CN113320085B - 多级投射物、部件的成型方法及部件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多级投射物、部件的成型方法及部件，多级投射物用于注塑件的注塑成型，包括具有不同外径的至少两级投射部，所述至少两级投射部沿轴向依次可分离相连，所述多级投射部包括一级投射部和二级投射部。本发明的多级投射物，设置为包括多级可分离的投射部，各投射部具有不同外径，从而注塑形成壁厚均匀，变内径的注塑件。本发明的部件的成型方法，采用多级投射物进行注塑，由于其包括多级可分离的投射部，投射部的外径在水流压力下不会发生变化，因此，其对水流压力的要求不高，操作难度低。

Description

多级投射物、部件的成型方法及部件

技术领域

本发明涉及注塑成型技术领域，更具体地涉及一种多级投射物、部件的成型方法及部件。

背景技术

随着制造技术和材料性能不断地提升，汽车内部部件中原有的金属管状结构逐渐被塑料管状结构所替代，这些管状结构通常通过注塑一体成型。为了得到壁厚均匀的塑料管状结构，一种被称为投射物的零件被应用到注塑工艺中，如图12所示，投射物100近似圆锥体，一端开口且具有中空内腔。如图14A-14D所示，其工作原理是指，先将投射物100设置在模具M1的型腔C1内的一端，待模具M1合模后，先将树脂熔料R注入模具M1的型腔C1内，在树脂熔料R未固化前，将水W朝着投射物100的开口射入投射物100的内腔中，以推动投射物100朝着模具M1的型腔C1内的另一端移动。随着投射物100的移动，模具M1的型腔C1内，位于投射物100运动前方的树脂熔料R被挤出模具M1的型腔C1。在水W和树脂熔料R的压力作用下，投射物100始终在型腔C1的中央，投射物100在运动过程中与模具M1的型腔C1的内壁S1之间的间距保持一致，故间距形成的空间被树脂熔料R填充，待固化后形成壁厚均匀、内径一致的塑料管状结构A(如图13所示)。

对于某些特殊管状结构，例如汽车仪表板横梁管状结构，要求内径不一致，即横梁的一段内径大一些，相邻的另一段内径小一些，对于这样的变径横梁结构，美国专利US8268210 B2通过在投射物上设置至少一个弹性或塑料部分，通过改变射入投射物内的射流压力大小，可改变弹性或塑料部分的外径，从而改变投射物的有效外径，这样即可形成不同直径且壁厚均匀的管状结构。但是，由这种方法成型的管径与射流压力是相对应的，射流压力的微小变化都可能使管径发生变化，因此其对射流压力的要求非常高，操作难度大。同时对于一些长管道的结构，水流压力的变化对于弹性投射物形状的改变更是难以控制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多级投射物、部件的成型方法及部件，以形成壁厚均匀，变内径的部件。

本发明一方面提供一种多级投射物，用于注塑件的注塑成型，包括：具有不同外径的至少两级投射部，所述至少两级投射部沿轴向依次可分离地相连，所述多级投射部包括一级投射部和二级投射部。

进一步地，所述一级投射部为两端开口的贯通式结构，所述二级投射部一端开口且内部中空，所述一级投射部与所述二级投射部的开口端相连。

进一步地，所述一级投射部包括一级成型段和相邻的过渡段，所述二级投射部包括二级成型段和相邻的封闭段，所述过渡段与所述二级成型段相连，所述一级成型段的外径大于所述二级成型段的外径。

进一步地，所述过渡段的端面上沿轴向延伸有一套筒，所述套筒的外表面上具有多个沿周向间隔设置的定位筋。

进一步地，所述二级成型段的内表面设置有与所述定位筋相配合的定位槽。

进一步地，所述套筒与所述过渡段之间形成台阶。

进一步地，所述过渡段的端面上设有多个开孔，所述二级成型段的端面沿轴向延伸有多个与所述开孔相配合的定位筋。

进一步地，所述一级成型段为空心圆柱，所述过渡段为空心圆台，所述二级成型段为空心圆柱，所述封闭段为空心圆锥。

进一步地，所述一级投射部的外表面上设有多个螺旋槽，所述一级投射部的内表面上对应于至少部分所述螺旋槽处设置有多个螺旋叶片，所述螺旋槽与所述螺旋叶片的螺旋方向相反。

进一步地，所述一级投射部由金属或树脂熔料制成。

本发明另一方面提供一种部件的成型方法，包括以下步骤：

S1：提供具有型腔的模具，所述型腔的一端设置有喷嘴；

S2：提供如上所述的多级投射物，将所述多级投射物置于所述型腔内并且与所述喷嘴连接；

S3：合模并将树脂熔料注入所述型腔内以填充所述型腔；

S4：喷嘴将水流注射进所述多级投射物中以推动所述多级投射物沿所述型腔行进，在行进过程中，所述多级投射物的二级投射部与一级投射部脱离，所述二级投射部继续沿型腔行进直至离开型腔；

S5：所述一级投射部和二级投射部与所述型腔的内表面间隔布置，以在行进中将部分树脂熔料挤出所述型腔；

S6：待所述型腔内的剩余树脂熔料冷却后开模，所述剩余树脂熔料固化形成所述部件。

进一步地，所述型腔至少包括第一空腔段和第二空腔段，所述一级投射部设置成行进中相应于所述第一空腔段的内表面保持第一间距，所述二级投射部设置成行进中相应于第二空腔段的内表面保持第二间距。

进一步地，所述第一间距和所述第二间距相等。

进一步地，所述第一空腔段与所述第二空腔段连接，所述一级投射部和所述二级投射部在所述第一空腔段与所述第二空腔段的连接处发生脱离。

进一步地，当所述二级投射部与所述一级投射部脱离后，所述一级投射部停留在所述第一空腔段。

进一步地，所述第一空腔段与所述第二空腔段的连接处的内表面上设置有多个凸起。

进一步地，所述部件至少包括彼此连接的第一区段和第二区段，所述第一间距内的树脂熔料固化形成所述第一区段，所述第二间距内的树脂熔料固化形成所述第二区段。

本发明再一方面提供一种部件，包括至少两个彼此连接且具有不同内径的第一区段和第二区段，所述部件采用如上所述的部件的成型方法制成；所述第一区段和第二区段通过所述多级投射物的一级投射部和二级投射部在型腔行进过程中分离而成型。

本发明的多级投射物，设置为包括多级可分离的投射部，各投射部具有不同外径，从而注塑形成壁厚均匀，变内径的注塑件。本发明的部件的成型方法，采用多级投射物进行注塑，由于其包括多级可分离的投射部，投射部的外径在水流压力下不会发生变化，因此，其对水流压力的要求不高，操作难度低。

附图说明

图1A是包括根据本发明的一个示例性实施例的中空变内径的仪表板横梁的汽车的整体示意图；

图1B是图1A中汽车的内部示意性透视图；

图2A是根据本发明的一个示例性实施例的中空变内径的仪表板横梁的示意图；

图2B是图2A中仪表板横梁的变内径结构截面示意图；

图3A是本发明的第一实施例中的两级投射物总成的示意图；

图3B是本发明的第一实施例中的一级投射部的示意图；

图3C是本发明的第一实施例中的二级投射部的示意图；

图4A-图4C是采用本发明的第一实施例的两级投射物注塑成型过程的截面示意图；

图5是本发明的第一实施例的两级投射物在注塑过程中的受力截面示意图；

图6是采用本发明的第一实施例的两级投射物注塑得到的注塑件的截面示意图；

图7A是本发明的第二实施例中的两级投射物总成的示意图；

图7B是本发明的第二实施例中的一级投射部的示意图；

图7C是本发明的第二实施例中的二级投射部的示意图；

图8是本发明的第二实施例的两级投射物在注塑过程中的受力截面示意图；

图9A是本发明的第三实施例中的两级投射物总成的示意图；

图9B是本发明的第三实施例中的一级投射部的示意图；

图9C是本发明的第三实施例中的二级投射部的示意图；

图10A-图10D是采用本发明的第三实施例的两级投射物注塑成型过程的截面示意图；

图11A是采用本发明的第三实施例的两级投射物注塑得到的注塑件的示意图；

图11B是图11A的注塑件的截面示意图；

图12是对应本发明的现有技术的投射物的零件示意图；

图13是对应本发明的现有技术的管状零件的截面示意图；

图14A-图14D是对应本发明的现有技术的注塑工艺过程的截面示意图。

具体实施方式

下面结合附图，给出本发明的较佳实施例，并予以详细描述。

根据如图1A和图1B所示的示例性实施例，车辆V可以提供包括车辆内部部件(例如仪表板IP和地板控制台FC1等)的内景I。其中，仪表板IP内设置有如图2A-2B所示的塑料横梁B，本实施例中，作为车辆内部部件的塑料横梁B包括具有第一内径D1的第一区段501和具有第二内径D2的第二区段503，其中第一内径D1大于第二内径D2。第一区段501和第二区段503之间通过过渡区段502连接。通过灵活设计塑料横梁B的内径，可以满足塑料横梁B的不同区段的性能要求和空间要求。

为了形成如塑料横梁B这种至少具有两个不同内径部分的管状注塑件(或部件)，本发明提供了一种用于注塑成型的多级投射物。

本发明实施例提供的多级投射物包括至少两级投射部，该至少两级投射部沿轴向依次可分离相连，投射部的外径各不相同，从而形成不同内径的注塑件。

相应地，本发明还提供了一种注塑件的注塑成型方法，用于制作至少具有两个不同内径的部分的注塑件，其包括以下步骤：

S1：提供一注塑件的模具和多级投射物，其中，模具具有型腔，型腔包括至少两个空腔段，型腔的空腔段与多级投射物的投射部一一对应，型腔的一端设置有喷嘴；

S2：将多级投射物放置在所述喷嘴上，此时多级投射物的外表面与型腔的内表面之间存在一定间距，该间距即为注塑件的厚度；

S3：合模并将树脂熔料注入型腔内以填充型腔；

S4：喷嘴将水流注射进入多级投射物中，在水流的压力作用下，多级投射物在型腔中朝着型腔与喷嘴相对的一端行进，在行进过程中，多级投射物与型腔的内表面保持恒定间距；行进过程中，多级投射物会将部分树脂熔料挤出所述型腔；

S5：当行进至型腔的第一个空腔段和第二个空腔段的连接处时，多级投射物的一级投射部被第二个空腔段阻挡而停止行进，在水流的压力作用下，其余投射部与一级投射部脱离，并继续沿型腔行进，与一级投射部类似，其余投射部也在行进过程中依次停止在对应的空腔段中；

S6：待型腔内的剩余树脂熔料冷却后开模，所述剩余树脂熔料固化形成所述注塑件，完成注塑。

由于各级投射部的外径各不相同，因此，最后得到的注塑件将包括至少两个内径不同的区段，这些区段与型腔的各个空腔段一一对应，即这些区段的外径分别等于型腔的各个空腔段的内径，这些区段的内径则分别等于多级投射物的投射部的外径，多级投射物与型腔之间的间距则为注塑件的厚度。

应当注意的是，虽然本发明以车辆内部部件为例进行说明，但是本发明的注塑方法并不仅限于形成车辆内部部件，也可以形成其他装置的部件。

下面将以塑料横梁B为例，具体说明本发明的多级投射物的结构、采用该多级投射物的注塑成型方法。由于塑料横梁B包括两个不同内径的第一区段501和第二区段503，因此，可采用两级投射物注塑成型。

如图3A所示，根据本发明的第一实施例的两级投射物200，包括沿轴向相连的一级投射部210和二级投射部220。其中，如图3B所示，一级投射部210设计为两端开口的贯通式结构，其包括一级成型段211和相邻的过渡段212。一级成型段211的外径设计为等于横梁B的第一区段501的内径D1。一级投射部210的过渡段212远离一级成型段211的一端的端面上设置有轴向延伸的套筒213，套筒213的外表面上间隔设置有多个定位筋214。套筒213与过渡段212之间形成台阶215，用于抵靠二级投射部220。如图3C所示，二级投射部220设计为一端开口、另一端封闭且内部中空的结构，其包括二级成型段221和相邻的封闭段222，二级成型段221的外径设计为等于横梁B的第二区段503的内径D2。二级成型段221的内表面设置有多个与定位筋214相配合的定位槽223。一级投射部210的套筒213插入二级投射部220的开口，并且套筒213上的定位筋214插入二级投射部220的定位槽223以连接一级投射部210和二级投射部220，定位筋214和定位槽223均为沿轴向设置，这样，当定位筋214插入定位槽223后，将限制一级投射部210和二级投射部220之间的转动，但是不会限制两者之间的轴向运动，从而一方面确保一级投射部210和二级投射部220同步转动，另一方面使一级投射部210和二级投射部220可沿轴向分离。多个定位筋214和多个定位槽223可沿周向均匀布置，从而使一级投射部210和二级投射部220之间的连接更稳固。

图4A-图4C显示了利用本发明的两级投射物200进行注塑以形成横梁B的过程。首先，提供用于形成横梁B的模具M2，合模前，先将两级投射物200放置在位于模具M2的型腔C2一端的喷嘴N上。合模后，将树脂熔料R注入型腔C2内以填充型腔C2，此时树脂熔料R尚未固化，喷嘴N在压力作用下将水流W注射进两级投射物200中使得两级投射物200被射出而通过型腔C2，同时将两级投射物200前方的树脂熔料R挤出型腔C2，而两级投射物200后方(图中左方)的水流W会快速冷却残留在型腔C2表面的树脂熔料R以形成横梁B的管壁。

具体地，型腔C2对应于横梁B的第一区段501、过渡区段502和第二区段503的结构设计成三段连续的空腔C21，C22，C23。空腔C21和C22同时也对应于一级投射部210的一级成型段211和过渡段212，空腔C23同时对应于二级投射部220。两级投射物200在行进的过程中始终与型腔C2的内表面保持恒定间距以便形成恒定的横梁壁厚，即两级投射物200的一级成型段211与空腔C21的间距、二级成型段221与空腔C23的间距以及过渡段212与空腔C22的间距与塑料横梁B期望的壁厚相等。

通过设计封闭段和过渡段的轴向投影面积和内、外表面的倾斜角度，来调节封闭段和过渡段收到的来自水流W的推力和树脂熔料R的阻力。多级投射物200在行进过程中，水流W对其施加的推力大于树脂熔料R对其施加的阻力，因此，水流W可推动其在型腔C2中行进。

如图5所示，在本实施例中，结合封闭段222和过渡段212的内、外表面的倾斜角度，封闭段222的外表面的轴向投影面积S1设计成比过渡段212的外表面的轴向投影面积S2大，所以树脂熔料R对二级投射部220的轴向阻力F1要比对一级投射部210的轴向阻力F2大；同时，封闭段222的内表面的轴向投影面积S3设计成比过渡段212的内表面的轴向投影面积S4大，所以水流W对二级投射部220的轴向推力F3比对一级投射部210的轴向推力F4大；但是S1-S2的差值大于S3-S4的差值，因此F1-F2的差值大于F3-F4的差值，所以当两级投射物200在空腔C21中行进时，如图4A所示，二级投射部220被紧紧压在一级投射部210上，二级投射部220的开口端与一级投射部210的台阶215紧密贴合，保证了一级投射部210和二级投射部220之间的牢固连接和良好密封性。为了进一步提高一级投射部210和二级投射部220之间的密封性，可以在两者之间设置密封圈。

如图4B所示，由于空腔C22的内径比空腔C21的内径小，所以当两级投射物200行进到空腔C22时，一级投射部210被空腔C22限制了前进而停在了空腔C22内。此时，由于水流施加在二级投射部220上的轴向推力大于树脂熔料R施加在二级投射部220上的轴向阻力，迫使二级投射部220与一级投射部210脱离，继续在空腔C21内行进直至型腔C2与喷嘴N相对的另一端，如图4C所示。待残留在型腔C2中的树脂熔料R冷却固化后便形成了塑料横梁B，如图6所示。

需要注意的是，当一级投射部210行进至空腔C22时，如果水压过大，一级投射部210会不断被水流W推动，挤压过渡区段502的管壁，可能造成这段管壁过薄，甚至出现穿破的风险。为了避免这种情况，如图4A所示，在空腔C22的内表面上设置若干个凸起I，这些凸起I在一级投射部210行进至空腔C22时会抵住过渡段212，使得过渡段212和空腔C22的内表面保持间隙，避免一级投射部210挤压间隙内的树脂熔料R，最后形成均匀壁厚的过渡区段502的管壁。对于一些需要封闭过渡区段502管壁上因凸起I形成的孔的管状结构，可以待管状结构成型后，让一级投射部210留在管状结构内，与管状结构连接在一起，通过一级投射部210密封孔，甚至可以再加一道焊接工序，进一步保证管状结构的密封。

在本实施例中，一级成型段211和二级成型段221均为空心圆柱，过渡段212为空心圆台，封闭段222为空心圆锥。

应当注意的是，虽然上述实施例中均以直的管状结构为例进行说明，但是本发明的多级投射物并不仅限于形成直的管状结构，也可以形成弯的管状结构。

两级投射物200的形成材料有多种选择。当较大内径的横梁区段为直管时，为了方便取出一级投射部210，其可以由金属或者与树脂熔料R不相容的其它塑料材料制成；当较大内径的横梁区段为弯管时，因不容易取出一级投射部210，故一级投射部210可以由与树脂熔料R相同的材料制成，以便一级投射部210留在塑料横梁B内，并且与塑料横梁B的过渡区段502连接固定，如图6所示。

多级投射物还可以设计为包括三级投射部，或者包括更多级投射部。此时，多级投射物的结构相当于在一级投射部210和二级投射部220之间再设置一个或多个与一级投射部210相同的结构，只是其外径和内径均小于一级投射部210，这样，使多个投射部依次可分离相连，从而形成多级投射物。各个投射部之间的连接方式与两级投射物200中相同。

考虑到水流W对多级投射物的压力会受到管状结构的长度，弯曲度，内径大小的影响，所有需要设计第二种实施例来减小水流W的压力对一级投射部和二级投射部紧密贴合的影响。

如图7A所示，根据本发明的第二实施例的两级投射物300，包括沿轴向相连的一级投射部310和二级投射部320。一级投射部310和一级投射部210的外表面设计一致，二级投射部320和二级投射部220的外表面设计一致。如图7B所示，一级投射部310包括一级成型段311和过渡段312，如图7C所示，二级投射部320包括二级成型段321和封闭段322。两级投射物300与两级投射物200的结构基本一致，区别在于一级投射部310取消了套筒，而是在面朝二级投射部320的端面上开设有若干个孔313，同时二级投射部320面朝一级投射部310的端面上沿轴向延伸有若干个与孔313匹配的定位筋323。定位筋323插入孔313中以实现一级投射部310和二级投射部320的连接和同步转动。

如图8所示，本实施例中，结合封闭段322和过渡段312的内、外表面的倾斜角度，封闭段322的外表面的轴向投影面积S7设计成比过渡段312的外表面的轴向投影面积S8大，所以树脂熔料R对二级投射部320的轴向阻力F7要比对一级投射部310的轴向阻力F8大；同时，封闭段322的内表面的轴向投影面积S5设计成比过渡段312的内表面的轴向投影面积S6小，所以水流W对二级投射部320的轴向推力F5比对一级投射部310的轴向推力F6小，所以当两级投射物300在空腔C21中行进时，二级投射部320被紧紧压在一级投射部310上，保证了一级投射部310和二级投射部320之间的牢固连接和良好密封性。

与第一实施例一样，本实施例的两级投射物300也可以扩展为包括三级或更多级投射部的投射物。

考虑到水流W对于多级投射物各个部位上的压力情况比较复杂，增加了多级投射物在行进过程中被准确保持在设计位置的难度；另外，有些管状结构为了减轻重量而将管壁设计得比较薄，导致管状结构的强度不足，所以需要第三种实施例来解决以上问题。

如图9A-图9C所示，根据本发明的第三实施例的两级投射物400，包括沿轴向相互连接的一级投射部410和二级投射部420。二级投射部420和二级投射部320完全一致，一级投射部410相比一级投射部310的区别在于：一级投射部410的外表面设计有若干螺旋槽411，同时在一级投射部410的内表面上对应于至少部分螺旋槽411处设计有若干个螺旋叶片412，且螺旋槽411和螺旋叶片412的螺旋方向相反。可以理解的是，参照第三实施例，还可以设计出第四实施例(未示出)，第四实施例的二级投射部和第一实施例的二级投射部220一致，第四实施例的一级投射部是在第一实施例的一级投射部210的外表面设计有若干螺旋槽，同时在一级投射部210的内表面上对应于至少部分螺旋槽处设计有若干个螺旋叶片，且螺旋槽和螺旋叶片的螺旋方向相反。

图10A-图10D示出了第三实施例的两级投射物在模具型腔中行进以形成管状结构的过程图。水流W推动两级投射物400时，水流W对两级投射物400的推力通过螺旋叶片412形成对于两级投射物400的绕两级投射物400的轴线的转矩，使得两级投射物400被水流W推着行进的同时，发生与螺旋叶片412的螺旋方向一致的自转。由于树脂熔料R会填充螺旋槽411，故最后管状结构成型后会在第一区段501的管壁内侧形成螺旋筋5011起到了加强管状结构的作用，如图11A和图11B所示。当一级投射部410和二级投射部420分离后，即使空腔C23中的水流W对留在空腔C22中的一级投射部410产生了反向(即图中向左的方向)的推力，由于一级投射部410的螺旋槽411和形成在空腔C21内表面的螺旋筋5011的匹配，限制了一级投射部410被反向推动。可以想到的是，二级投射部420上也可以根据需要设计螺旋槽和螺旋叶片。

与第一实施例一样，本实施例的两级投射物400也可以扩展为包括三级或更多级投射部的投射物。

本发明实施例提供的多级投射物，设置为包括多级可分离的投射部，各投射部具有不同外径，从而注塑形成壁厚均匀，变内径的注塑件。本发明实施例提供的部件的成型方法，采用多级投射物进行注塑，由于其包括多级可分离的投射部，投射部的外径在水流压力下不会发生变化，因此，其对水流压力的要求不高，操作难度低。

以上所述的，仅为本发明的较佳实施例，并非用以限定本发明的范围，本发明的上述实施例还可以做出各种变化。即凡是依据本发明申请的权利要求书及说明书内容所作的简单、等效变化与修饰，皆落入本发明专利的权利要求保护范围。本发明未详尽描述的均为常规技术内容。

Claims (17)

1.一种多级投射物，其特征在于，用于注塑件的注塑成型，包括具有不同外径的至少两级投射部，所述至少两级投射部沿轴向依次可分离地相连，所述至少两级投射部包括一级投射部和二级投射部；

所述一级投射部包括一级成型段和相邻的过渡段，所述二级投射部包括二级成型段和相邻的封闭段，所述过渡段与所述二级成型段相连，所述一级成型段的外径大于所述二级成型段的外径；

所述封闭段的外表面的轴向投影面积大于所述过渡段的外表面的轴向投影面积，所述封闭段的内表面的轴向投影面积大于所述过渡段的内表面的轴向投影面积，且所述封闭段和所述过渡段的外表面的轴向投影面积之差大于所述封闭段和所述过渡段的内表面的轴向投影面积之差。

2.根据权利要求1所述的多级投射物，其特征在于，所述一级投射部为两端开口的贯通式结构，所述二级投射部一端开口且内部中空，所述一级投射部与所述二级投射部的开口端相连。

3.根据权利要求1所述的多级投射物，其特征在于，所述过渡段的端面上沿轴向延伸有一套筒，所述套筒的外表面上具有多个沿周向间隔设置的定位筋。

4.根据权利要求3所述的多级投射物，其特征在于，所述二级成型段的内表面设置有与所述定位筋相配合的定位槽。

5.根据权利要求3所述的多级投射物，其特征在于，所述套筒与所述过渡段之间形成台阶。

6.根据权利要求1所述的多级投射物，其特征在于，所述过渡段的端面上设有多个开孔，所述二级成型段的端面沿轴向延伸有多个与所述开孔相配合的定位筋。

7.根据权利要求1所述的多级投射物，其特征在于，所述一级成型段为空心圆柱，所述过渡段为空心圆台，所述二级成型段为空心圆柱，所述封闭段为空心圆锥。

8.根据权利要求1所述的多级投射物，其特征在于，所述一级投射部的外表面上设有多个螺旋槽，所述一级投射部的内表面上对应于至少部分所述螺旋槽处设置有多个螺旋叶片，所述螺旋槽与所述螺旋叶片的螺旋方向相反。

9.根据权利要求2-8任一项所述的多级投射物，其特征在于，所述一级投射部由金属或树脂熔料制成。

10.一种部件的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：提供具有型腔的模具，所述型腔的一端设置有喷嘴；

S2：提供如权利要求1-9任一项所述的多级投射物，将所述多级投射物置于所述型腔内并且与所述喷嘴连接；

S3：合模并将树脂熔料注入所述型腔内以填充所述型腔；

S4：喷嘴将水流注射进所述多级投射物中以推动所述多级投射物沿所述型腔行进，在行进过程中，所述多级投射物的二级投射部与一级投射部脱离，所述二级投射部继续沿型腔行进直至离开型腔；

S5：所述一级投射部和二级投射部与所述型腔的内表面间隔布置，以在行进中将部分树脂熔料挤出所述型腔；

S6：待所述型腔内的剩余树脂熔料冷却后开模，所述剩余树脂熔料固化形成所述部件。

11.根据权利要求10所述的部件的成型方法，其特征在于，所述型腔至少包括第一空腔段和第二空腔段，所述一级投射部设置成行进中相应于所述第一空腔段的内表面保持第一间距，所述二级投射部设置成行进中相应于第二空腔段的内表面保持第二间距。

12.根据权利要求11所述的部件的成型方法，其特征在于，所述第一间距和所述第二间距相等。

13.根据权利要求11所述的部件的成型方法，其特征在于，所述第一空腔段与所述第二空腔段连接，所述一级投射部和所述二级投射部在所述第一空腔段与所述第二空腔段的连接处发生脱离。

14.根据权利要求13所述的部件的成型方法，其特征在于，当所述二级投射部与所述一级投射部脱离后，所述一级投射部停留在所述第一空腔段。

15.根据权利要求11所述的部件的成型方法，其特征在于，所述第一空腔段与所述第二空腔段的连接处的内表面上设置有多个凸起。

16.根据权利要求11所述的部件的成型方法，其特征在于，所述部件至少包括彼此连接的第一区段和第二区段，所述第一间距内的树脂熔料固化形成所述第一区段，所述第二间距内的树脂熔料固化形成所述第二区段。

17.一种部件，包括至少两个彼此连接且具有不同内径的第一区段和第二区段，其特征在于，所述部件采用如权利要求11-16任一所述的部件的成型方法制成；所述第一区段和第二区段通过所述多级投射物的一级投射部和二级投射部在型腔行进过程中分离而成型。

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