CN113264403A - 铁氧体生片自动切割堆叠装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铁氧体生片自动切割堆叠装置，包括：切割传送组件，包括切割传送带；修边组件，包括安装架、导轨、两个刀座、第一落刀驱动件及修边刀；分切组件，包括滑轨、滑块、移刀模组、第二落刀驱动件及分切刀；料盘传送组件，包括机架、第一传送链条与第二传送链条、移载模组及升降托板；定位组件，包括固定板、可升降限位器、卡块及升降模组；及吸取组件，包括横移模组、横移板、第一吸盘及第二吸盘；所述第一吸盘用于吸取空载料盘，所述第二吸盘用于吸取铁氧体生片。
Description
技术领域
本发明涉及铁氧体生片加工技术领域，特别是涉及一种铁氧体生片自动切割堆叠装置。
背景技术
铁氧体是以氧化铁和其他铁族或稀土族氧化物为主要成分的复合氧化物。铁氧体多属半导体，电阻率远大于一般金属磁性材料，具有涡流损失小的优点。在高频和微波技术领域，如雷达技术、通信技术、空间技术、电子计算机等方面都到了广泛的应用
在制作时，需要将铁氧体生片切割成不同尺寸的单块铁氧体生片分料，以进行后续加工。目前，一般是通过人工进行分料切割，在分料切割过程中，经常由于误操作而产生废料。另外，分料好的铁氧体生片也是通过人工搬运进行堆叠，这种方式搬运输送铁氧体生片的效率低下，且通过人工摆放增加工人劳动强度。
发明内容
基于此，本发明提供一种铁氧体生片自动切割堆叠装置，结构合理，使用方便，可自动对铁氧体生片进行分料切割，并进行有序堆叠，减少人工劳动，大大提高生产效率。
为了实现本发明的目的，本发明采用如下技术方案：
一种铁氧体生片自动切割堆叠装置，包括：
切割传送组件，包括切割传送带；
安装于所述切割传送组件一端的修边组件；所述修边组件包括安装于所述切割传送带入口端处的安装架、安装于所述安装架一侧面上的导轨、滑动连接所述导轨的两个刀座、安装于各所述刀座上的第一落刀驱动件、及安装于第一落刀驱动件底端的修边刀；
安装于所述切割传送组件中部的分切组件；所述分切组件包括安装于所述切割传送带相对两侧的滑轨、匹配连接各所述滑轨的滑块、连接两个所述滑块的移刀模组、连接所述移刀模组一侧的第二落刀驱动件、及安装于所述第二落刀驱动件底端的分切刀；
安装于所述切割传送组件另一端的料盘传送组件；所述料盘传送组件包括机架、并排设置于所述机架顶部上相对两侧的第一传送链条与第二传送链条、安装于所述机架一端的移载模组、及连接所述移载模组的升降托板；所述第一传送链条用于传送承载有空载料盘的料盒，所述第二传送链条用于传送承载有满载料盘的料盒；
安装于所述料盘传送组件相对两侧内的定位组件；一个所述定位组件安装于所述第一传送链条上，另一个所述定位组件安装于所述第二传送链条上；所述定位组件包括连接所述机架的固定板、安装于所述固定板一端的可升降限位器、活动穿设所述固定板中部的卡块、及安装于所述固定板下方的升降模组；所述可升降限位器用于抵接料盒以确定料盒传送到位，所述升降模组用于驱动所述卡块升高并穿设料盒后顶升料盘；及
安装于所述料盘传送组件一端的上方的吸取组件；所述吸取组件包括安装于所述机架一端的横移模组、连接所述横移模组的横移板、安装于所述横移板一端的第一吸盘、及安装于所述横移板另一端的第二吸盘；所述第一吸盘用于吸取空载料盘，所述第二吸盘用于吸取铁氧体生片。
上述铁氧体生片收料装置，结构简单，使用方便，修边组件与分切组件将铁氧体生片自动切割分料后，利用第一吸盘与第二吸盘的同步动作，一个可自动对铁氧体生片进行收料，减少人工劳动，大大提高生产效率。
在其中一个实施例中，所述切割传送组件还包括安装于所述切割传送带内部的真空盒、连接于所述真空盒一侧的多个吸气管、安装于所述切割传送带底面一端的第一除尘器、及安装于所述切割传送带底面另一端的第二除尘器；所述切割传送带上均匀间隔开设有多个通孔，所述通孔贯穿所述切割传送带；所述真空盒的顶面上均匀间隔开设有多个通槽，所述通槽用于连通所述通孔；所述吸气管用于连接所述真空泵，所述吸气管连通所述真空盒的内部。
在其中一个实施例中，所述修边组件还包括连接于所述安装架相对两端的转接板、及连接于所述转接板之间的导杆；所述导杆用于滑动穿设各所述第一落刀驱动件的一侧，所述导杆的表面上设有刻度。
在其中一个实施例中，所述移载模组的一端对应所述第一传送链条，所述移载模组的另一端对应所述第二传送链条；所述移载模组设有移载滑座；所述升降托板包括安装于所述移载滑座上的托举气缸、及连接于所述托举气缸一端的托板本体；所述托板本体用于托举料盒。
在其中一个实施例中，所述升降模组包括固定连接所述卡块的连杆、固定连接于所述连杆远离所述卡块的一端的活动板、穿设所述活动板相对四角的滑杆、穿设所述活动板的中部的丝杆、及同轴连接于所述丝杆一端的升降电机；所述活动板位于所述固定板与所述升降电机之间；所述活动板的中部安装有螺母套，所述螺母套匹配套设所述丝杆，所述升降电机可驱动所述活动板在所述固定板与所述升降电机之间做升降运动。
在其中一个实施例中，所述第一吸盘与所述第二吸盘的中心距等于所述第一传送链条与所述第二传送链条的中心距。
在其中一个实施例中，所述分切组件还包括安装于所述分切刀一侧的风刀；所述风刀的出风口朝向所述分切到与铁氧体生片的切割处。
在其中一个实施例中，所述导轨的长度方向与所述切割传送带的传送方向相互垂直；所述滑轨的长度方向与所述切割传送带的传送方向一致。
在其中一个实施例中，所述铁氧体生片自动切割堆叠装置还包括上料组件；所述上料组件包括底座、安装于所述底座中部的两个主动辊、滑动安装于其中一个所述主动辊上方的从动辊、安装于各所述主动辊一侧的第一除尘辊、安装于所述从动辊一侧的第二除尘辊、及安装于所述底座一端处的上料电机；所述上料电机用于驱动两个所述主动辊进行转动。
在其中一个实施例中，所述上料组件还包括安装于所述底座一侧的纠偏辊与纠偏检测座、及安装于所述底座另一侧的张力摆杆；所述纠偏辊可沿着所述纠偏辊的轴心线方向进行伸缩运动。
附图说明
图1为本发明一实施方式的铁氧体生片自动切割堆叠装置的立体示意图；
图2为图1所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中上料组件的立体示意图；
图3为图2所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中上料组件的另一视角的立体示意图，其中不包括纠偏辊、纠偏检测座及张力摆杆；
图4为图3所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中上料组件的剖视图；
图5为图1所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中切割传送组件、修边组件及分切组件的组装示意图；
图6为图5所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中第一除尘器的立体示意图；
图7为图5所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中修边组件的立体示意图；
图8为图5所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中分切组件的立体示意图；
图9为图1所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中料盘传送组件、定位组件及吸取组件的应用示意图；
图10为图9所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中料盘传送组件、定位组件及吸取组件的立体示意图；
图11为图10所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中料盘传送组件、定位组件及吸取组件的另一视角的立体示意图；
图12为图10所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中移载模组与升降托板的组装示意图；
图13为图10所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中定位组件的立体示意图；
图14为图10所示的铁氧体生片自动切割堆叠装置中吸取组件的立体示意图。
附图标注说明：
10-上料组件，11-底座，12-主动辊，13-从动辊，14-第一除尘辊，15-第二除尘辊，16-上料电机，17-纠偏辊，18-纠偏检测座，19-张力摆杆；
20-切割传送组件，21-切割传送带，22-吸气管，23-第一除尘器，231-吸尘盒，232-毛刷辊，233-连接管，24-第二除尘器；
30-修边组件，31-安装架，32-导轨，33-刀座，34-第一落刀驱动件，35-修边刀，36-转接板，37-导杆；
40-分切组件，41-滑轨，42-滑块，43-移刀模组，44-第二落刀驱动件，45-分切刀，46-风刀；
50-料盘传送组件，51-机架，52-第一传送链条，53-第二传送链条，54-移载模组，540-移载滑座，55-升降托板，551-托举气缸，552-托板本体，56-第一风力喷枪，57-第二风力喷枪；
60-定位组件，61-固定板，62-可升降限位器，621-限位气缸，622-限位块，63-卡块，64-升降模组，65-连杆，66-活动板，67-滑杆，68-丝杆，69-升降电机；
70-吸取组件，71-横移模组，72-横移板，73-第一吸盘，731-第一推动元件，732-第一吸盘本体，74-第二吸盘，741-第二推动元件，742-第二吸盘本体。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
请参阅图1至图14，为本发明一实施方式的铁氧体生片自动切割堆叠装置用于对铁氧体生片进行自动切割及堆叠。所述铁氧体生片自动切割堆叠装置包括上料组件10、安装于上料组件10上方的切割传送组件20、安装于切割传送组件20一端的修边组件30、安装于切割传送组件20中部的分切组件40、安装于切割传送组件30另一端的料盘传送组件50、安装于料盘传送组件50相对两侧内的定位组件60、及安装于料盘传送组件50一端的上方的吸取组件70。
所述上料组件10包括底座11、安装于底座11中部的两个主动辊12、滑动安装于其中一个主动辊12上方的从动辊13、安装于各主动辊12一侧的第一除尘辊14、安装于从动辊13一侧的第二除尘辊15、安装于底座11一端处的上料电机16、安装于底座11一侧的纠偏辊17与纠偏检测座18、及安装于底座11另一侧的张力摆杆19；上料电机16用于驱动两个主动辊12进行转动。
主动辊12与从动辊13之间用于供铁氧体生片穿设，其中，第一除尘辊14抵接主动辊12，第二除尘辊15抵接从动辊13；第一除尘辊14与第二除尘辊15均不直接接触铁氧体生片。具体地，第一除尘辊14为主动辊12提供粘力，第二除尘辊15为从动辊13提供粘力，主动辊12与从动辊13获得的粘性均不强。当铁氧体生片经过主动辊12与从动辊13之间时，主动辊12与从动辊13获得的粘力恰好能吸附灰尘等杂物，但不会拉扯铁氧体生片，避免发生局部变形，确保传送的流畅性和传送精度，随着主动辊12与从动辊13继续转动，主动辊12与从动辊13吸附的灰尘等杂物被粘性更强的第一除尘辊14及第二除尘辊15所吸附带走，如此循环反复，可将铁氧体生片上的灰尘等杂物，间接转移到第一除尘辊14及第二除尘辊15上，达到除尘效果。
在本实施例中，所述纠偏辊17可沿着其轴心线方向进行伸缩运动，以对铁氧体生片的传送进行纠偏，即利用纠偏辊17的伸缩运动，调节铁氧体生片尽量位于主动辊12的中部。纠偏检测座18为超声波传感器，用于检测铁氧体生片是否发生偏移。
在本实施例中，所述张力摆杆19的一端连接有摆动电机(图未示)，摆动电机用于驱动张力摆杆19发生偏摆，以不同的角度撑开传送过程中的铁氧体生片，进而改变铁氧体生片的表面张力。
所述切割传送组件20包括切割传送带21、安装于切割传送带21内部的真空盒(图未示)、连接于真空盒一侧的多个吸气管22、安装于切割传送带21底面一端的第一除尘器23、及安装于切割传送带21底面另一端的第二除尘器24。其中，切割传送带21用于传送铁氧体生片。切割传送带21上均匀间隔开设有多个通孔，通孔贯穿切割传送带21。真空盒的顶面上均匀间隔开设有多个通槽，所述通槽用于连通所述通孔；吸气管22用于连接真空泵，吸气管22连通真空盒的内部。修边组件30对铁氧体生片进行修边时，产生的碎屑经过通孔与通槽后被真空盒吸取后排出。部分粘黏在切割传送带21表面的顽固碎屑，则由第一除尘器23与第二除尘器24进一步去除。
在本实施例中，如图6所示，第一除尘器23包括吸尘盒231、安装于吸尘盒231内的两个毛刷辊232、安装于吸尘盒231外部的除尘电机(图未示)、及连接于吸尘盒231底部的两个连接管233；连接管233用于连接真空泵；除尘电机用于驱动两个毛刷辊232转动。具体地，毛刷辊232抵接切割传送带21的表面，毛刷辊232的刷毛擦拭传切割传送带21表面以剥离顽固碎屑，顽固碎屑接着被吸入吸尘盒231内后再排出。
在本实施例中，第二除尘器24为除尘辊，第二除尘器24抵接切割传送带21的表面，用于粘黏吸附切割传送带21表面的碎屑。
所述修边组件30包括安装于切割传送带21入口端处的安装架31、安装于安装架31一侧面上的导轨32、滑动连接导轨32的两个刀座33、安装于各刀座33上的第一落刀驱动件34、安装于第一落刀驱动件34底端的修边刀35、连接于安装架31相对两端的转接板36、及连接于两个转接板36之间的导杆37；导杆37用于滑动穿设各第一落刀驱动件34的一侧，以便于刀座33沿着导轨32做直线运动。
在本实施例中，导轨32的长度方向与切割传送带21的传送方向相互垂直。
在本实施例中，第一落刀驱动件34为气缸；第一落刀驱动件34用于驱动修边刀35下落并抵接铁氧体生片，以对铁氧体生片的相对两侧边缘进行切割修边。
进一步地，在本实施例中，导杆37的表面上设有刻度，以便于调节两个第一落刀驱动件34之间的距离，进而调节两个修边刀35的距离，可满足不同宽度的修边要求。
所述分切组件40包括安装于切割传送带21相对两侧的滑轨41、匹配连接各滑轨41的滑块42、连接两个滑块42的移刀模组43、连接移刀模组43一侧的第二落刀驱动件44、安装于第二落刀驱动件44底端的分切刀45、及安装于分切刀45一侧的风刀46；风刀46的出风口朝向分切刀45与铁氧体生片的切割处，以将碎屑吹走。
在本实施例中，滑轨41的长度方向与切割传送带21的传送方向一致。
在本实施例中，移刀模组43为KK直线模组，KK直线模组为机械领域常用的直线运动模组，在此不做赘述。移刀模组43的运动方向与切割传送带21的传送方向相互垂直，即移刀模组43可驱动分切刀45在两个滑轨41之间往返运动，以将铁氧体生片分切成单个的铁氧体生片分料。调节切割传送带21的传送速度，可以控制单个的铁氧体生片分料的长度尺寸。
在本实施例中，第二落刀驱动件44为气缸；第二落刀驱动件44用于驱动分切刀45下落并抵接铁氧体生片，以将铁氧体生片分切成单个的铁氧体生片分料。分料好的铁氧体生片经过风刀46吹走碎屑后，由切割传送带21送往料盘传送组件50上进行装盘收料。
所述料盘传送组件50包括机架51、并排设置于机架51顶部上相对两侧的第一传送链条52与第二传送链条53、安装于机架51一端的移载模组54、及连接移载模组54的升降托板55；升降托板55用于移载空载的料盒。如第一传送链条52的传送方向与第二传送链条53的传送方向相反。其中，第一传送链条52用于传送承载有空载料盘的料盒，第二传送链条53用于传送承载有满载料盘的料盒；具体地，空载料盘指的是料盘中没有承载铁氧体生片，满载料盘指的是料盘中承载有铁氧体生片。
如图12所示，在本实施例中，移载模组54为机械领域常用的KK直线模组，因此，在此不再赘述。移载模组54的一端对应第一传送链条52，移载模组54的另一端对应第二传送链条53，使得移载模组54可将料盒将第一传送链条52移载到第二传送链条53。移载模组54设有移载滑座540，移载滑座540用于承载连接升降托板55。具体地，在本实施例中，升降托板55包括安装于移载滑座540上的托举气缸551、及连接于托举气缸551一端的托板本体552；托板本体552用于托举料盒。
进一步地，为了提高料盘的洁净度，所述料盘传送组件50还包括安装于第一传送链条52一侧的第一风力喷枪56与第二风力喷枪57；第一风力喷枪56与第二风力喷枪57均朝向料盒设置。第一风力喷枪56的风口的长度方向与第一传送链条52的长度方向一致，第二风力喷枪57的风口的长度方向与第一传送链条52的长度方向相互垂直。
在本实施例中，所述定位组件60的数量为两个，一个定位组件60安装于第一传送链条52上，另一个定位组件60安装于第二传送链条53上。所述定位组件60包括连接机架51的固定板61、安装于固定板61一端的可升降限位器62、活动穿设固定板61中部的卡块63、及安装于固定板61下方的升降模组64。可升降限位器62用于抵接料盒以确定料盒传送到位，升降模组64用于驱动卡块63升高并穿设料盒后顶升料盘。
如图13所示，可升降限位器62包括安装于固定板61一端的限位气缸621、及连接于限位气缸621一端的限位块622；限位块622用于抵接料盒的一侧。
如图13所示，升降模组64包括固定连接卡块63的连杆65、固定连接于连杆65远离卡块63的一端的活动板66、穿设活动板66相对四角的滑杆67、穿设活动板66的中部的丝杆68、及同轴连接于丝杆68一端的升降电机69。其中，活动板66位于固定板61与升降电机69之间，滑杆67连接于固定板61与升降电机69之间，丝杆68连接于固定板61与升降电机69之间。具体地，活动板66的中部安装有螺母套，螺母套匹配套设丝杆68，因此，利用升降电机69转动可驱动活动板66在固定板61与升降电机69之间做升降运动，进而带动卡块63进行升降运动，以便于卡块63顶升料盘，方便吸取组件70进行工作。
所述吸取组件70包括安装于机架51一端的横移模组71、连接横移模组71的横移板72、安装于横移板72一端的第一吸盘73、及安装于横移板72另一端的第二吸盘74。如图9至图11所示，吸取组件70位于定位组件60的上方。在本实施例中，如图12所示，横移模组71为为机械领域常用的KK直线模组，因此，在此不再赘述。横移模组71设有横移滑座，横移滑座连接横移板72。
在本实施例中，第一吸盘73包括安装于横移板72一端的第一推动元件731及连接于第一推动元件731一端的第一吸盘本体732；第二吸盘74包括安装于横移板72另一端的第二推动元件741及连接于第二推动元件741一端的第二吸盘本体742。第一推动元件731与第二推动元件741均为气缸，第一推动元件731用于驱动第一吸盘本体732下落以吸取空载料盘，第二推动元件741用于驱动第二吸盘本体742下落以吸取铁氧体生片。
具体地，第一吸盘73与第二吸盘74的中心距等于第一传送链条52与第二传送链条53的中心距。
实际上，在收料工作开始前，在第一传送链条52上放置有承载有空载料盘的料盒，第二传送链条53上放置一个空载的料盒。本实施例的铁氧体生片收料装置工作过程中，承载有空载料盘的料盒与空载的料盒同时被定位组件60定位，第一吸盘73与第二吸盘74同步工作。具体地，第一吸盘73在第一传送链条52上吸取空载料盘时，第二吸盘74在第二传送链条53的空载料盘上放置铁氧体生片以形成满载料盘。然后，第一吸盘73将前一步吸取的空载料盘放置在第二传送链条53上时，第二吸盘74在分料工序上吸取铁氧体生片，以待下一步放置于刚转移过来的空载料盘上。如此循环，第一吸盘73与第二吸盘74一个取一个放，可实现满载料盘自动有序地堆叠，减少人工劳动，大大提高生产效率。
上述铁氧体生片收料装置，结构简单，使用方便，修边组件30与分切组件40将铁氧体生片自动切割分料后，利用第一吸盘73与第二吸盘74的同步动作，一个可自动对铁氧体生片进行收料，减少人工劳动，大大提高生产效率。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (5)
1.一种铁氧体生片自动切割堆叠装置，其特征在于，包括：
切割传送组件，包括切割传送带；
安装于所述切割传送组件一端的修边组件；所述修边组件包括安装于所述切割传送带入口端处的安装架、安装于所述安装架一侧面上的导轨、滑动连接所述导轨的两个刀座、安装于各所述刀座上的第一落刀驱动件、及安装于第一落刀驱动件底端的修边刀；
安装于所述切割传送组件中部的分切组件；所述分切组件包括安装于所述切割传送带相对两侧的滑轨、匹配连接各所述滑轨的滑块、连接两个所述滑块的移刀模组、连接所述移刀模组一侧的第二落刀驱动件、及安装于所述第二落刀驱动件底端的分切刀；
安装于所述切割传送组件另一端的料盘传送组件；所述料盘传送组件包括机架、并排设置于所述机架顶部上相对两侧的第一传送链条与第二传送链条、安装于所述机架一端的移载模组、及连接所述移载模组的升降托板；所述第一传送链条用于传送承载有空载料盘的料盒，所述第二传送链条用于传送承载有满载料盘的料盒；
安装于所述料盘传送组件相对两侧内的定位组件；一个所述定位组件安装于所述第一传送链条上，另一个所述定位组件安装于所述第二传送链条上；所述定位组件包括连接所述机架的固定板、安装于所述固定板一端的可升降限位器、活动穿设所述固定板中部的卡块、及安装于所述固定板下方的升降模组；所述可升降限位器用于抵接料盒以确定料盒传送到位，所述升降模组用于驱动所述卡块升高并穿设料盒后顶升料盘；及
安装于所述料盘传送组件一端的上方的吸取组件；所述吸取组件包括安装于所述机架一端的横移模组、连接所述横移模组的横移板、安装于所述横移板一端的第一吸盘、及安装于所述横移板另一端的第二吸盘；所述第一吸盘用于吸取空载料盘，所述第二吸盘用于吸取铁氧体生片。
2.根据权利要求1所述的铁氧体生片自动切割堆叠装置，其特征在于，所述切割传送组件还包括安装于所述切割传送带内部的真空盒、连接于所述真空盒一侧的多个吸气管、安装于所述切割传送带底面一端的第一除尘器、及安装于所述切割传送带底面另一端的第二除尘器；所述切割传送带上均匀间隔开设有多个通孔，所述通孔贯穿所述切割传送带；所述真空盒的顶面上均匀间隔开设有多个通槽，所述通槽用于连通所述通孔；所述吸气管用于连接所述真空泵，所述吸气管连通所述真空盒的内部。
3.根据权利要求1所述的铁氧体生片自动切割堆叠装置，其特征在于，所述修边组件还包括连接于所述安装架相对两端的转接板、及连接于所述转接板之间的导杆；所述导杆用于滑动穿设各所述第一落刀驱动件的一侧，所述导杆的表面上设有刻度。
4.根据权利要求1所述的铁氧体生片自动切割堆叠装置，其特征在于，所述移载模组的一端对应所述第一传送链条，所述移载模组的另一端对应所述第二传送链条；所述移载模组设有移载滑座；所述升降托板包括安装于所述移载滑座上的托举气缸、及连接于所述托举气缸一端的托板本体；所述托板本体用于托举料盒。
5.根据权利要求1所述的铁氧体生片自动切割堆叠装置，其特征在于，所述升降模组包括固定连接所述卡块的连杆、固定连接于所述连杆远离所述卡块的一端的活动板、穿设所述活动板相对四角的滑杆、穿设所述活动板的中部的丝杆、及同轴连接于所述丝杆一端的升降电机；所述活动板位于所述固定板与所述升降电机之间；所述活动板的中部安装有螺母套，所述螺母套匹配套设所述丝杆，所述升降电机可驱动所述活动板在所述固定板与所述升降电机之间做升降运动。
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