CN113182884B - 自定位的标准节共长剪切设备及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了自定位的标准节共长剪切设备，包括底箱，底箱的顶面上方设有载物板，载物板通过升降机构与底箱连接，底箱的两侧面设有一对L形板，每块L形板的里侧面均设有一对竖板，底箱通过啮合机构分别与竖板连接，且每块L形板的中部均安装有切割组件，每对竖板的顶端均设有外环，每个外环内均安装有夹持组件。本发明还公开了自定位的标准节共长剪切设备的使用方法；本发明解决了标准节圆管夹持限位不牢及切割后长度不均的问题，且整体结构设计紧凑，方便根据标准节圆管的长度对其进行切割，增加了切割时夹持限位的稳定性，保证切割后切割面的整齐度。

Description

自定位的标准节共长剪切设备及其使用方法

技术领域

本发明涉及塔吊标准节加工技术领域，尤其涉及自定位的标准节共长剪切设备及其使用方法。

背景技术

随着社会的发展，大型桥梁、大型电厂、高层建筑等工程的建设越来越多，起重机的应用也越来越广泛。塔身是起重机的重要组成部分，塔身通常由多个标准节连接而成，标准节的尺寸必须非常精确，才能确保塔身的稳定性。塔吊标准节是一台塔吊的重要组成部分，因此在整台塔吊中占有非常重要的地位。

在我们的生产加工过程中，塔吊标准节的长度都是相同的，在进行产品加工的时候，存在以下问题：1、由于需要将一个较长的原料进行两端剪切，剪切前通常采用人工测量，这样不能保证剪切产品的品质，还可能导致剪切后塔吊标准节的长度不完全一致；2、由于原料是空心圆柱状，不方便对其进行夹持限位，对原料的两端进行切割的过程，容易造成原料位置偏移，导致切割面不平齐。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的标准节圆管夹持限位不牢及切割后长度不均的缺点，而提出的自定位的标准节共长剪切设备。

为了解决现有技术存在的标准节圆管夹持限位不牢及切割后长度不均的问题，本发明采用了如下技术方案：

自定位的标准节共长剪切设备，包括底箱、升降机构、啮合机构、切割组件、夹持组件，所述底箱为水平横向放置且两侧面敞口的矩形箱状，所述底箱的顶面上方设有横向平行放置的载物板，所述载物板通过升降机构与底箱连接，所述底箱的两侧面设有一对纵向对称放置的L形板，每块所述L形板的里侧面均设有一对竖向固接的竖板，所述底箱通过啮合机构分别与竖板连接，且每块所述L形板的中部均安装有切割组件，每对所述竖板的顶端均设有外环，每个所述外环的底面均与对应的一对竖板的顶端固接，每个所述外环内均安装有夹持组件。

优选地，所述升降机构包括转动盘、第一铰接杆、第二铰接杆，所述载物板为水平横向放置的U形板状，所述底箱的顶面中部设有一对U形座，每座所述U形座的开口内均通过转动销轴与转动盘转动连接；所述底箱的顶面两侧设有一对横向固接的T形滑轨，每根所述T形滑轨的中部均卡合有滑动连接的U形滑块，每块所述U形滑块的顶面里端均设有活动铰接的第一铰接杆，且每根所述第一铰接杆的外端均与对应的转动盘的外侧面中部活动铰接；所述载物板的底面两侧设有一对活动铰接的第二铰接杆，每根所述第二铰接杆的底端均与对应的U形滑块的顶面外端活动铰接。

优选地，位于一对U形座之间在底箱的顶面中部安装有输出端朝上的微型伸缩缸，所述微型伸缩缸的伸缩杆端部设有竖向固接的双面齿条，每个所述转动盘的里侧面均设有半圆齿条，所述双面齿条的两侧面分别与两个半圆齿条啮合连接。

优选地，所述底箱的顶面四个拐角处均设有竖向固接的定位筒所述载物板的底面四个拐角处均设有竖向固接的T形定位杆，且每根所述T形定位杆的底端均滑动插设在对应的定位筒内，位于定位筒的顶端口上方在每根T形定位杆上均套设有定位弹簧。

优选地，所述啮合机构包括双轴电机、齿轮、齿条，所述底箱内前后面中部均安装有固定轴承，所述底箱内底面中部设有电机座，所述电机座的顶面安装有纵向放置的双轴电机，所述双轴电机的两根电机端部均设有同轴联接的啮合轴，且每根所述啮合轴的外端均插设在固定轴承内，每根所述啮合轴的中部均套设有齿轮；所述底箱内上下两面上均设有一对横向对称放置的齿条，且每根所述齿条的相对面均配合与对应的齿轮啮合连接。

优选地，位于齿条相背离的位置在底箱内上下两面上均横向开设有U形滑槽，每个所述U形滑槽内均横向卡合有滑动连接的限位滑板，每块所述限位滑板相背离的外侧面均与对应的齿条固接，其中，位于下方的一对限位滑板的外端均与对应的竖板的底端固接，位于上方的一对限位滑板的外端均与对应的竖板的中部固接。

优选地，所述切割组件包括切割伸缩缸、切割电机、切割片，所述L形板的中部安装有输出端朝上的切割伸缩缸，所述切割伸缩缸的伸缩杆端部设有U形支架，所述U形支架的一侧设有第二电机座，所述第二电机座的顶面安装有输出端朝内的切割电机，所述切割电机的电机轴贯穿伸入至U形支架内，且位于U形支架内在切割电机的电机轴上套设有切割片。

优选地，所述夹持组件包括内环、微型铰接缸、弧形夹板，所述外环内设有同心放置的内环，所述外环的内壁上均布设有多个活动铰接的微型铰接缸，每个所述微型铰接缸的铰接杆端部均与内环的外壁活动铰接；所述内环的侧壁上均布开设有多个斜向通孔，每个所述斜向通孔内均插设有滑动贯穿的铰接斜杆，每根所述铰接斜杆的外端均与对应的外环的内壁活动铰接，位于内环内在每根铰接斜杆的里端均设有活动铰接的弧形夹板。

优选地，位于斜向通孔的两侧在弧形夹板的背面两端设有一对夹持弹簧，每根所述夹持弹簧的外端均与内环的内壁固接，所述底箱的底面四个拐角处均设有底座，且每个所述底座的顶面均与底箱的底面固接。

本发明还提出了自定位的标准节共长剪切设备的使用方法，包括以下步骤：

步骤一，各电器部件分别与外接电源电性连接，并把待切割的标准节圆管横向居中放置在载物板上；

步骤二，控制微型伸缩缸的伸缩杆缓慢伸长，带动双面齿条升高，由于双面齿条与两个半圆齿条啮合连接，带动两个转动盘沿着U形座反向转动，在铰接作用的配合下，通过第一铰接杆带动U形滑块沿着T形滑轨向外滑动，通过第二铰接杆缓慢带动载物板升高至合适的位置，使得标准节圆管的两端与两个内环的高度平齐；同时，由于标准节圆管的重量比较重，在升降的过程中，载物板升高时带动T形定位杆沿着定位筒缓慢向上滑动，带动定位弹簧压缩变形，增加了载物板升降的稳定性；

步骤三，控制双轴电机的两根电机轴缓慢转动，进而带动啮合轴及齿轮同步转动，由于齿轮配合齿条的啮合连接，带动齿条及限位滑板沿着U形滑槽向内滑动，进而带动竖板及外环向里侧移动，带动两侧的外环及内环分别套设在标准节圆管的两端部上，根据需要标准节圆管切割的长度，控制两个切割片之间的间距，并停止双轴电机作业；

步骤四，控制微型铰接缸的铰接杆缓慢伸长，在铰接作用的配合下，带动内环在外环内小幅度转动，由于铰接斜杆斜向滑动贯穿对应的斜向通孔，进而带动铰接斜杆摆动垂直，带动弧形夹板均匀夹持在标准节圆管的两端部并抵紧，带动夹持弹簧发生变形，从而增加了标准节圆管两端固定的稳定性；

步骤五，控制切割电机的电机轴高速转动，进而带动切割片在U形支架内高速转动，并控制切割伸缩缸的伸缩杆缓慢伸长，进而带动U形支架缓慢升高，进而带动切割片开始对标准节圆管两端进行切割作业，待标准节圆管切割完毕后，取下标准节圆管。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、在本发明中，控制双轴电机的两根电机轴缓慢转动，进而带动啮合轴及齿轮同步转动，带动齿条及限位滑板沿着U形滑槽向内滑动，进而带动竖板及外环向里侧移动，带动两侧的外环及内环分别套设在标准节圆管的两端部上，方便了根据需要标准节圆管切割长度，对两个切割片之间的间距进行调节；

2、在本发明中，控制微型铰接缸的铰接杆缓慢伸长，带动内环在外环内小幅度转动，由于铰接斜杆斜向滑动贯穿对应的斜向通孔，进而带动铰接斜杆摆动垂直，带动弧形夹板均匀夹持在标准节圆管的两端部并抵紧，带动夹持弹簧发生变形，从而增加了标准节圆管两端固定的稳定性；

综上所述，本发明通过各机构组件的配合使用，解决了标准节圆管夹持限位不牢及切割后长度不均的问题，且整体结构设计紧凑，方便了根据标准节圆管的长度对其进行切割，增加了切割时夹持限位的稳定性，保证后切割后的切割面的整齐度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的主视剖面图；

图3为本发明的啮合机构左视示意图；

图4为本发明的切割组件左视示意图；

图5为本发明的夹持组件剖面示意图；

图6为本发明的使用方法示意图；

图中序号：底箱1、双轴电机11、啮合轴12、齿轮13、U形滑槽14、限位滑板15、齿条16、载物板2、微型伸缩缸21、双面齿条22、U形座23、转动盘24、半圆齿条25、T形滑轨26、U形滑块27、第一铰接杆28、第二铰接杆29、定位筒210、T形定位杆211、定位弹簧212、竖板3、L形板31、切割伸缩缸32、U形支架33、切割电机34、切割片35、外环36、内环37、微型铰接缸38、铰接斜杆39、弧形夹板310。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一：为实现标准节圆管切割后长度均匀及切割面平齐的目的，本实施例提供了自定位的标准节共长剪切设备，参见图1-5，具体的，包括底箱1、升降机构、啮合机构、切割组件、夹持组件，底箱1为水平横向放置且两侧面敞口的矩形箱状，底箱1的顶面上方设有横向平行放置的载物板2，载物板2通过升降机构与底箱1连接，底箱1的两侧面设有一对纵向对称放置的L形板31，每块L形板31的里侧面均设有一对竖向固接的竖板3，底箱1通过啮合机构分别与竖板3连接，且每块L形板31的中部均安装有切割组件，每对竖板3的顶端均设有外环36，每个外环36的底面均与对应的一对竖板3的顶端固接，每个外环36内均安装有夹持组件。

在本发明中，啮合机构包括双轴电机11、齿轮13、齿条16，底箱1内前后面中部均安装有固定轴承，底箱1内底面中部设有电机座，电机座的顶面安装有纵向放置的双轴电机11，双轴电机11的型号为42ZL48-5.0AB-4，双轴电机11的两根电机端部均设有同轴联接的啮合轴12，且每根啮合轴12的外端均插设在固定轴承内，每根啮合轴12的中部均套设有齿轮13；底箱1内上下两面上均设有一对横向对称放置的齿条16，且每根齿条16的相对面均配合与对应的齿轮13啮合连接；

位于齿条16相背离的位置在底箱1内上下两面上均横向开设有U形滑槽14，每个U形滑槽14内均横向卡合有滑动连接的限位滑板15，每块限位滑板15相背离的外侧面均与对应的齿条16固接，其中，位于下方的一对限位滑板15的外端均与对应的竖板3的底端固接，位于上方的一对限位滑板15的外端均与对应的竖板3的中部固接；控制双轴电机11的两根电机轴缓慢转动，进而带动啮合轴12及齿轮13同步转动，带动齿条16及限位滑板15沿着U形滑槽14向内滑动，进而带动竖板3及外环36向里侧移动，带动两侧的外环36及内环37分别套设在标准节圆管的两端部上，方便根据标准节圆管的长度，对两个切割片35之间的间距进行调节。

在本发明中，切割组件包括切割伸缩缸32、切割电机34、切割片35，L形板31的中部安装有输出端朝上的切割伸缩缸32，切割伸缩缸32的型号为DSTH-CA100-2000-3S，切割伸缩缸32的伸缩杆端部设有U形支架33，U形支架33的一侧设有第二电机座，第二电机座的顶面安装有输出端朝内的切割电机34，切割电机34的型号为YE2-80M2-4，切割电机34的电机轴贯穿伸入至U形支架33内，且位于U形支架33内在切割电机34的电机轴上套设有切割片35；控制切割电机34的电机轴高速转动，进而带动切割片35在U形支架33内高速转动，并控制切割伸缩缸32的伸缩杆缓慢伸长，进而带动U形支架33缓慢升高，方便了带动切割片35对标准节圆管两端进行切割作业。

在本发明中，夹持组件包括内环37、微型铰接缸38、弧形夹板310，外环36内设有同心放置的内环37，外环36的内壁上均布设有多个活动铰接的微型铰接缸38，微型铰接缸38的型号为LSH-064，每个微型铰接缸38的铰接杆端部均与内环37的外壁活动铰接；内环37的侧壁上均布开设有多个斜向通孔，每个斜向通孔内均插设有滑动贯穿的铰接斜杆39，每根铰接斜杆39的外端均与对应的外环36的内壁活动铰接，位于内环37内在每根铰接斜杆39的里端均设有活动铰接的弧形夹板310；

位于斜向通孔的两侧在弧形夹板310的背面两端设有一对夹持弹簧，每根夹持弹簧的外端均与内环37的内壁固接，底箱1的底面四个拐角处均设有底座，且每个底座的顶面均与底箱1的底面固接；控制微型铰接缸38的铰接杆缓慢伸长，带动内环37在外环36内小幅度转动，进而带动铰接斜杆39摆动垂直，带动弧形夹板310均匀夹持在标准节圆管的两端部并抵紧，带动夹持弹簧发生变形，从而增加了标准节圆管两端固定的稳定性。

实施例二：在实施例一中，还存在标准节圆管的重量比较重，在切割过程中对其进行升降调节极为不便的问题，因此，在实施例一的基础上本实施例还包括：

在本发明中，升降机构包括转动盘24、第一铰接杆28、第二铰接杆29，载物板2为水平横向放置的U形板状，底箱1的顶面中部设有一对U形座23，每座U形座23的开口内均通过转动销轴与转动盘24转动连接；底箱1的顶面两侧设有一对横向固接的T形滑轨26，每根T形滑轨26的中部均卡合有滑动连接的U形滑块27，每块U形滑块27的顶面里端均设有活动铰接的第一铰接杆28，且每根第一铰接杆28的外端均与对应的转动盘24的外侧面中部活动铰接；载物板2的底面两侧设有一对活动铰接的第二铰接杆29，每根第二铰接杆29的底端均与对应的U形滑块27的顶面外端活动铰接；

位于一对U形座23之间在底箱1的顶面中部安装有输出端朝上的微型伸缩缸21，微型伸缩缸21的型号为HR6000，微型伸缩缸21的伸缩杆端部设有竖向固接的双面齿条22，每个转动盘24的里侧面均设有半圆齿条25，双面齿条22的两侧面分别与两个半圆齿条25啮合连接；底箱1的顶面四个拐角处均设有竖向固接的定位筒210载物板2的底面四个拐角处均设有竖向固接的T形定位杆211，且每根T形定位杆211的底端均滑动插设在对应的定位筒210内，位于定位筒210的顶端口上方在每根T形定位杆211上均套设有定位弹簧212；

控制微型伸缩缸21的伸缩杆缓慢伸长，带动双面齿条22升高，带动两个转动盘24沿着U形座23反向向外转动，通过第一铰接杆28带动U形滑块27沿着T形滑轨26向外滑动，通过第二铰接杆29缓慢带动载物板2升高至合适的位置，使得标准节圆管的两端与两个内环37的高度平齐；载物板2升高时带动T形定位杆211沿着定位筒210缓慢向上滑动，带动定位弹簧212压缩变形，增加了载物板2及标准节圆管升降的稳定性。

实施例三：参见图6，在本实施例中，本发明还提出了自定位的标准节共长剪切设备的使用方法，包括以下步骤：

步骤一，双轴电机11、微型伸缩缸21、切割伸缩缸32、切割电机34、微型铰接缸38分别通过电源线与外接电源电性连接，并把待切割的标准节圆管横向居中放置在载物板2上；

步骤二，控制微型伸缩缸21的伸缩杆缓慢伸长，带动双面齿条22升高，由于双面齿条22与两个半圆齿条25啮合连接，带动两个转动盘24沿着U形座23反向向外转动，在铰接作用的配合下，通过第一铰接杆28带动U形滑块27沿着T形滑轨26向外滑动，通过第二铰接杆29缓慢带动载物板2升高至合适的位置，使得标准节圆管的两端与两个内环37的高度平齐；同时，由于标准节圆管的重量比较重，在升降的过程中，载物板2升高时带动T形定位杆211沿着定位筒210缓慢向上滑动，带动定位弹簧212压缩变形，增加了载物板2升降的稳定性；

步骤三，控制双轴电机11的两根电机轴缓慢转动，进而带动啮合轴12及齿轮13同步转动，由于齿轮13配合齿条16的啮合连接，带动齿条16及限位滑板15沿着U形滑槽14向内滑动，进而带动竖板3及外环36向里侧移动，带动两侧的外环36及内环37分别套设在标准节圆管的两端部上，根据需要标准节圆管切割的长度，控制两个切割片35之间的间距，并停止双轴电机11作业；

步骤四，控制微型铰接缸38的铰接杆缓慢伸长，在铰接作用的配合下，带动内环37在外环36内小幅度转动，由于铰接斜杆39斜向滑动贯穿对应的斜向通孔，进而带动铰接斜杆39摆动垂直，带动弧形夹板310均匀夹持在标准节圆管的两端部并抵紧，带动夹持弹簧发生变形，从而增加了标准节圆管两端固定的稳定性；

步骤五，控制切割电机34的电机轴高速转动，进而带动切割片35在U形支架33内高速转动，并控制切割伸缩缸32的伸缩杆缓慢伸长，进而带动U形支架33缓慢升高，进而带动切割片35开始对标准节圆管两端进行切割作业，待标准节圆管切割完毕后，取下标准节圆管。

本发明通过各机构组件的配合使用，解决了标准节圆管夹持限位不牢及切割后长度不均的问题，且整体结构设计紧凑，方便了根据标准节圆管的长度对其进行切割，增加了切割时夹持限位的稳定性，保证后切割后的切割面的整齐度。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.自定位的标准节共长剪切设备，包括底箱（1）、升降机构、啮合机构、切割组件、夹持组件，其特征在于：所述底箱（1）为水平横向放置且两侧面敞口的矩形箱状，所述底箱（1）的顶面上方设有横向平行放置的载物板（2），所述载物板（2）通过升降机构与底箱（1）连接，所述底箱（1）的两侧面设有一对纵向对称放置的L形板（31），每块所述L形板（31）的里侧面均设有一对竖向固接的竖板（3），所述底箱（1）通过啮合机构分别与竖板（3）连接，且每块所述L形板（31）的中部均安装有切割组件，每对所述竖板（3）的顶端均设有外环（36），每个所述外环（36）的底面均与对应的一对竖板（3）的顶端固接，每个所述外环（36）内均安装有夹持组件；

所述夹持组件包括内环（37）、微型铰接缸（38）、弧形夹板（310），所述外环（36）内设有同心放置的内环（37），所述外环（36）的内壁上均布设有多个活动铰接的微型铰接缸（38），每个所述微型铰接缸（38）的铰接杆端部均与内环（37）的外壁活动铰接；所述内环（37）的侧壁上均布开设有多个斜向通孔，每个所述斜向通孔内均插设有滑动贯穿的铰接斜杆（39），每根所述铰接斜杆（39）的外端均与对应的外环（36）的内壁活动铰接，位于内环（37）内在每根铰接斜杆（39）的里端均设有活动铰接的弧形夹板（310）；

位于斜向通孔的两侧在弧形夹板（310）的背面两端设有一对夹持弹簧，每根所述夹持弹簧的外端均与内环（37）的内壁固接，所述底箱（1）的底面四个拐角处均设有底座，且每个所述底座的顶面均与底箱（1）的底面固接。

2.根据权利要求1所述的自定位的标准节共长剪切设备，其特征在于：所述升降机构包括转动盘（24）、第一铰接杆（28）、第二铰接杆（29），所述载物板（2）为水平横向放置的U形板状，所述底箱（1）的顶面中部设有一对U形座（23），每座所述U形座（23）的开口内均通过转动销轴与转动盘（24）转动连接；所述底箱（1）的顶面两侧设有一对横向固接的T形滑轨（26），每根所述T形滑轨（26）的中部均卡合有滑动连接的U形滑块（27），每块所述U形滑块（27）的顶面里端均设有活动铰接的第一铰接杆（28），且每根所述第一铰接杆（28）的外端均与对应的转动盘（24）的外侧面中部活动铰接；所述载物板（2）的底面两侧设有一对活动铰接的第二铰接杆（29），每根所述第二铰接杆（29）的底端均与对应的U形滑块（27）的顶面外端活动铰接。

3.根据权利要求2所述的自定位的标准节共长剪切设备，其特征在于：位于一对U形座（23）之间在底箱（1）的顶面中部安装有输出端朝上的微型伸缩缸（21），所述微型伸缩缸（21）的伸缩杆端部设有竖向固接的双面齿条（22），每个所述转动盘（24）的里侧面均设有半圆齿条（25），所述双面齿条（22）的两侧面分别与两个半圆齿条（25）啮合连接。

4.根据权利要求2所述的自定位的标准节共长剪切设备，其特征在于：所述底箱（1）的顶面四个拐角处均设有竖向固接的定位筒（210）所述载物板（2）的底面四个拐角处均设有竖向固接的T形定位杆（211），且每根所述T形定位杆（211）的底端均滑动插设在对应的定位筒（210）内，位于定位筒（210）的顶端口上方在每根T形定位杆（211）上均套设有定位弹簧（212）。

5.根据权利要求1所述的自定位的标准节共长剪切设备，其特征在于：所述啮合机构包括双轴电机（11）、齿轮（13）、齿条（16），所述底箱（1）内前后面中部均安装有固定轴承，所述底箱（1）内底面中部设有电机座，所述电机座的顶面安装有纵向放置的双轴电机（11），所述双轴电机（11）的两根电机端部均设有同轴联接的啮合轴（12），且每根所述啮合轴（12）的外端均插设在固定轴承内，每根所述啮合轴（12）的中部均套设有齿轮（13）；所述底箱（1）内上下两面上均设有一对横向对称放置的齿条（16），且每根所述齿条（16）的相对面均配合与对应的齿轮（13）啮合连接。

6.根据权利要求5所述的自定位的标准节共长剪切设备，其特征在于：位于齿条（16）相背离的位置在底箱（1）内上下两面上均横向开设有U形滑槽（14），每个所述U形滑槽（14）内均横向卡合有滑动连接的限位滑板（15），每块所述限位滑板（15）相背离的外侧面均与对应的齿条（16）固接，其中，位于下方的一对限位滑板（15）的外端均与对应的竖板（3）的底端固接，位于上方的一对限位滑板（15）的外端均与对应的竖板（3）的中部固接。

7.根据权利要求1所述的自定位的标准节共长剪切设备，其特征在于：所述切割组件包括切割伸缩缸（32）、切割电机（34）、切割片（35），所述L形板（31）的中部安装有输出端朝上的切割伸缩缸（32），所述切割伸缩缸（32）的伸缩杆端部设有U形支架（33），所述U形支架（33）的一侧设有第二电机座，所述第二电机座的顶面安装有输出端朝内的切割电机（34），所述切割电机（34）的电机轴贯穿伸入至U形支架（33）内，且位于U形支架（33）内在切割电机（34）的电机轴上套设有切割片（35）。

8.根据权利要求1-7任一所述的自定位的标准节共长剪切设备的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，各电器部件分别通过与外接电源电性连接，并把待切割的标准节圆管横向居中放置在载物板（2）上；

步骤二，控制微型伸缩缸（21）的伸缩杆缓慢伸长，带动双面齿条（22）升高，由于双面齿条（22）与两个半圆齿条（25）啮合连接，带动两个转动盘（24）沿着U形座（23）反向转动，在铰接作用的配合下，通过第一铰接杆（28）带动U形滑块（27）沿着T形滑轨（26）向外滑动，通过第二铰接杆（29）缓慢带动载物板（2）升高至合适的位置，使得标准节圆管的两端与两个内环（37）的高度平齐；同时，由于标准节圆管的重量比较重，在升降的过程中，载物板（2）升高时带动T形定位杆（211）沿着定位筒（210）缓慢向上滑动，带动定位弹簧（212）压缩变形，增加了载物板（2）升降的稳定性；

步骤三，控制双轴电机（11）的两根电机轴缓慢转动，进而带动啮合轴（12）及齿轮（13）同步转动，由于齿轮（13）配合齿条（16）的啮合连接，带动齿条（16）及限位滑板（15）沿着U形滑槽（14）向内滑动，进而带动竖板（3）及外环（36）向里侧移动，带动两侧的外环（36）及内环（37）分别套设在标准节圆管的两端部上，根据需要标准节圆管切割的长度，控制两个切割片（35）之间的间距，并停止双轴电机（11）作业；

步骤四，控制微型铰接缸（38）的铰接杆缓慢伸长，在铰接作用的配合下，带动内环（37）在外环（36）内小幅度转动，由于铰接斜杆（39）斜向滑动贯穿对应的斜向通孔，进而带动铰接斜杆（39）摆动垂直，带动弧形夹板（310）均匀夹持在标准节圆管的两端部并抵紧，带动夹持弹簧发生变形，从而增加了标准节圆管两端固定的稳定性；

步骤五，控制切割电机（34）的电机轴高速转动，进而带动切割片（35）在U形支架（33）内高速转动，并控制切割伸缩缸（32）的伸缩杆缓慢伸长，进而带动U形支架（33）缓慢升高，进而带动切割片（35）开始对标准节圆管两端进行切割作业，待标准节圆管切割完毕后，取下标准节圆管。

Images