CN113231510A - 一种斜折边钣金模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种斜折边钣金模具，其包括：下模具，所述下模具设置有第一凹槽，所述第一凹槽内设置有第二凹槽，所述第一凹槽的左右侧面均设置有侧槽；上模具，所述上模具的上端部两侧设置有安装弧槽，所述安装弧槽内设置有安装槽，所述上模具设置在所述下模具上方；折边模，所述折边模侧壁上设置有折边槽，所述折边模的侧壁上设置有与所述安装槽配合的安装凸起，所述折边模转动安装在所述安装弧槽内；复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定在所述安装槽内，另一端固定在所述安装凸起上，所述复位弹簧将所述折边模拉住；侧模，所述侧模滑动安装在所述侧槽内；实现快速、稳定、精准地生产钣金件，并提高钣金件的结构强度和使用寿命。

Description

一种斜折边钣金模具

技术领域

本发明涉及到模具设备领域，尤其涉及到一种斜折边钣金模具。

背景技术

钣金件是利用金属材料的延展性、流动性，对钣金料进行冲压处理，进行折弯、拉伸和裁剪等，制作成各种形状的产品。

现有的钣金件或预制钣金件在进行边角弯折时，一般是将弯折处的两端进行固定。在弯折成型时，弯折处通常会比普通处要薄，对于没有自由端(两端固定)的工艺来说，弯折处的厚度要更加薄，这样制作出来的钣金件性能较差，作为受力的扣件来使用，容易疲劳断裂。

现有的内折边钣金设备，对于小件钣金件进行内折边处理时，一般是通过多个模具一同进行折弯处理，并分步进行，因此有自由端，但是设备本身过于复杂，并且对于大件钣金件来说，成本、效率相对较差，如：需要先做直角边再做内折边的钣金件。

因此，亟需一种能够解决以上一种或多种问题的斜折边钣金模具。

发明内容

为解决现有技术中存在的一种或多种问题，本发明提供了一种斜折边钣金模具。本发明为解决上述问题采用的技术方案是：一种斜折边钣金模具，其特征在于，包括：下模具，所述下模具设置有第一凹槽，所述第一凹槽内设置有第二凹槽，所述第一凹槽的左右侧面均设置有侧槽，所述第二凹槽底部设置有连接槽；

压板，所述压板的形状大小与所述第二凹槽配合，所述压板上设置有排气孔，所述排气孔与所述连接槽配合，所述压板安装在所述第二凹槽内；

底板，所述底板安装在所述下模具底面，所述底板与所述连接槽配合；

弹簧，所述弹簧安装在所述连接槽内，所述弹簧抵住所述压板和所述底板，并将所述压板往上顶；

上模具，所述上模具底部的形状与所述第一凹槽配合，所述上模具的上端部两侧设置有安装弧槽，所述安装弧槽内设置有安装槽，所述上模具内设置有冷却管路，所述冷却管路沿所述上模具底部的边沿设置，所述冷却管路的进水孔和排水孔设置在所述上模具的顶部，所述上模具连接液压装置，所述上模具设置在所述下模具上方；

折边模，所述折边模呈圆棒状，所述折边模侧壁上设置有折边槽，所述折边槽在使用时朝外侧，所述折边槽的圆心角大于90度，所述折边模的侧壁上设置有与所述安装槽配合的安装凸起，所述折边模转动安装在所述安装弧槽内，并被所述安装凸起和所述安装槽的配合限位转动角度；

复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定在所述安装槽内，另一端固定在所述安装凸起上，所述复位弹簧将所述折边模拉住；

侧模，所述侧模滑动安装在所述侧槽内，所述侧模的前端边缘的下侧设置有斜面；

压力机，所述压力机设置有两个，并设置在所述下模具的左右两侧，所述压力机与所述侧模固定连接，所述压力机驱动所述侧模工作；

丝杆支架，所述丝杆支架安装在所述下模具顶面的左右两侧，所述丝杆支架上安装有丝杆，所述丝杆上安装有脱料推件，所述丝杆支架的外侧安装有电机，所述电机驱动所述丝杆转动，所述丝杆转动后驱动所述脱料推件进行平移。此为基础。

进一步地，所述折边模处于初始状态时，所述复位弹簧使得所述安装凸起与所述安装槽的上侧卡住，所述折边槽的上下两个边沿位于所述安装弧槽内侧。

进一步地，所述底板上设置有与所述连接槽配合的透气孔，所述透气孔的底部设置有透气通槽，所述底板的底面与所述下模具的底面平齐时，所述底板的顶面与所述下模具之间留有空隙；

所述压板的底面和所述底板的顶面设置有凸缘，所述凸缘用于安装所述弹簧。

进一步地，还包括：喷气装置，所述喷气装置安装在所述上模具的左右两侧，所述喷气装置用于清洁所述折边模，所述喷气装置朝下侧外端喷射气体或气油混合物。

进一步地，所述折边模处于钣金状态时，所述折边槽的下侧面的边缘与所述安装弧槽的下侧边缘对齐，所述折边槽的上侧面竖直向上，所述安装凸起与所述安装槽的下侧面卡住。

进一步地，所述上模具的顶面设置有液压连接部用于固定连接液压装置，所述液压连接部至少设置有3个，所述排气孔至少设置有3个。

进一步地，所述安装弧槽的下侧边沿高于所述侧槽的底面。

进一步地，所述冷却管路呈口字形，所述冷却管路的进水孔的一侧高于排水孔的一侧，所述冷却管路拼装组成。

本发明取得的有益效果是：本发明通过将所述下模具、所述上模具、所述压板、所述底板、所述折边模以及其他部件，通过巧妙的结构连接在一起，实现了将钣金料折成直角边，并将直角边的上边折成朝内侧的斜边，同时斜边的上侧边沿为直角边，已满足生产使用，并且弯折成型速度快、良品率高；在弯折直角边时两外边为自由端，可以对弯折处进行补充，使得直角边的弯折处厚度较为均匀、较大，在弯折斜边和斜边上的竖直边时，也有自由端，使得斜边的两个弯折角的厚度也较为均匀，提高使用寿命和结构强度；通过折边模能够准确稳定地进行斜边的弯折，同时避免折弯处的厚度过小；在弯折过程中通过冷却管路进行冷却，将直角边的弯折处进行冷缩处理，使得直角边朝内侧弯曲夹住上模具，便于上模具带起钣金件进行脱料时，避免斜边的弯折处在重力的作用下改变弯折角度，影响精度和良品率；后续能够方便地通过丝杆驱动脱料推件将成型的钣金推出。以上极大地提高了本发明的实用价值。

附图说明

图1为本发明一种斜折边钣金模具的立体图；

图2为本发明一种斜折边钣金模具的俯视图；

图3为本发明一种斜折边钣金模具的俯视图A-A方向的剖视图；

图4为本发明一种斜折边钣金模具的俯视图A-A方向的剖视图的I处的局部放大图；

图5为本发明一种斜折边钣金模具的俯视图B-B方向的剖视图；

图6为本发明一种斜折边钣金模具的俯视图B-B方向的剖视图II处的局部放大图；

图7为本发明一种斜折边钣金模具的俯视图C-C方向的局部剖视图；

图8为本发明一种斜折边钣金模具的上模具的局部爆炸图；

图9为本发明一种斜折边钣金模具的下模具的示意图。

【附图标记】

101···下模具

102···第一凹槽

103···第二凹槽

104···侧槽

105···连接槽

110···压板

111···排气孔

112···弹簧

120···底板

121···透气通槽

122···透气孔

130···空隙

140···钣金件

201···上模具

202···安装弧槽

203···安装槽

204···冷却管路

205···进水孔

206···排水孔

210···液压连接部

220···复位弹簧

230···折边模

231···折边槽

232···安装凸起

240···喷气装置

301···压力机

310···侧模

401···支架

402···电机

403···丝杆

404···丝杆支架

410···脱料推件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加浅显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例限制。

如图1-图9所示，本发明公开了一种斜折边钣金模具，其包括：下模具101，所述下模具101设置有第一凹槽102，所述第一凹槽102内设置有第二凹槽103，所述第一凹槽102的左右侧面均设置有侧槽104，所述第二凹槽103底部设置有连接槽105；

压板110，所述压板110的形状大小与所述第二凹槽103配合，所述压板110上设置有排气孔111，所述排气孔111与所述连接槽105配合，所述压板110安装在所述第二凹槽103内；

底板120，所述底板120安装在所述下模具201底面，所述底板120与所述连接槽105配合；

弹簧112，所述弹簧112安装在所述连接槽105内，所述弹簧112抵住所述压板110和所述底板120，并将所述压板110往上顶；

上模具201，所述上模具201底部的形状与所述第一凹槽102配合，所述上模具201的上端部两侧设置有安装弧槽202，所述安装弧槽202内设置有安装槽203，所述上模具201内设置有冷却管路204，所述冷却管路204沿所述上模具201底部的边沿设置，所述冷却管路204的进水孔205和排水孔206设置在所述上模具201的顶部，所述上模具201连接液压装置，所述上模具201设置在所述下模具101上方；

折边模230，所述折边模230呈圆棒状，所述折边模230侧壁上设置有折边槽231，所述折边槽231在使用时朝外侧，所述折边槽231的圆心角大于90度，所述折边模231的侧壁上设置有与所述安装槽203配合的安装凸起232，所述折边模230转动安装在所述安装弧槽202内，并被所述安装凸起232和所述安装槽203的配合限位转动角度；

复位弹簧220，所述复位弹簧220的一端固定在所述安装槽203内，另一端固定在所述安装凸起232上，所述复位弹簧220将所述折边模230拉住；

侧模310，所述侧模310滑动安装在所述侧槽104内，所述侧模310的前端边缘的下侧设置有斜面；

压力机301，所述压力机301设置有两个，并设置在所述下模具101的左右两侧，所述压力机301与所述侧模310固定连接，所述压力机301驱动所述侧模310工作，所述压力机301设置有支架401；

丝杆支架404，所述丝杆支架404安装在所述下模具101顶面的左右两侧，所述丝杆支架404上安装有丝杆403，所述丝杆403上安装有脱料推件410，所述丝杆支架404的外侧安装有电机402，所述电机402驱动所述丝杆403转动，所述丝杆403转动后驱动所述脱料推件410进行平移。

需要指出的是，所述压力机301和上述液压装置为本领域常用的现有技术，在这里不作过多赘述。所述上模具201一般是由多个部分拼装而成，以便于设置所述冷却管路204和降低造价，当所述上模具201一体成型时，所述上模具201的侧壁上开设有多个与所述冷却管路204连接的孔洞，并在使用时通过焊接或用胶水堵塞。

需要说明的是，本发明在使用时，所述第一凹槽102用于限位固定直板式的钣金料，所述第二凹槽103用于钣金成型。首先将裁切好的钣金料放置在所述第一凹槽102上，开启液压装置驱动所述上模具201往下压，所述上模具201在往下压的过程中将所述压板110、所述弹簧112一并下压，钣金料在所述第二凹槽103上弯折出两个直角，并且由于下压过程中钣金料的两端为自由端，在弯折翘起过程中弯折处能够得到自由端处的补充，使得两个直角弯折处的厚度变化较小且厚度均匀；然后启动两侧的所述压力机301，所述压力机301驱动所述侧模310前移，所述侧模310将钣金料的上边沿往内侧压，当钣金料的上边沿往内侧倾斜到一定程度时，会顶到所述折边模230并使得所述折边模230转动，所述折边模230在转动后被所述安装槽203的下端卡住固定限位，此时所述侧模310和所述折边模230共同作用，将钣金料的上边沿弯折成内斜边，并且斜边的上边缘竖直向上或倾斜向上，使得钣金料通过内斜边挂设在所述上模具201内，在钣金料的斜折边弯折成型后，所述侧模310退位，并进行脱料工序。

上述过程中，所述冷却管路204不断对钣金料的直角弯折处进行冷却，使得钣金料的直角内侧冷缩，进而紧靠在所述上模具201上，避免在脱料过程中钣金料的直角往外侧弯折。由于钣金料的直角边往内侧冷缩，以及上边沿弯折处的斜折边，所述上模具201在复位过程中能够便利地将弯折成型的钣金料顺带取出。为了避免在所述上模具201上移过程中，重力将钣金料的斜折边弯折，是通过所述冷却管路204将钣金料的直角边冷缩，使得其夹持在上模具201上，并配合所述压板110和所述弹簧112将钣金料托起，降低重力的作用。

在所述上模具201带动成型的钣金料到达所述第一凹槽102的顶部时，启动所述丝杆403，进而驱动所述脱料推件410进行平移，所述脱料推件410在平移过程中将成型的钣金料顶出，所述脱料推件410无需复位，无论在前或后均能便利地进行脱料工作。

具体地，如图6、图9所示，所述底板120上设置有与所述连接槽105配合的透气孔122，所述透气孔122的底部设置有透气通槽121，所述底板120的底面与所述下模具101的底面平齐时，所述底板120的顶面与所述下模具101之间留有空隙130，所述空隙130用于避免粘连和便于所述第二凹槽103内的液体流下；所述压板110的底面和所述底板120的顶面设置有凸缘，所述凸缘用于安装所述弹簧112。

具体地，如图1-图4所示，，还包括：喷气装置240，所述喷气装置240安装在所述上模具201的左右两侧，所述喷气装置240用于清洁所述折边模230，所述喷气装置240朝下侧外端喷射气体或气油混合物，将尘屑清除，同时能够对钣金料进行冷却处理，尤其是对钣金料的上边沿进行斜折边的部分。

具体地，如图1、图2、图9所示，所述上模具201的顶面设置有液压连接部210用于固定连接液压装置，所述液压连接部210至少设置有3个，便于使得所述上模具201受力均匀；所述排气孔206至少设置有3个。

需要指出的是，如图4所示，所述安装弧槽202的下侧边沿高于所述侧槽104的底面。作用是，便于钣金料进行斜边弯折，同时以所述侧槽104的外侧端部为受力点，使得弯折处的厚度变化更小，提高弯折处的强度；避免弯折处出现褶皱，当同样的高度或所述安装弧槽202的下侧边沿低于所述侧槽104的底面时，进行弯折会使得弯折处在弯折过程中出现褶皱或是厚度不均匀、过于薄。一般来说，为了便于冷却和提高冷却效率，所述冷却管路204呈口字形，所述冷却管路204的进水孔205的一侧高于排水孔206的一侧；为了降低成本，所述冷却管路一般是拼装组成。

需要说明的是，所述折边模230处于初始状态时，所述复位弹簧220使得所述安装凸起232与所述安装槽203的上侧卡住，所述折边槽231的上下两个边沿位于所述安装弧槽202内侧。所述折边模230处于钣金状态时，所述折边槽231的下侧面的边缘与所述安装弧槽202的下侧边缘对齐，所述折边槽231的上侧面竖直向上，所述安装凸起232与所述安装槽203的下侧面卡住，使得钣金料的斜折边的上边沿竖直向上，生产出需要的零件。

综上所述，本发明通过将所述下模具101、所述上模具201、所述压板110、所述底板120、所述折边模230以及其他部件，通过巧妙的结构连接在一起，实现了将钣金料折成直角边，并将直角边的上边折成朝内侧的斜边，同时斜边的上侧边沿为直角边，已满足生产使用，并且弯折成型速度快、良品率高；在弯折直角边时两外边为自由端，可以对弯折处进行补充，使得直角边的弯折处厚度较为均匀、较大，在弯折斜边和斜边上的竖直边时，也有自由端，使得斜边的两个弯折角的厚度也较为均匀，提高使用寿命和结构强度；通过折边模能够准确稳定地进行斜边的弯折，同时避免折弯处的厚度过小；在弯折过程中通过冷却管路进行冷却，将直角边的弯折处进行冷缩处理，使得直角边朝内侧弯曲夹住上模具，便于上模具带起钣金件进行脱料时，避免斜边的弯折处在重力的作用下改变弯折角度，影响精度和良品率；后续能够方便地通过丝杆驱动脱料推件将成型的钣金推出。以上极大地提高了本发明的实用价值。

以上所述的实施例仅表达了本发明的一种或多种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此理解为对本发明专利的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种斜折边钣金模具，其特征在于，包括：下模具，所述下模具设置有第一凹槽，所述第一凹槽内设置有第二凹槽，所述第一凹槽的左右侧面均设置有侧槽，所述第二凹槽底部设置有连接槽；

压板，所述压板的形状大小与所述第二凹槽配合，所述压板上设置有排气孔，所述排气孔与所述连接槽配合，所述压板安装在所述第二凹槽内；

底板，所述底板安装在所述下模具底面，所述底板与所述连接槽配合；

弹簧，所述弹簧安装在所述连接槽内，所述弹簧抵住所述压板和所述底板，并将所述压板往上顶；

上模具，所述上模具底部的形状与所述第一凹槽配合，所述上模具的上端部两侧设置有安装弧槽，所述安装弧槽内设置有安装槽，所述上模具内设置有冷却管路，所述冷却管路沿所述上模具底部的边沿设置，所述冷却管路的进水孔和排水孔设置在所述上模具的顶部，所述上模具连接液压装置，所述上模具设置在所述下模具上方；

折边模，所述折边模呈圆棒状，所述折边模侧壁上设置有折边槽，所述折边槽在使用时朝外侧，所述折边槽的圆心角大于90度，所述折边模的侧壁上设置有与所述安装槽配合的安装凸起，所述折边模转动安装在所述安装弧槽内，并被所述安装凸起和所述安装槽的配合限位转动角度；

复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定在所述安装槽内，另一端固定在所述安装凸起上，所述复位弹簧将所述折边模拉住；

侧模，所述侧模滑动安装在所述侧槽内，所述侧模的前端边缘的下侧设置有斜面；

压力机，所述压力机设置有两个，并设置在所述下模具的左右两侧，所述压力机与所述侧模固定连接，所述压力机驱动所述侧模工作；

丝杆支架，所述丝杆支架安装在所述下模具顶面的左右两侧，所述丝杆支架上安装有丝杆，所述丝杆上安装有脱料推件，所述丝杆支架的外侧安装有电机，所述电机驱动所述丝杆转动，所述丝杆转动后驱动所述脱料推件进行平移。

2.根据权利要求1所述的一种斜折边钣金模具，其特征在于，所述折边模处于初始状态时，所述复位弹簧使得所述安装凸起与所述安装槽的上侧卡住，所述折边槽的上下两个边沿位于所述安装弧槽内侧。

3.根据权利要求1所述的一种斜折边钣金模具，其特征在于，所述底板上设置有与所述连接槽配合的透气孔，所述透气孔的底部设置有透气通槽，所述底板的底面与所述下模具的底面平齐时，所述底板的顶面与所述下模具之间留有空隙；

所述压板的底面和所述底板的顶面设置有凸缘，所述凸缘用于安装所述弹簧。

4.根据权利要求1所述的一种斜折边钣金模具，其特征在于，还包括：喷气装置，所述喷气装置安装在所述上模具的左右两侧，所述喷气装置用于清洁所述折边模，所述喷气装置朝下侧外端喷射气体或气油混合物。

5.根据权利要求1所述的一种斜折边钣金模具，其特征在于，所述折边模处于钣金状态时，所述折边槽的下侧面的边缘与所述安装弧槽的下侧边缘对齐，所述折边槽的上侧面竖直向上，所述安装凸起与所述安装槽的下侧面卡住。

6.根据权利要求1所述的一种斜折边钣金模具，其特征在于，所述上模具的顶面设置有液压连接部用于固定连接液压装置，所述液压连接部至少设置有3个，所述排气孔至少设置有3个。

7.根据权利要求1所述的一种斜折边钣金模具，其特征在于，所述安装弧槽的下侧边沿高于所述侧槽的底面。

8.根据权利要求1所述的一种斜折边钣金模具，其特征在于，所述冷却管路呈口字形，所述冷却管路的进水孔的一侧高于排水孔的一侧，所述冷却管路拼装组成。

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