-第一爪架；2d-第二爪架；2e-滚轮；

3-工位偏移机构；3a-底座；3b-滑动块；3c-螺纹杆；3d-第一伺服电机；

4-轮盘式工位转换机构；4a-齿圈；4a1-凸块；4b-第二伺服电机；4c-第一齿轮；

5-三爪卡盘；

6-旋转驱动机构；6a-轴承座；6b-转动盘；6c-第三伺服电机；

7-车刀；

8-刀具快速固定架；8a-座体；8a1-第一导向杆；8b-夹紧板；8c-下压驱动组件；8c1-齿条；8c2-第四伺服电机；8c3-第二齿轮；

9-车削驱动机构；9a-直线驱动器；9a1-底架；9a2-第三导向杆；9a3-第二螺纹杆；9a4-工作块；9a5-第五伺服电机；9b-气缸架；9c-推动气缸；9d-推板；9d1-第二导向杆；

10-钻杆。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

为了解决钻头双头精车需要调头的技术问题，如图1和图2所示，提供以下技术方案：

一种智能型非开挖钻杆双头精车，包括：

工作台1；

中轴夹紧机构2，用于对钻杆进行位置固定；

工位偏移机构3，设置于工作台1的顶部，中轴夹紧机构2设置于工位偏移机构3的输出端；

轮盘式工位转换机构4，设置于工作台1上；

三爪卡盘5，用于对钻杆的一端进行固定；

旋转驱动机构6，旋转驱动机构6通过连接架安装于轮盘式工位转换机构4的输出端，三爪卡盘5设置于旋转驱动机构6的输出端；

车刀7，用于对钻杆进行车削；

刀具快速固定架8，刀具快速固定架8用于对车刀7进行快速固定；

车削驱动机构9，车削驱动机构9通过连接架安装于轮盘式工位转换机构4的输出端，旋转驱动机构6和车削驱动机构9分立于工作台1的两侧，刀具快速固定架8设置于车削驱动机构9的输出端；

具体的，在工作开始前需要进行准备工作，工作人员将本次需要使用的车刀7放置于刀具快速固定架8的输出端，刀具快速固定架8开始工作，刀具快速固定架8的输出端快速夹紧对车刀7进行固定，首先工作人员将未加工的钻杆放置于中轴夹紧机构2的工作端，此时中轴夹紧机构2的工作端处于张开状态，中轴夹紧机构2开始工作，中轴夹紧机构2的输出端将钻杆的中部夹紧，此时钻杆的位置被固定但可以进行转动，工位偏移机构3开始工作，工位偏移机构3的输出端驱动中轴夹紧机构2靠近三爪卡盘5的工作端，中轴夹紧机构2带动钻杆随其进行移动，直至钻杆的一端插入三爪卡盘5的工作端，三爪卡盘5开始工作，三爪卡盘5的工作端将钻杆的一端夹紧，旋转驱动机构6开始工作，旋转驱动机构6的输出端带动三爪卡盘5进行旋转，三爪卡盘5带动钻杆随其转动，在钻杆转动的过程中车削驱动机构9开始工作，车削驱动机构9的输出端通过刀具快速固定架8带动车刀7靠近钻杆的一端，移动中的车刀7作用于旋转中的钻杆，钻杆的一端被车刀7车削出螺纹，此时需要对钻杆的另一端进行螺纹车削，三爪卡盘5的输出端松开对钻杆端部的夹紧，车削驱动机构9的输出端通过刀具快速固定架8带动车刀7远离钻杆的端部，工位偏移机构3开始工作，工位偏移机构3的输出端通过中轴夹紧机构2带动钻杆端部脱离三爪卡盘5的工作端，轮盘式工位转换机构4开始工作，轮盘式工位转换机构4的输出端驱动旋转驱动机构6和车削驱动机构9沿工作台1旋转一百八十度，使得车刀7和三爪卡盘5的位置对调，然后工位偏移机构3再次工作，工位偏移机构3的输出端通过中轴夹紧机构2带动钻杆完成车削的一端插入三爪卡盘5的工作端，三爪卡盘5开始工作，三爪卡盘5的工作端将钻杆的端部夹紧，旋转驱动机构6开始工作，旋转驱动机构6的输出端带动三爪卡盘5进行旋转，三爪卡盘5带动钻杆随其转动，在钻杆转动的过程中车削驱动机构9开始工作，车削驱动机构9的输出端通过刀具快速固定架8带动车刀7靠近钻杆的另一端，移动中的车刀7作用于旋转中的钻杆，钻杆的另一端被车刀7车削出螺纹，此时钻杆的两端均被车削出螺纹。

为了解决对钻杆位置固定的技术问题，如图3所示，提供以下技术方案：

中轴夹紧机构2包括：

滑动架2a，设置于工位偏移机构3的输出端并与其固定连接，滑动架2a上设有滑槽，滑槽处设有两个滑块2a1，两个滑块2a1均与滑槽滑动连接；

宽阔手指气缸2b，设置于滑动架2a的底部，宽阔手指气缸2b的两个输出端分别与两个滑块2a1滑动连接；

第一爪架2c和第二爪架2d，分别设置于两个滑块2a1上；

具体的，中轴夹紧机构2开始工作，宽阔手指气缸2b的两个输出端分别带动两个滑块2a1互相靠近，两个滑块2a1分别带动第一爪架2c和第二爪架2d随其移动，通过第一爪架2c和第二爪架2d将钻杆的中部夹紧，滑动架2a用于固定支撑。

为了解决钻杆夹紧但仍需进行转动的技术问题，如图4所示，提供以下技术方案：

第一爪架2c的工作部由两个V字型叉架组成，两个V字型叉架之间留有间距，两个V字型叉架的内壁均设有滚轮2e；

第二爪架2d的工作部为单个V字型叉架，单个V字型叉架的内壁设有滚轮2e；

具体的，第一爪架2c和第二爪架2d的V字型叉架的形状均一致，当宽阔手指气缸2b的两个输出端分别带动两个滑块2a1互相靠近，两个滑块2a1分别带动第一爪架2c和第二爪架2d随其移动，合拢后的第二爪架2d插入第一爪架2c中间的间隔处，通过第一爪架2c和第二爪架2d内壁的滚轮2e保持钻杆的可转动性，由于第一爪架2c和第二爪架2d均有V字型叉架组成，通过这种形状可以对不同尺寸的钻杆进行固定。

为了解决钻杆一端与三爪卡盘5固定的技术问题，如图5所示，提供以下技术方案：

工位偏移机构3包括：

底座3a，设置于工作台1的顶部；

滑动块3b，设置于底座3a上并与其滑动连接，中轴夹紧机构2设置于滑动块3b的顶部；

螺纹杆3c，设置于底座3a上，螺纹杆3c与滑动块3b螺纹连接；

第一伺服电机3d，设置于底座3a上，第一伺服电机3d的输出端与螺纹杆3c连接；

具体的，工位偏移机构3开始工作，第一伺服电机3d的输出端带动螺纹杆3c转动，螺纹杆3c通过滑动块3b带动中轴夹紧机构2沿底座3a进行移动，中轴夹紧机构2带动钻杆随其移动，直至钻杆的一端插入三爪卡盘5的工作端，底座3a用于固定支撑。

为了解决钻杆需要调头的技术问题，如图2、图4和图6所示，提供以下技术方案：

轮盘式工位转换机构4包括：

齿圈4a，设置于工作台1工作面的下方，并且齿圈4a与工作台1可转动连接，旋转驱动机构6和车削驱动机构9通过连接架对称设置于齿圈4a的外缘，齿圈4a的外缘设有凸块4a1，工作台1的工作面外缘设有两个挡片1a，两个挡片1a之间的角度为一百八十度；

第二伺服电机4b，设置于工作台1的底部并与其固定连接；

第一齿轮4c，设置于第二伺服电机4b的输出端，第一齿轮4c和齿圈4a内缘啮合；

具体的，轮盘式工位转换机构4开始工作，第二伺服电机4b的输出端带动第一齿轮4c转动，第一齿轮4c带动齿圈4a转动，齿圈4a带动旋转驱动机构6和车削驱动机构9随其转动，直至凸块4a1抵触挡片1a时转动结束，旋转驱动机构6和车削驱动机构9的位置调换结束。

为了解决钻杆旋转的技术问题，如图5所示，提供以下技术方案：

旋转驱动机构6包括：

轴承座6a，通过连接架安装于轮盘式工位转换机构4的输出端；

转动盘6b，设置于轴承座6a上并与其可转动连接，三爪卡盘5设置于转动盘6b上；

第三伺服电机6c，设置于轴承座6a上，第三伺服电机6c的输出端与转动盘6b连接；

具体的，旋转驱动机构6开始工作，第三伺服电机6c的输出端带动转动盘6b转动，转动盘6b带动三爪卡盘5进行转动，三爪卡盘5带动钻杆进行旋转，轴承座6a用于固定支撑。

为了解决快速更换各种规格的车刀7的技术问题，如图7所示，提供以下技术方案：

刀具快速固定架8包括：

座体8a，设置于车削驱动机构9的输出端并与其固定连接，座体8a的顶部设有第一导向杆8a1；

夹紧板8b，位于座体8a的上方，夹紧板8b与第一导向杆8a1滑动连接；

下压驱动组件8c，设置于座体8a上，下压驱动组件8c的输出端与夹紧板8b传动连接；

具体的，刀具快速固定架8开始工作，下压驱动组件8c的输出端带动夹紧板8b下降，夹紧板8b将车刀7压紧与座体8a的顶部，第一导向杆8a1用于对座体8a的移动方向进行引导。

为了解决夹紧板8b纵向下压的技术问题，如图8所示，提供以下技术方案：

下压驱动组件8c包括：

齿条8c1，设置于夹紧板8b的侧壁并与其固定连接，齿条8c1贯穿座体8a并与其滑动连接；

第四伺服电机8c2，设置于座体8a上并与其固定连接；

第二齿轮8c3，设置于第四伺服电机8c2的输出端，第二齿轮8c3与齿条8c1啮合；

具体的，下压驱动组件8c开始工作，第四伺服电机8c2的输出端带动第二齿轮8c3转动，第二齿轮8c3通过齿条8c1带动夹紧板8b下降，夹紧板8b将车刀7压紧与座体8a的顶部。

为了解决钻杆车削螺纹的技术问题，如图9所示，提供以下技术方案：

车削驱动机构9，包括：

直线驱动器9a，通过连接架安装于轮盘式工位转换机构4的输出端；

气缸架9b，设置于直线驱动器9a的输出端；

推动气缸9c，设置于气缸架9b上；

推板9d，设置于推动气缸9c的输出端，刀具快速固定架8设置于推板9d的一面，推板9d的另一面对称设有第二导向杆9d1上，第二导向杆9d1贯穿气缸架9b并与其滑动连接；

具体的，直线驱动器9a开始工作，直线驱动器9a的输出端带动气缸架9b移动，气缸架9b间接通过刀具快速固定架8带动车刀7移动至钻杆的端部，推动气缸9c的输出端通过推板9d推动刀具快速固定架8，刀具快速固定架8推动车刀7伸出，车刀7的工作端贴紧于钻杆的表面，在钻杆转动的同时直线驱动器9a继续带动车刀7进行水平移动，以便钻杆的端部车削出螺纹，第二导向杆9d1用于对推板9d的移动方向进行引导。

为了解决钻杆车削螺纹的技术问题，如图10所示，提供以下技术方案：

直线驱动器9a包括：

底架9a1，通过连接架安装于轮盘式工位转换机构4的输出端；

第三导向杆9a2和第二螺纹杆9a3，均设置于底架9a1上，第三导向杆9a2与底架9a1固定连接，第二螺纹杆9a3与底架9a1可转动连接；

工作块9a4，分别套设于第三导向杆9a2和第二螺纹杆9a3上，工作块9a4与第三导向杆9a2滑动连接，工作块9a4与第二螺纹杆9a3螺纹连接，气缸架9b设置于工作块9a4上；

第五伺服电机9a5，设置于底架9a1上，第五伺服电机9a5的输出端与第二螺纹杆9a3连接；

具体的，直线驱动器9a开始工作，第五伺服电机9a5的输出端带动第二螺纹杆9a3转动，第二螺纹杆9a3带动工作块9a4沿第三导向杆9a2移动，工作块9a4带动气缸架9b随其移动，底架9a1用于固定支撑。

本发明通过本设备的设置，可以对钻杆进行两端精车时，避免将钻杆调头并重行固定，节约了大量的时间，避免了工作人员繁琐操作，通过中轴夹紧机构2的设置，可以对钻杆进行固定的同时保持钻杆的可转动，通过工位偏移机构3的设置，可以驱动钻杆进行轴向移动，使得钻杆的端部可以及时进行固定和脱离固定，通过轮盘式工位转换机构4的设置，可以带动旋转驱动机构6和车削驱动机构9进行工位调换，从而代替了钻杆调头，避免了工作人员对钻杆的频繁拆卸，通过刀具快速固定架8的设置，可以对不同规格的车刀7进行快速固定。

以上描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，包括：

工作台（1）；

中轴夹紧机构（2），用于对钻杆进行位置固定；

工位偏移机构（3），设置于工作台（1）的顶部，中轴夹紧机构（2）设置于工位偏移机构（3）的输出端；

轮盘式工位转换机构（4），设置于工作台（1）上；

三爪卡盘（5），用于对钻杆的一端进行固定；

旋转驱动机构（6），旋转驱动机构（6）通过连接架安装于轮盘式工位转换机构（4）的输出端，三爪卡盘（5）设置于旋转驱动机构（6）的输出端；

车刀（7），用于对钻杆进行车削；

刀具快速固定架（8），刀具快速固定架（8）用于对车刀（7）进行快速固定；

车削驱动机构（9），车削驱动机构（9）通过连接架安装于轮盘式工位转换机构（4）的输出端，旋转驱动机构（6）和车削驱动机构（9）分立于工作台（1）的两侧，刀具快速固定架（8）设置于车削驱动机构（9）的输出端；

轮盘式工位转换机构（4）包括：

齿圈（4a），设置于工作台（1）工作面的下方，并且齿圈（4a）与工作台（1）可转动连接，旋转驱动机构（6）和车削驱动机构（9）通过连接架对称设置于齿圈（4a）的外缘，齿圈（4a）的外缘设有凸块（4a1），工作台（1）的工作面外缘设有两个挡片（1a），两个挡片（1a）之间的角度为一百八十度。

2.根据权利要求1所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，中轴夹紧机构（2）包括：

滑动架（2a），设置于工位偏移机构（3）的输出端并与其固定连接，滑动架（2a）上设有滑槽，滑槽处设有两个滑块（2a1），两个滑块（2a1）均与滑槽滑动连接；

宽阔手指气缸（2b），设置于滑动架（2a）的底部，宽阔手指气缸（2b）的两个输出端分别与两个滑块（2a1）滑动连接；

第一爪架（2c）和第二爪架（2d），分别设置于两个滑块（2a1）上。

3.根据权利要求2所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，

第一爪架（2c）的工作部由两个V字型叉架组成，两个V字型叉架之间留有间距，两个V字型叉架的内壁均设有滚轮（2e）；

第二爪架（2d）的工作部为单个V字型叉架，单个V字型叉架的内壁设有滚轮（2e）。

4.根据权利要求1所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，工位偏移机构（3）包括：

底座（3a），设置于工作台（1）的顶部；

滑动块（3b），设置于底座（3a）上并与其滑动连接，中轴夹紧机构（2）设置于滑动块（3b）的顶部；

螺纹杆（3c），设置于底座（3a）上，螺纹杆（3c）与滑动块（3b）螺纹连接；

第一伺服电机（3d），设置于底座（3a）上，第一伺服电机（3d）的输出端与螺纹杆（3c）连接。

5.根据权利要求1所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，第二伺服电机（4b），设置于工作台（1）的底部并与其固定连接；

第一齿轮（4c），设置于第二伺服电机（4b）的输出端，第一齿轮（4c）和齿圈（4a）内缘啮合。

6.根据权利要求1所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，旋转驱动机构（6）包括：

轴承座（6a），通过连接架安装于轮盘式工位转换机构（4）的输出端；

转动盘（6b），设置于轴承座（6a）上并与其可转动连接，三爪卡盘（5）设置于转动盘（6b）上；

第三伺服电机（6c），设置于轴承座（6a）上，第三伺服电机（6c）的输出端与转动盘（6b）连接。

7.根据权利要求1所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，刀具快速固定架（8）包括：

座体（8a），设置于车削驱动机构（9）的输出端并与其固定连接，座体（8a）的顶部设有第一导向杆（8a1）；

夹紧板（8b），位于座体（8a）的上方，夹紧板（8b）与第一导向杆（8a1）滑动连接；

下压驱动组件（8c），设置于座体（8a）上，下压驱动组件（8c）的输出端与夹紧板（8b）传动连接。

8.根据权利要求7所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，下压驱动组件（8c）包括：

齿条（8c1），设置于夹紧板（8b）的侧壁并与其固定连接，齿条（8c1）贯穿座体（8a）并与其滑动连接；

第四伺服电机（8c2），设置于座体（8a）上并与其固定连接；

第二齿轮（8c3），设置于第四伺服电机（8c2）的输出端，第二齿轮（8c3）与齿条（8c1）啮合。

9.根据权利要求1所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，车削驱动机构（9），包括：

直线驱动器（9a），通过连接架安装于轮盘式工位转换机构（4）的输出端；

气缸架（9b），设置于直线驱动器（9a）的输出端；

推动气缸（9c），设置于气缸架（9b）上；

推板（9d），设置于推动气缸（9c）的输出端，刀具快速固定架（8）设置于推板（9d）的一面，推板（9d）的另一面对称设有第二导向杆（9d1）上，第二导向杆（9d1）贯穿气缸架（9b）并与其滑动连接。

10.根据权利要求9所述的一种智能型非开挖钻杆双头精车 ，其特征在于，直线驱动器（9a）包括：

底架（9a1），通过连接架安装于轮盘式工位转换机构（4）的输出端；

第三导向杆（9a2）和第二螺纹杆（9a3），均设置于底架（9a1）上，第三导向杆（9a2）与底架（9a1）固定连接，第二螺纹杆（9a3）与底架（9a1）可转动连接；

工作块（9a4），分别套设于第三导向杆（9a2）和第二螺纹杆（9a3）上，工作块（9a4）与第三导向杆（9a2）滑动连接，工作块（9a4）与第二螺纹杆（9a3）螺纹连接，气缸架（9b）设置于工作块（9a4）上；

第五伺服电机（9a5），设置于底架（9a1）上，第五伺服电机（9a5）的输出端与第二螺纹杆（9a3）连接。

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