CN113233792A - 一种夹层弯弧玻璃生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种夹层弯弧玻璃生产方法，其包括如下步骤：S1、初加工：切割出第一玻璃基板和第二玻璃基板；S2、热处理：通过物理钢化法对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行加热弯弧，得到预设弧度的第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃；S3、清洗烘干；S4、合片：合片后采用耐高温胶带固定夹层弯弧玻璃的边沿；S5、预压：在恒温状态下，对合片后的初级夹层弯弧玻璃依次进行加热处理和辊压处理；S6、终压：将初级夹层弯弧玻璃通过高压釜进行终压；S7、成品：终压后去除所有胶带，得到最终夹层弯弧玻璃。本发明提供的夹层弯弧玻璃生产方法，无需抽真空生产，降低生产成本，提高生产片数，实现大批量加工，实现连续生产，提高生产效率。

Description

一种夹层弯弧玻璃生产方法
技术领域
本发明涉及玻璃生产技术领域，具体涉及一种夹层弯弧玻璃生产方法。
背景技术
随着客户对建筑玻璃安全性、美观性要求的不断提高，夹层弯钢玻璃作为一种安全、隔音、等多种特性于一体的玻璃，在特殊安装位置有着无可替代的重要作用，可以满足幕墙玻璃从平面到弧面的渐变过渡、流线性、圆滑平整的多样化设计要求。
现有技术中生产步骤如下：磨边清洗、热处理、清洗、合片、抽真空、高压釜终压，其中采用真空袋或真空环的工艺进行抽真空，通过真空袋、透气棉、真空气管等材料作为辅助材料，将合片后的夹层弯弧玻璃采用真空环缠绕或真空袋包裹(真空环缠绕或真空袋包裹均只能人工操作，生产效率低且成本高)后，然后移至设置有真空系统的高压釜内抽真空，达到一定真空度后再运行高压釜，采用真空环、真空袋、真空系统的作用是使得胶膜与两块弯弧玻璃充分压合。夹层弯弧玻璃采用抽真空的方式离线手工生产，需要耗费辅材及大量的人手，同时需要配套的高压釜真空设备，生产成本高，生产流程繁琐；同时手工清洁、手工搬运，人员劳动强度大，生产效率低；且生产片数受制于设备气嘴(若用真空袋包裹，在真空系统内需用气嘴抽走真空袋内的空气)数量及真空系统能力限制，对设备真空配套要求较高，难以实现大批量加工。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种夹层弯弧玻璃生产方法，以解决夹层弯弧玻璃离线生产效率低成本高的问题，且实现无需抽真空生产，大批量连续生产，所述技术方案如下：
本发明提供了一种夹层弯弧玻璃生产方法，所述夹层弯弧玻璃为曲面状，且其长度方向上的侧边沿为弧形状，其宽度方向上的侧边沿为直线形，所述夹层弯弧玻璃包括第一弯弧玻璃、第二弯弧玻璃以及贴合在所述第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃之间的夹层，所述第一弯弧玻璃、第二弯弧玻璃均具有内凹面和外凸面，
所述夹层弯弧玻璃生产方法包括如下步骤：
S1、初加工：根据所需玻璃厚度、尺寸分别切割出第一玻璃基板和第二玻璃基板，然后对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行磨边、清洗和烘干处理；
S2、热处理：通过物理钢化法对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行加热，使其达到预设温度，再将加热后的第一玻璃基板和第二玻璃基板移送至弯风栅，按所需弧度进行起弧，同时对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行冷却，得到预设弧度的第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃；
S3、清洗烘干：将第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃进行清洗、烘干；
S4、合片：使用胶膜将第一弯弧玻璃的内凹面与第二弯弧玻璃的外凸面相对进行合片，得到初级夹层弯弧玻璃，合片后采用耐高温胶带固定夹层弯弧玻璃的边沿；
S5、预压：在恒温状态下，对合片后的初级夹层弯弧玻璃依次进行加热处理和辊压处理，加热处理时，在预设加热时间内，采用恒温对流工艺加热玻璃；辊压处理时，每一个夹层弯弧玻璃的凹面朝上，且两个直线侧边沿朝前依次进入辊压区，其中，加热和辊压处理时，所述玻璃移动走速相同；
S6、终压：将预压后的初级夹层弯弧玻璃通过高压釜进行终压；
S7、成品：终压后去除所有胶带，得到最终夹层弯弧玻璃。
进一步地，步骤S4中，合片后采用耐高温胶带分别固定初级夹层弯弧玻璃的四个角。
进一步地，步骤S4中，所述胶膜为PVB或SGP膜，所述胶膜的厚度为1-3mm；所述耐高温胶带的熔点≥200℃。
进一步地，步骤S5中，当初级夹层弯弧玻璃的一个直线侧边沿朝前先进入辊压区的上压辊和下压辊之间时，玻璃移动走速设置为0，且停留2-5秒；当初级夹层弯弧玻璃另一个直线侧边沿再进入辊压区的上压辊和下压辊之间时，玻璃移动走速设置为0，且停留2-5秒。
进一步地，步骤S5中，预压采用对流辊压炉，所述对流辊压炉包括依次设置的加热区以及辊压区，每一个加热区的温度范围设置为130-160℃，玻璃移动走速设置为0.5-4m/min；所述辊压区温度范围设置为130-160℃，玻璃移动走速设置为0.5-4m/min。
进一步地，步骤S5中，每个加热区包括多组对流风箱，所述初级夹层弯弧玻璃的上部和下部均设置有至少一组对流风箱，每个对流风箱对应一个风机，风机转速控制在1000-1400r/min，风机前分布有多根加热丝，风机用于将加热丝产生的热量传输至初级夹层弯弧玻璃，多个加热区的风机的转速均设置相同。
进一步地，步骤S2中，所述第一玻璃基板和第二玻璃基板的加工参数均相同；弯弧后得到的所述第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃的弯弧的拱高相同。
进一步地，步骤S2中，加热参数具体如下：炉温控制在680-710℃，玻璃均匀加热至620-640℃；步骤S3中，所述第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃均凹面朝上、弧形侧边沿朝前进入清洗设备，使用电阻率＞16MΩ.cm的去离子纯水、3-4Kg的水压进行清洗，然后经200-300KPa的风压、6-10m/min的走速进行吹干。
进一步地，步骤S6中，高压釜保温温度范围为130-135℃，保压压力范围为11.5-12bar，保温时间范围为40-90min。
进一步地，步骤S1中，所述第一玻璃基板和第二玻璃基板的厚度范围均为5-12mm；所述第一玻璃基板和第二玻璃基板均为白玻，所述第一玻璃基板和第二玻璃基板均为阳光镀膜控制玻璃，或所述第一玻璃基板为白玻，所述第二玻璃基板为阳光镀膜控制玻璃。
本发明提供的技术方案带来的有益效果如下：
本发明提供的夹层弯弧玻璃生产方法，采用相同的钢化参数配对生产，保证了两个弯弧玻璃的吻合度；合片后采用耐高温胶带固定初级夹层弯弧玻璃的边沿，防止传送及辊压过程中滑动错位；采用恒温加热和辊压生产，即初级夹层弯弧玻璃在加热区受热均匀后再进行辊压，使胶膜与弯弧玻璃充分受热均匀，初级夹层弯弧玻璃内部气体大量排除，边部充分封边；可取消真空袋、真空环、真空系统，无需抽真空生产，降低生产成本，提高生产片数，实现大批量加工，实现连续生产，提高生产效率，更好的满足交货要求。本发明提供的夹层弯弧玻璃生产方法，在保证胶膜与两块弯弧玻璃充分压合形成质量合格的夹层弯弧玻璃的前提下，无需抽真空，提高生产效率，降低生产成本，实现大批量连续生产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
附图1为本发明实施例提供的夹层弯弧玻璃的结构示意图；
附图2为本发明实施例提供的夹层弯弧玻璃的立体图了；
附图3为本发明实施例提供的夹层弯弧玻璃生产方法的流程图。
其中，1-第一弯弧玻璃，2-第二弯弧玻璃，3-夹层，4-镀膜层，5-胶带。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。
在本发明的一个实施例中，提供了一种夹层弯弧玻璃生产方法，所述夹层弯弧玻璃为曲面状，且其长度方向上的侧边沿为弧形状，其宽度方向上的侧边沿为直线形，即具有向下凹进的凹陷部，所述凹陷部的两端部为直边部。
所述夹层弯弧玻璃的具体结构如下：参见图1和图2，其包括第一弯弧玻璃1、第二弯弧玻璃2以及贴合在所述第一弯弧玻璃1和第二弯弧玻璃2之间的夹层3，所述第一弯弧玻璃1、第二弯弧玻璃2均具有内凹面和外凸面。
所述夹层弯弧玻璃生产方法包括如下步骤，参见图3：
S1、初加工：根据所需玻璃厚度、尺寸分别切割出第一玻璃基板和第二玻璃基板，然后对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行磨边、清洗和烘干处理，即根据要求对第一玻璃基板1和第二玻璃基板2的边部进行手动倒棱、机器粗磨或精磨后清洗烘干。
优选地，制作夹层弯弧玻璃的第一玻璃基板1第二玻璃基板2的厚度范围为5-12mm。所述第一玻璃基板和第二玻璃基板均为白玻，所述第一玻璃基板和第二玻璃基板均为阳光镀膜控制玻璃(所述第二弯弧玻璃远离第一弯弧玻璃的一面设有镀膜层，所述第一弯弧玻璃远离第二弯弧玻璃的一面设有镀膜层)，或所述第一玻璃基板为白玻，所述第二玻璃基板为阳光镀膜控制玻璃。阳光镀膜控制玻璃是指在玻璃基板上镀设镀膜层，镀膜层依次为Si3N4(5-25nm)、NiCr(5-25nm)、Si3N4(20-30nm)。
在本发明提供的一个实施例中，所述第一玻璃基板为白玻，所述第二玻璃基板为阳光镀膜控制玻璃，即所述第二玻璃基板的内凹面依次镀设有Si3N4(5-25nm)、NiCr(5-25nm)、Si3N4(20-30nm)。
S2、热处理：通过物理钢化法对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行加热，使其达到预设温度(炉温控制在680-710℃，玻璃均匀加热至620-640℃)，再将加热后的第一玻璃基板和第二玻璃基板移送至弯风栅，按所需弧度进行起弧，同时对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行冷却，得到预设弧度的第一弯弧玻璃1和第二弯弧玻璃2。
所述弯弧步骤具体如下：将达到预设温度的第一玻璃基板和第二玻璃基板迅速移送至弯风栅段，根据不同玻璃基板厚度设置不同钢化风压，玻璃基板越厚，钢化风压越小，待玻璃基板完全进入弯风栅后，按所需弧度进行起弧，同时钢化风机启动，对玻璃基板进行迅速均匀的冷却，使玻璃具有一定强度，可以为半弯钢化或全弯钢化。
如生产8mm全弯钢化时，根据所需弯弧度调整弯风栅弧度，调整完成后弯风栅落下，待玻璃加热完成完全进入弯风栅后再提起。将普通玻璃基片放在装片台上，玻璃弯弧方向与辊道平行(软轴弯曲)或垂直(硬轴弯曲)，玻璃通过辊道传动进入钢化炉内均匀加热，加热炉温范围为680-710℃，加热时间范围为300s-350s。玻璃在钢化炉内往复摆动，摆动速度范围为100-200mm/s。当玻璃加热到620℃-640℃后迅速进入弯风栅进行冷却，待玻璃完全进入弯风栅后，弯风栅提起，提起后的弧度与设置的弧度一致。弯风栅完全提起后风栅风机风门打开，对玻璃进行均匀冷却，冷却速率20-30℃/s，玻璃在弯风栅内往复摆动，摆动速度100-200mm/s，待玻璃冷却至30-60℃后，弯风栅落下，风机风门关闭，玻璃从弯风栅传动至卸片台。
如生产8mm半弯钢化时，根据所需弯弧度调整弯风栅弧度，调整完成后弯风栅落下，待玻璃加热完成完全进入弯风栅后再提起。将普通玻璃基片放在装片台上，玻璃弯弧方向与辊道平行(软轴弯曲)或垂直(硬轴弯曲)，玻璃通过辊道传动进入钢化炉内均匀加热，加热炉温范围为680-710℃，加热时间范围为300s-350s。玻璃在钢化炉内往复摆动，摆动速度范围为100-200mm/s。当玻璃加热到620℃-640℃后迅速进入风栅进行冷却，待玻璃完全进入弯风栅后，弯风栅提起，提起后的弧度与设置的弧度一致。弯风栅完全提起后风栅风机风门打开，对玻璃进行均匀冷却，冷却速率范围为1.5-3.5℃/s，玻璃在弯风栅内往复摆动，摆动速度范围为100-200mm/s。待玻璃冷却至30-60℃后，弯风栅落下，风机风门关闭，玻璃从弯风栅传动至卸片台。
优选地，步骤S2中，第一玻璃基板和第二玻璃基板的加工参数均相同，具体解释如下：将第一玻璃基板和第二玻璃基板一同进入钢化炉进行钢化，可保证两种玻璃的钢化参数相同，具体地，待合片的第一玻璃基板和第二玻璃基板成对加工，或并排进入钢化炉，或前后相邻进入钢化炉。热处理包括加热和弯弧步骤，采用相同的钢化参数，保证了弯弧后得到的第一弯弧玻璃1与第二弯弧玻璃2的吻合度(弯弧度、直边度、角部翘曲、弯弧的拱高)相同，使得合片后的夹层弯弧玻璃能够在步骤S5中预压。
优选地，所述第一弯弧玻璃1的拱高与第二弯弧玻璃2的弯弧的拱高均≤600mm。
原始生产工艺中，两种不同类型的第一玻璃基板和第二玻璃基板，均是单独钢化，无法保证两者的加工参数相同。
S3、清洗烘干：将第一弯弧玻璃1和第二弯弧玻璃2进行清洗、烘干，清洗时，所述第一弯弧玻璃1和第二弯弧玻璃2均凹面朝上(第一弯弧玻璃、第二弯弧玻璃的外凸面接触传送辊)、弧形侧边沿朝前(即直线形侧边沿的延伸方向与传送方向平行，弧形侧边沿与传送方向垂直)进入清洗设备进行清洗(这样不会撞击清洗设备内零件)，使用电阻率＞16MΩ.cm的去离子纯水、3-4Kg的水压进行清洗，然后经200-300KPa的风压、6-10m/min的走速进行吹干，保证清洁质量。
在步骤S2中，钢化处理后的第一弯弧玻璃1和第二弯弧玻璃2表面有杂质，合片时需要保证玻璃表面干净无灰尘，特在钢化后清洗除去玻璃表面的杂质。
S4、合片：待玻璃清洗烘干后，使用胶膜将第一弯弧玻璃1的内凹面与第二弯弧玻璃2的外凸面相对进行合片，得到初级夹层弯弧玻璃，合片后采用耐高温胶带5固定夹层弯弧玻璃的边沿，参见图1，防止传送及辊压过程中滑动错位，提高封边效果。所述胶膜为PVB或SGP膜，所述胶膜的厚度为1-3mm，优选为1.52mm或2.28mm，耐高温胶带的熔点≥200℃。
优选地，合片后采用耐高温胶带分别固定初级夹层弯弧玻璃的四个角，在保证初级夹层弯弧玻璃传送及辊压(步骤S5预压和步骤S6终压)过程中不会滑动错位的同时，既可以节约材料，又可以减少人工操作时间，节约人力。
S5、预压：在恒温状态下，对合片后的初级夹层弯弧玻璃依次进行加热处理和辊压处理，加热处理时，在预设加热时间内，采用恒温对流工艺加热玻璃；辊压处理时，每一个初级夹层弯弧玻璃的凹面朝上，且两个直线侧边沿朝前依次进入辊压区(即直线形侧边沿的延伸方向与传送方向垂直，弧形侧边沿与传送方向平行，一个直线侧边沿先进入辊压区，另一个直线侧边沿再进入辊压区)。
每一个加热区的温度范围设置为130-160℃，玻璃移动走速设置为0.5-4m/min；所述辊压区温度范围设置为130-160℃，玻璃移动走速设置为0.5-4m/min。
步骤S5中，预压采用对流辊压炉，所述对流辊压炉包括依次设置的加热区以及辊压区，加热区设置为多个，每个加热区包括多组对流风箱，所述初级夹层弯弧玻璃的上部和下部均设置有至少一组对流风箱，每个对流风箱对应一个风机，风机转速控制在1000-1400r/min，风机前分布有多根加热丝，风机用于将加热丝产生的热量传输至初级夹层弯弧玻璃，多个加热区的风机的转速均设置相同。
恒温对流工艺具体如下：加热区可优选为三个，每个加热区包括多组对流风箱，优选8组，初级夹层弯弧玻璃的上部左右两侧各设置两组对流风箱，其下部左右两侧各设置两组对流风箱。每个对流风箱对应一台1.1KW的风机，转速控制在1000-1400r/min，风机前面分布有多根加热丝，风机用于将加热丝产生的热量传输至玻璃，每根加热丝为3000W，用于产生热源；多个加热区的风机的转速均设置相同；通过对流风机将热气吹到初级夹层弯弧玻璃表面，使得初级夹层弯弧玻璃上部和下部空间形成气体对流，快速均匀加热玻璃和胶膜。当设置三个加热区的温度、玻璃移动走速(走速即传送速度)设置为0.8-1.6m/min)后，控制器根据温度自动调整风机转速和加热温度，转速控制在1000-1400r/min，将加热丝产生的热量通过对流风箱的风口均匀地发散至被加热的初级夹层弯弧玻璃。
对流辊压炉的三个加热区的温度设为恒定且相同，即初级夹层弯弧玻璃的上部和下部的温度均设置相同，温度范围均设置为130-160℃，以避免三个加热区温度的偏差带来信号干扰，使对流风箱之间产生的热量不一致导致产品受热不均匀情况。
所述初级夹层弯弧玻璃经对流加热后再在辊压区内经压辊辊压，压辊为气压橡胶辊，初级夹层弯弧玻璃上下均设置有压辊(上压辊和下压辊)，辊压压力设置为6-7bar，辊压温度设置为130-160℃，玻璃走速设置为0.5-4m/min(优选为0.8-1.6m/min)，两个压辊之间的间距根据对流加热后的初级夹层弯弧玻璃整体总厚度(总厚度指第一玻璃基板、第二玻璃基板以及与两者之间的胶膜的厚度之和)进行调整，即两个压辊之间的间距与整体夹层玻璃总厚度相比小2-3mm，如生产8mm与8mm的夹层弯弧产品时，压力设为6.5bar，两个压辊间距调整为15-16mm，玻璃基板走速(传送速度)设置为0.8-1.6m/min。
优选地，加热和辊压处理时，所述玻璃移动走速相同，在加热区和辊压区，玻璃基板走速(传送速度)一致，如在加热区玻璃基板走速为1m/min，那么在辊压区玻璃基板走速也为1m/min。因加热区和辊压区紧邻，当进入辊压区时，一片初级夹层弯弧玻璃出现同时处于加热区和辊压区的情况，若加热区和辊压区移动走速不同，会擦伤玻璃。辊压至前后直边边部时各优选停留3-5秒，此时走速为0，有足够的时间保证直边部位胶膜与两个玻璃(第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃)充分压合。然后在预设的时间阈值范围内移出，且出炉温度控制为60-70℃。
步骤S5中，当初级夹层弯弧玻璃的一个直线侧边沿朝前先进入辊压区的上压辊和下压辊之间时，玻璃移动走速设置为0，且停留2-5秒(优选停留3-5秒)；当另一个直线侧边沿再进入辊压区的上压辊和下压辊之间时，玻璃移动走速设置为0，且停留2-5秒(优选停留3-5秒)，在停留时间内玻璃移动走速为0，目的是有足够的时间保证直边部位(所述凹陷部的两端部均为直边部，即直线形侧边沿)胶膜与玻璃充分压合，提高封边效果。
采用恒温对流的辊压工艺，使初级夹层弯弧玻璃的任何部位处于温度均匀的加热区域，使胶膜与两个弯弧玻璃充分受热均匀，不会出现大面积的气泡；辊压的好处是：玻璃在加热区受热均匀后再进行辊压，使初级夹层弯弧玻璃内部气体大量排除，边部进行了充分封边。
采用预压步骤，可提高生产片数，实现大批量加工，保证生产连续，无需人工操作，提高工作效率。
S6、终压：将预压后的初级夹层弯弧玻璃通过高压釜进行终压。高压釜保温温度范围为130-135℃，保压压力范围为11.5-12bar，保温时间范围为40-90min。
S7、成品：终压后去除所有胶带，得到所需满足技术要求的最终夹层弯弧玻璃。
通过本发明提供的夹层弯弧玻璃生产方法制备得到的夹层弯弧玻璃产品性能满足GB 15763.3-2009建筑用安全玻璃第3部分：夹层玻璃的要求。
本发明提供的夹层弯弧玻璃生产方法，采用相同的钢化参数配对生产，保证了两个弯弧玻璃的吻合度；合片后采用耐高温胶带固定初级夹层弯弧玻璃的边沿(可采用专业贴胶带设备来操作或可采用人工操作)，防止传送及辊压过程中滑动错位；采用恒温加热和辊压生产，即初级夹层弯弧玻璃在加热区受热均匀后再进行辊压，使胶膜与弯弧玻璃充分受热均匀，初级夹层弯弧玻璃内部气体大量排除，边部充分封边(即提高了封边效果)；可取消真空袋、真空环、真空系统，无需抽真空生产，降低生产成本(相比原始加工工艺，可降低10倍以上成本)，提高生产片数(相比原始加工工艺，可提高10倍以上单日加工数量)，实现大批量加工，实现连续生产，提高生产效率(相比原始加工工艺，可提高10倍或20倍以上效率)，更好的满足交货要求。
本发明提供的夹层弯弧玻璃生产方法，在保证胶膜与两块弯弧玻璃充分压合形成质量合格的夹层弯弧玻璃的前提下，无需抽真空，提高生产效率，降低生产成本，实现大批量连续生产。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种夹层弯弧玻璃生产方法，所述夹层弯弧玻璃为曲面状，且其长度方向上的侧边沿为弧形状，其宽度方向上的侧边沿为直线形，所述夹层弯弧玻璃包括第一弯弧玻璃、第二弯弧玻璃以及贴合在所述第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃之间的夹层，所述第一弯弧玻璃、第二弯弧玻璃均具有内凹面和外凸面，其特征在于，包括如下步骤：
S1、初加工：根据所需玻璃厚度、尺寸分别切割出第一玻璃基板和第二玻璃基板，然后对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行磨边、清洗和烘干处理；
S2、热处理：通过物理钢化法对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行加热，使其达到预设温度，再将加热后的第一玻璃基板和第二玻璃基板移送至弯风栅，按所需弧度进行起弧，同时对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行冷却，得到预设弧度的第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃；
S3、清洗烘干：将第一弯弧玻璃和第二弯弧玻璃进行清洗、烘干；
S4、合片：使用胶膜将第一弯弧玻璃的内凹面与第二弯弧玻璃的外凸面相对进行合片，得到初级夹层弯弧玻璃，合片后采用耐高温胶带固定夹层弯弧玻璃的边沿；
S5、预压：在恒温状态下，对合片后的初级夹层弯弧玻璃依次进行加热处理和辊压处理，加热处理时，在预设加热时间内，采用恒温对流工艺加热玻璃；辊压处理时，每一个夹层弯弧玻璃的凹面朝上，且两个直线侧边沿朝前依次进入辊压区，其中，加热和辊压处理时，所述玻璃移动走速相同；
S6、终压：将预压后的初级夹层弯弧玻璃通过高压釜进行终压；
S7、成品：终压后去除所有胶带，得到最终夹层弯弧玻璃。
2.根据权利要求1所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S4中，合片后采用耐高温胶带分别固定初级夹层弯弧玻璃的四个角。
3.根据权利要求1或2所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S4中，所述胶膜为PVB或SGP膜，所述胶膜的厚度为1-3mm；所述耐高温胶带的熔点≥200℃。
4.根据权利要求1所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S5中，当初级夹层弯弧玻璃的一个直线侧边沿朝前先进入辊压区的上压辊和下压辊之间时，玻璃移动走速设置为0，且停留2-5秒；当初级夹层弯弧玻璃另一个直线侧边沿再进入辊压区的上压辊和下压辊之间时，玻璃移动走速设置为0，且停留2-5秒。
5.根据权利要求1所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S5中，预压采用对流辊压炉，所述对流辊压炉包括依次设置的加热区以及辊压区，每一个加热区的温度范围设置为130-160℃，玻璃移动走速设置为0.5-4m/min；所述辊压区温度范围设置为130-160℃，玻璃移动走速设置为0.5-4m/min。
6.根据权利要求5所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S5中，每个加热区包括多组对流风箱，所述初级夹层弯弧玻璃的上部和下部均设置有至少一组对流风箱，每个对流风箱对应一个风机，风机转速控制在1000-1400r/min，风机前分布有多根加热丝，风机用于将加热丝产生的热量传输至初级夹层弯弧玻璃，多个加热区的风机的转速均设置相同。
7.根据权利要求1所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S2中，所述第一玻璃基板和第二玻璃基板的加工参数均相同；弯弧后得到的所述第一弯弧玻璃(1)和第二弯弧玻璃(2)的弯弧的拱高相同。
8.根据权利要求1所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S2中，加热参数具体如下：炉温控制在680-710℃，玻璃均匀加热至620-640℃；步骤S3中，所述第一弯弧玻璃(1)和第二弯弧玻璃(2)均凹面朝上、弧形侧边沿朝前进入清洗设备，使用电阻率＞16MΩ.cm的去离子纯水、3-4Kg的水压进行清洗，然后经200-300KPa的风压、6-10m/min的走速进行吹干。
9.根据权利要求1所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S6中，高压釜保温温度范围为130-135℃，保压压力范围为11.5-12bar，保温时间范围为40-90min。
10.根据权利要求1所述的一种夹层弯弧玻璃生产方法，其特征在于，步骤S1中，所述第一玻璃基板和第二玻璃基板的厚度范围均为5-12mm；所述第一玻璃基板和第二玻璃基板均为白玻，所述第一玻璃基板和第二玻璃基板均为阳光镀膜控制玻璃，或所述第一玻璃基板为白玻，所述第二玻璃基板为阳光镀膜控制玻璃。
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